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Category: Rendimiento industrial

El rendimiento industrial es un factor clave para mejorar la competitividad y la rentabilidad de las empresas. Descubre artículos sobre indicadores de rendimiento (OEE), estrategias de optimización, automatización y nuevas tecnologías que permiten aumentar la eficiencia de las operaciones y mejorar la productividad.

  • Un concurso para impulsar el rendimiento industrial

    Un concurso para impulsar el rendimiento industrial

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    La competición: ¡Gana en productividad!

    Con motivo de nuestro 5e Este año, en el mercado, te ofrecemos la oportunidad de ganar premios por valor de 40.000 euros. Habrá 3 ganadores, por lo que hay tres premios. ¡Confía en el líder en rendimiento industrial!

    A todos los ganadores se les ofrecerán licencias para utilizar nuestros sistemas durante un año. Estas licencias te dan acceso a nuestro software en las tabletas, así como acceso a nuestra plataforma web. Esto te dará acceso a todos los datos generados por las tabletas. También es donde encontrarás la sección de supervisión, para que puedas controlar en todo momento tu equipo, su velocidad y sus paradas. La asistencia si la necesitas también está cubierta por estas licencias, así como el acceso a las Academias TeepTrak.

    Por si fuera poco, también recibirás 1 día de asistencia para ayudarte a configurar los sistemas. Estaremos a tu lado mientras das el primer paso para aumentar tu productividad.

    Detalles de los tres lotes:

    El primer puesto otorgará a la planta ganadora 10 sistemas PerfTrak. Podrás controlar el rendimiento de 10 equipos de tu elección. El paquete de premios consiste en 10 robustas tabletas táctiles. Han sido desarrolladas internamente y se fabrican en Francia. Perfectamente adaptadas al entorno industrial, nuestras tabletas táctiles soportan condiciones duras, ya sea en términos de temperatura, humedad o golpes. Para acompañarlas, encontrarás 10 módulos Bluetooth. Éstos conectarán tus máquinas de producción a su tableta. La conexión es sencilla y accesible para todos.

    El segundo puesto te ofrece la posibilidad de ganar 5 sistemas completos, es decir, 5 tabletas acompañadas de 5 módulos Bluetooth para controlar 5 máquinas. Además, las licencias tendrán una validez de 1 año, con todas las ventajas que ello conlleva.

    Por último, el tercer puesto ofrecerá 3 sistemas completos para controlar el rendimiento de 3 máquinas.

    Sería un error pensar que sólo vas a ganar tabletas gracias a este concurso… ¡El verdadero premio es la posibilidad de aumentar tu productividad y tu OEE! Las tabletas son la forma de conseguir el mejor rendimiento industrial. Tras la implantación de nuestros sistemas, el ROI medio de nuestros clientes es de unos 3 meses. Esto demuestra la eficacia de nuestra solución.

    ¡Déjate tentar y regístrate para ganar nuestros sistemas rellenando tus datos AQUÍ!

    ¿Quiénes somos?

    Fundada en 2014 en París, TEEPTRAK se propuso satisfacer la demanda de la industria de medición del rendimiento industrial. Tras desarrollar nuestro producto estrella, PerfTrak, en 2016 comenzó la fase de ventas. Hoy, 5 años después, estamos posicionados como líderes en el mercado del rendimiento. Nuestras dos oficinas en China y Francia nos permiten trabajar en todo tipo de industrias, como la alimentaria, la electrónica, la automovilística, la del caucho y la aeroespacial.

    Algunos pensarán que es difícil ser experto en todos estos oficios, y tendrían razón. Estamos especializados en el rendimiento industrial. Una máquina que produce queso u otra que mecaniza piezas de acero tendrán obviamente un enfoque diferente, pero el principio sigue siendo el mismo. Nuestro objetivo es captar y medir las paradas y asociarles una causa. Así es más fácil comprender de dónde proceden las pérdidas de rendimiento.

    Hoy en día, cuando una máquina se para, en el 90% de los casos es contextual. En otras palabras, la causa de la parada proviene de los elementos que gravitan alrededor de tu equipo. Ya sea por falta de suministros, cambios en la producción o mantenimiento, te ofrecemos la posibilidad de medirlo. La participación de los operarios es esencial para comprender estos factores del tiempo de inactividad. Juntos, tus equipos de producción podrán aumentar rápidamente tu OEE y, por tanto, tu capacidad de producción.

     

    Hoy en día, utilizamos tabletas con pantalla táctil para facilitar la comprensión de estas explicaciones. Una vez que hayas instalado un módulo Bluetooth en tu equipo, la información se transmitirá a través de esta red inalámbrica. Esto hace que sea fácil e intuitivo identificar las ralentizaciones y paradas de la producción. Todas las conexiones están encriptadas y son seguras.

    Nuestras soluciones, ideales para el rendimiento industrial

    Disponemos de tres soluciones de supervisión del rendimiento. A ellas se añade la última innovación de TEEPTRAK, que permite seguir y registrar los indicadores del proceso. Gracias a su facilidad de conexión y al talento de nuestros desarrolladores, nuestras soluciones son compatibles con el 99% de las máquinas de tus talleres. Generalmente instaladas en menos de una hora, nuestras soluciones te permitirán controlar los ritmos de producción como un director de orquesta.

    Nuestro primer producto, PerfTrak, te permite controlar el TRS de tu equipo. Para saber más sobre el TRS, haz clic AQUÍ. Con PerfTrak, puedes hacer un seguimiento de la producción de tu equipo, de su eficacia e incluso de algunos problemas sencillos de calidad.

    También cubrimos otras dimensiones, sobre todo con PaceTrak, que controla el tiempo empleado en tareas manuales, sobre todo en trabajos de montaje.

    QualTrak, otro de nuestros productos, ayuda a documentar o digitalizar los resultados de los controles de calidad. De este modo, ya no es necesario anotar las causas de los rechazos a lo largo del día. Con esta herramienta, sabrás la cantidad exacta de piezas rechazadas y la causa de cada uno de esos defectos. ¡Ideal para tratar los temas más delicados!

    ProcessTrak, la mejor solución para controlar tus indicadores de proceso. Gracias a las conexiones permanentes a los sensores y sondas instalados, puedes controlar los valores notificados en tiempo real. También dispondrás de un historial de estos valores desde la puesta en marcha del sistema. Es la forma ideal de controlar la producción, día y noche.

    Para saber más sobre nuestras soluciones, visita esta página o ponte en contacto con nosotros aquí.

    Para estar al día de todas las novedades de TeepTrak, únete a nosotros en LinkedIn: TeepTrak

     

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  • La industria francesa y europea, ¿entre la crisis y la escasez?

    La industria francesa y europea, ¿entre la crisis y la escasez?

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    La industria francesa y europea, ¿entre la crisis y la escasez?

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    La pandemia de COVID-19 puso patas arriba la economía mundial. En los libros de historia, algún día podremos leer sobre la paralización total de la producción mundial. Al mismo tiempo, se disparó la necesidad de mascarillas, equipos médicos y productos digitales. Todo ello provocó una escasez mundial. Eso fue en mayo de 2020, y todavía está en la mente de todos. Un año después, ¿en qué punto nos encontramos?

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    Una explosión de la demanda impulsada por necesidades similares

    En Francia, en Europa y en todo el mundo, todos seguimos las mismas pautas. Es la era de lo digital. Pero también es el momento de un verdadero repunte de la producción. La crisis sanitaria ha detenido o ralentizado muchas industrias. Esto ha creado dos problemas. Ahora tenemos que volver a poner en marcha la fabricación, y eso a veces puede ser complicado. Pero, sobre todo, ¡tiene que ser más fuerte y más rápida! De hecho, la pérdida de ingresos y la demanda que está recuperando el tiempo perdido son dos factores que están impulsando una fuerte demanda.

    Hoy en día, todos los países tienen las mismas necesidades. Necesitan logística para importar y exportar, materias primas para abastecer a la industria pesada y piezas de recambio para ensamblar productos de consumo, como vehículos y aparatos electrónicos.

    Cuando la demanda supera a la oferta, los precios suben, pero el dinero no es el único factor. También entra en juego la política gubernamental.

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    Escasez de componentes en sectores listos para la producción

    Mientras que el verano pasado, apenas unas semanas después de la primera oleada de la epidemia, la mayoría de las industrias habían reanudado la producción, en estos momentos muchos centros de producción están paralizados. No es cuestión de disponer de personal. Las máquinas pueden funcionar, son capaces de hacerlo. Pero, ¿qué componentes deben montarse? Europa sufre una escasez de componentes electrónicos. Semiconductores fabricados en su mayor parte en Taiwán. Semiconductores, pero ¿para qué?

    Estos chips electrónicos están por todas partes, en nuestros coches, smartphones, impresoras, ordenadores y mucho más. Los confines han hecho que la demanda de hardware informático se dispare durante 2020. Es un año récord para las ventas de ordenadores, por ejemplo, con un aumento del 10% respecto a 2019. El teletrabajo mundial es la fuente.

    Esta escasez de tarjetas electrónicas está provocando la parada temporal de varias líneas de automoción, sobre todo en Renault, con semanas de cierre en Flins, y lo mismo en las plantas de PSA en Sochaux y Rennes. Este es uno de los límites de la producción justo a tiempo. De hecho, Toyota paralizó sus plantas norteamericanas el mes pasado.

    El sector del automóvil no es el único afectado. Sony ha anunciado que no podrá cumplir sus objetivos de ventas de la Playstation 5 en 2021, nada menos que por la escasez de estos chips. Estamos hablando del producto estrella de la marca.

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    ¿Escasez de materias primas?

    Las materias primas corren la misma suerte, con una demanda creciente y una oferta decreciente. Esto es especialmente cierto en el caso del acero, el cobre y el aluminio. También en este caso, la demanda está aumentando en todo el mundo, a pesar de que las minas se han paralizado durante el último año. Hoy, la única salida es una subida de los precios. A principios de año, el gigante francés Nexans publicó una comparación de precios entre julio de 2020 y febrero de 2021. En ese periodo, el precio de la tonelada de acero subió un 106%, el del estaño un 53% y el del cobre un 50%. El PVC, por su parte, ha visto aumentar la inflación un 115%.

    La industria del plástico no se ha librado. Una combinación de circunstancias también ha afectado a este sector, con escasez de polipropileno. Este plástico, muy utilizado, se emplea sobre todo para los conos de pipeta necesarios para las pruebas de PCR. ¿Cuáles son las razones de esta escasez? Las fábricas cerraron el pasado mes de mayo, pero no sólo eso. La ola de frío que azotó Texas en febrero provocó el cierre de varias plantas petroquímicas. La culpa la tuvieron los cortes de electricidad. Las tormentas especialmente violentas que azotaron la costa del Golfo en 2020 también tuvieron su parte de culpa. A ello siguió una subida récord de los precios de todos los componentes plásticos producidos por estas plantas: polipropileno, polietileno, PVC, etc.

    Una vez más, la industria del automóvil se ve afectada, al igual que los fabricantes de pinturas y la industria de la construcción. Y por si fuera poco, además de la escasez de materiales, carecemos cruelmente de soluciones de transporte intercontinental.

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    Logística internacional sobrecargada

    La caída de la producción mundial el año pasado llevó a los transportistas a reducir su oferta. Redujeron su capacidad de transporte alrededor de un 30%. No estaban preparados para un aumento de la demanda. De hecho, en los últimos 12 meses los consumidores han gastado más dinero en bienes que nunca. Esto se debe al cierre de restaurantes, bares y a la imposibilidad de viajar.

    No es ningún secreto que Asia es el principal exportador mundial de bienes de consumo. Cuando la demanda se disparó, la reducción del número de contenedores fue desacertada. Es más, mucha capacidad de transporte fue absorbida por el eje transpacífico, representado por América en general. Hoy, el tráfico todavía no ha vuelto a la normalidad, y el precio de un contenedor de 20 pies ha pasado de 1.000 $ en julio de 2020 a más de 4.000 $ en la actualidad.

    Las consecuencias son de gran alcance, con interrupciones del suministro para algunos clientes franceses y europeos. Estamos hablando de fábricas que se abastecen en el mercado asiático, como es el caso del mercado de bicicletas eléctricas. Esto se debe a la sobreventa de contenedores, que provoca cancelaciones y alarga los plazos de reserva, por no hablar del retraso general causado por el «Evergreen», que bloqueó el Canal de Suez durante varios días.

    Los transportistas aéreos y ferroviarios se frotan las manos, pero también los del sector marítimo. La escasez de contenedores ha hecho subir los precios y, por tanto, sus márgenes. No se han anunciado cifras al respecto, pero Jerome Powell, presidente de la Reserva Federal (Banco Central de EEUU) se muestra tranquilizador: «Creemos que la cadena de suministro se adaptará y será más eficiente, podría tardar un año, pero ocurrirá».

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    Pero, ¿cómo se combate esta escasez?

    Es difícil encontrar una solución llave en mano, pero mucha gente está trabajando en ello. En cuanto a los minerales, tenemos unas pocas minas en Europa, dominadas por Suecia y Finlandia, pero sólo representan una proporción muy pequeña de la producción mundial. De hecho, en 2017, la UE sólo produjo el 9% de su consumo de minerales. Esto no será suficiente. En este contexto, debemos cruzar los dedos para no entrar en un conflicto diplomático con los países productores. Esto podría ser fatal para muchas estructuras francesas. Las cartas están en manos del gobierno.

    Al mismo tiempo, otra área de trabajo es la búsqueda de tecnologías que utilicen menos materiales y procesos más limpios. Mientras esperamos estas nuevas tecnologías, el mayor beneficio en términos de materiales disponibles sigue siendo el reciclaje. Reutilizando materiales, podemos avanzar hacia la reducción de las importaciones. Esto no nos hará autosuficientes, pero puede ayudarnos a avanzar… si el reciclaje tiene lugar en el país.

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    La pandemia de COVID-19 puso patas arriba la economía mundial. En los libros de historia, algún día podremos leer sobre la paralización total de la producción mundial. Al mismo tiempo, se disparó la necesidad de mascarillas, equipos médicos y productos digitales. Todo ello provocó una escasez mundial. Eso fue en mayo de 2020, y todavía está en la mente de todos. Un año después, ¿en qué punto nos encontramos?

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  • Controlar o pilotar, un matiz que marca la diferencia.

    Controlar o pilotar, un matiz que marca la diferencia.

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    Controlar o pilotar, un matiz que marca la diferencia.

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    Ya se trate de calidad, rendimiento o seguridad, instintivamente pensamos en el control como una forma de alimentar los indicadores. Pero, ¿qué es el control? El control es la acción de comprobar algo o a alguien, verificando su estado o situación en relación con una norma. En otras palabras, comprobamos si hemos alcanzado nuestro objetivo. Un ejemplo es el control de calidad:

    Al final de la cadena de producción, la pieza se introduce en un calibre para comprobar que las dimensiones son correctas. Si el producto no cumple las expectativas, simplemente se desecha para su reciclaje.

    En este caso, el control de calidad cumple su función, y la gran mayoría de las piezas conformes se entregan al cliente. Hablamos de la inmensa mayoría, porque el error humano sigue siendo posible: es concebible que una pieza no conforme se cuele por la red.

    Cuando se trata de rendimiento, en las empresas de hoy ocurre lo mismo. Los jefes de producción fijan objetivos de producción por equipo o por día, y al día siguiente observamos los resultados. Lo comprobamos: ¿Cuáles son los resultados? ¿Se ha alcanzado el objetivo? ¿Cuáles son las razones de la desviación? Éstas son las preguntas a las que tendrán que responder los productores.

    Control significa mirar después de la acción. Cuando se observa una no conformidad durante el control de calidad, ya es demasiado tarde. La pieza ya se ha fabricado y se ha tirado. Cuando los indicadores ponen de manifiesto el incumplimiento del día anterior, ya es demasiado tarde. Pero, ¿cuál es la diferencia con la dirección?

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    ¿Cuál es la diferencia entre control y gestión?

    La dirección está cada vez más cerca del control. Siempre hablaremos de indicadores. Sin embargo, saca a relucir dos conceptos muy importantes. Los intervalos de tiempo y las palancas.

    Las palancas son los medios para actuar sobre los indicadores. Si el indicador es el velocímetro, la palanca es el pedal del acelerador. Cuando mi velocidad es demasiado baja o demasiado alta, actúo sobre la palanca para situarme exactamente a la velocidad deseada. En la conducción industrial, es el mismo principio. Tienes que utilizar palancas en el taller para conseguir tu objetivo. Así que tienes que elegir indicadores sobre los que tus productores puedan incidir.

    Para ilustrarlo, te pongo un ejemplo: el índice de satisfacción del cliente se menciona con frecuencia en los talleres. Intenta imaginar cómo ven este indicador tus empleados… Lo ven como una consecuencia, pero sobre todo como un indicador sobre el que sólo tienen un impacto menor, si es que tienen alguno. Ahora, sustituye este indicador por un taller y dirígete más a él. Si eligieras «Porcentaje de producto entregado a tiempo», todas las personas implicadas en la producción tendrían un impacto en este objetivo. De este modo, todos en el taller se sienten implicados.

    Ahora que sabemos cómo implicar a todos los empleados de la empresa, hablemos del intervalo de tiempo. Volvamos a nuestro coche y controlemos el pedal del acelerador. Cuando conducimos, controlamos regularmente nuestra velocidad. Al conducir, ocurre lo mismo. Comprobamos nuestros indicadores a intervalos mucho más cortos y ajustamos las palancas con más frecuencia para estar en el objetivo en tiempo real. Si pasamos el día o el equipo en el objetivo en tiempo real, estamos seguros de alcanzar el objetivo del día al final de la jornada.

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    ¿Cómo conduces?

    ¿Cómo podemos dirigir nuestro taller hacia una dinámica de dirección? Ahora que las diferencias entre dirección y control están más claras, podemos avanzar en la dirección correcta. En primer lugar, hablemos de la calidad. El objetivo último de la gestión de la calidad es reducir al máximo todas las operaciones de control que no añaden valor para el cliente. TODOS los controles de calidad son una pérdida de tiempo y dinero. Por supuesto, esto evita enviar no conformidades al cliente, pero hoy en día hay formas de gestionar la calidad muy finamente con el objetivo de producir «bien a la primera».

    El control estadístico de procesos es uno de esos métodos. Al controlar las variables en tiempo real, permite garantizar los niveles de calidad. Pero, ¿qué variables pueden indicarnos nuestro nivel de calidad? Si estudias los rechazos provocados por tu máquina, verás que las causas siguen la ley de Pareto. El 80% de los rechazos proceden del 20% de las causas.

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Graphique@4x-8.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”Graphique@4x-8″ align=”center” width=”60%” width_last_edited=”on|desktop” width_tablet=”60%” width_phone=”60%”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    El 20% de los casos son «fáciles» de seguir. En general, se trata de valoraciones sensibles, que son más difíciles de mantener. El análisis de estas variables muestra que, si el ajuste es constante, la distribución sigue una distribución normal reducida centrada. En otras palabras, la curva de distribución de la variable sigue una forma de campana, con dos características importantes: La media y la dispersión. Cuando domines estas dos características para tus causas de rechazo, entrarás en el mundo de la gestión de la calidad.

    Éste es el principio simplificado del control estadístico de la calidad. Puede parecer muy alejado del taller en su planteamiento, pero la relación entre la ley normal y el ajuste de la máquina ya no está en duda.

    En la misma línea, existen técnicas de gestión del rendimiento para romper el hábito del control. El Lean Management ha popularizado una de estas técnicas, conocida como animación a intervalos cortos (AIC).

    Para aplicar el AIC, es necesario utilizar indicadores sobre los que los productores tengan control. Una vez establecidos estos indicadores, puedes esperar que el taller sea más proactivo en la resolución de problemas. Con este tipo de facilitación, las soluciones surgirán lo más cerca posible de su origen. Es más, aplicando este método das a los operadores la oportunidad de actuar sobre la base de tus indicadores y, por tanto, la posibilidad de alcanzar sus objetivos. Gran parte de este método se basa en la noción de intervalos: cuanto más cercanos sean, más precisa será tu gestión.

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    ¿Estás preparado para dar el paso?

    He aquí algunas claves que te ayudarán a comprender los conceptos de control y dirección y a tomar la dirección correcta. Implantar estos sistemas de gestión requiere tiempo y recursos, pero su eficacia está demostrada. Te permitirán sacar el máximo partido de tus máquinas y mejorar la productividad.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Buenos propósitos de la industria para 2021

    Buenos propósitos de la industria para 2021

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    Buenos propósitos de la industria para 2021

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    Ahora que los empleados han devuelto la vida a los talleres después de las vacaciones, es hora de hacer algunos buenos propósitos colectivos. Colectivo» significa toda la plantilla de una planta. Los buenos propósitos serán «buenas prácticas». Dependen del sector de actividad, pero son aplicables a todas las empresas.

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    Buenas resoluciones adaptadas a tu empresa

    Según el Comité des constructeurs français d’automobiles (CCFA) y sus cifras publicadas el 1 de A partir del 1 de enero de 2021, el mercado del automóvil se reducirá un 25,5% en 2020. Para los fabricantes de equipos y otros proveedores de estos gigantes de la automoción, el principal objetivo será reducir costes. Existen decenas de métodos para ahorrar, los mejores de los cuales forman parte del Lean Management. Los más eficaces requieren creatividad e innovación.

    El uso de Poka-Yoké (en montaje, por ejemplo, pueden resultar inestimables. Pero, ¿qué son? Los Poka-Yokés son un medio de prevenir errores. Pueden ser de advertencia o de funcionamiento. Por ejemplo, un tope en una prensa taladradora es un Poka-Yoké operativo porque impide taladrar demasiado profundo y hace imposible el error humano.

    Los dispositivos de detección en los puestos de trabajo limitan el número de comprobaciones y favorecen las piezas correctas a la primera. El objetivo es proteger contra los fallos recurrentes o puntuales causados por errores humanos, reduciendo la tasa de error al 0%. También es una forma de evitar el riesgo de accidentes. No puedes instalar Poka-Yokés en tu taller sin antes enviar un mensaje contundente. Tienes que demostrar que es una solución, no una limitación, para motivar a todos tus empleados. No olvides que la gente del taller a menudo sabe cómo mejorar las cosas sin darse cuenta. Sólo tienes que seguir escuchando.

    Permanece atento, He aquí una resolución de sentido común. Puede parecer obvio para algunos, pero dadas las limitaciones provocadas por la crisis sanitaria, puede ser difícil mantener el diálogo. Algunos empleados llevan meses teletrabajando. Hemos apostado por su autonomía, y la mayoría de las veces ha sido un éxito, siempre y cuando ¡permanece atento! Para los que están en el taller, las buenas ideas vienen del terreno y un empleado al que se escucha está agradecido, además de compartir sus conocimientos. He aquí tres buenas razones para seguir escuchando a tus empleados.

    Además de escuchar, el bienestar de los empleados también implica la atmósfera adecuada. En estos momentos, puede ser difícil para los empleados mantener la sonrisa, con la ralentización del tráfico, por ejemplo. El tiempo disponible puede aprovecharse organizando seminarios o reuniones. Intentar ver el vaso medio lleno con tus empleados te ayudará a aprovechar las situaciones difíciles. Sin embargo, no puedes obligar a todo el mundo a sonreír.

    Hemos hablado de la industria automovilística, pero no todos se ven afectados. En cambio, en las industrias farmacéutica y paramédica, la demanda supera a la oferta. Las líneas funcionan a plena capacidad, y las vacaciones de fin de año han sido cortas. Pero la pregunta sigue siendo: ¿las máquinas funcionan realmente a pleno rendimiento? Una buena resolución sería interesarte por la productividad de tus equipos.

    La mejor forma de medir el rendimiento es a través de la TRS (Lee nuestro artículo sobre el TRS). El Rendimiento sintético te permite apreciar todas las dimensiones del rendimiento de una máquina. La disponibilidad, la fiabilidad y la calidad del producto no tendrán secretos para ti. Una vez más, al desplegar una herramienta de este tipo, es esencial confiar en tu personal sobre el terreno. Ya se trate de encontrar el cuello de botella o la estación de trabajo menos fiable, puedes contar con tu personal. Ellos serán los principales usuarios. Una primera experiencia satisfactoria te permitirá aplicar una política de cambio más sencilla para tu maquinaria.

    Además de ser eficaz, ahora es esencial estar informado para adaptarse. La demanda cambia muy deprisa, tan deprisa como nuestro mundo. Por supuesto, cambiar las líneas de producción o reciclar al personal requiere tiempo e inversión, pero si respondes a la demanda, puede ayudarte a destacar entre la multitud. Si te mueves en la dirección correcta, los resultados te seguirán. Aquí hablamos del producto, pero la adaptación es importante en todos los ámbitos sin distinción, desde los métodos de fabricación hasta las técnicas de gestión.

    Una vez que hayas añadido Poka-Yokés a tus líneas sensibles, o incluso en tus oficinas; una vez que hayas escuchado a tus equipos y tenido en cuenta sus opiniones, al tiempo que te centras en el rendimiento de tus equipos y te adaptas al clima económico y a los cambios del mundo actual; todas las razones estarán ahí para que tengas un año excelente en 2021.

    Todo el equipo de TeepTrak te desea lo mejor para un próspero y exitoso 2021.

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  • ¿Cómo puedes mejorar el rendimiento de tu máquina con una herramienta de supervisión específica?

    ¿Cómo puedes mejorar el rendimiento de tu máquina con una herramienta de supervisión específica?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” custom_padding=”0px|||||” global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” min_height=”2868px” custom_margin=”|auto|-270px|auto||” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” min_height=”2715px” custom_padding=”|||2px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

     

    Como fabricante, tu principal reto es conseguir una producción de calidad con la máxima disponibilidad de los equipos y el máximo rendimiento de las máquinas.

    Sin embargo, los métodos manuales de medición del rendimiento siguen estando muy extendidos, consumen mucho tiempo y son poco fiables: se calcula que hacen perder a las fábricas entre 5 y 30 puntos de rendimiento.

    En este contexto, la integración de una herramienta dedicada tiene todo el sentido y se convertirá en un aliado en tu enfoque Lean para mejorar el rendimiento de tus máquinas.

     

    Los distintos tipos de pérdida de rendimiento de la máquina

     

    Les causes de perte de performance en milieu industriel peuvent être d’origine très variée, il existe cependant un référentiel recensant les pertes les plus occurrentes. Vous trouverez une liste non-exhaustive ci-dessous :

    Pérdidas de material

    • Pérdidas por averías
    • Pérdidas por ajustes
    • Pérdidas por cambio de herramientas
    • Pérdidas de arranque
    • Pérdidas por microparadas y ralentí
    • Pérdidas por subvelocidad
    • Pérdidas por defectos y repeticiones
    • Pérdidas por interrupción de programas y cierre de talleres

    Pérdidas laborales

    • Pérdidas de gestión
    • Pérdidas debidas a la rapidez de ejecución
    • Pérdidas debidas a la organización de la línea
    • Pérdidas logísticas
    • Pérdidas por medición y ajuste

    Pérdidas de material, herramientas y energía

    • Pérdidas de energía
    • Pérdidas por utillaje
    • Pérdidas por rendimiento del material

    Análisis TRS con 16 pérdidas TPM, sitio web de Christophe Hohmann

    A partir de esta lista, puedes llevar a cabo una recogida de datos específica basada en los distintos acontecimientos que han provocado un descenso del rendimiento y determinar su origen.

    La mayoría de los fabricantes conocen perfectamente las causas de las pérdidas de eficacia que impiden que sus máquinas alcancen el máximo rendimiento.

    Dans la majorité des cas, il s’agit de problèmes « simples » et souvent mal traités par manque de temps, d’argent ou de compétences techniques/managériales. Le problème ne vient donc pas de la difficulté à identifier les problèmes mais à les mesurer, les prioriser et surtout à les traiter dans le bon ordre de priorité avec les bons correctifs.

    ¿Cómo podemos proporcionar a los equipos información sencilla e inteligible que les ayude a tomar decisiones y les apoye en sus esfuerzos por mejorar el rendimiento? Proporcionándoles transparencia sobre las causas del no rendimiento de sus activos y apoyándoles en la adopción de medidas para mejorar.

     

    Una herramienta de seguimiento específica para facilitar tu proceso de mejora

     

    Una herramienta de supervisión del rendimiento te permitirá no sólo identificar rápidamente las causas de la pérdida de rendimiento, sino también aplicar los planes de mejora adecuados.

    El análisis de las fuentes de pérdidas debe ser específico para tu empresa. De hecho, te corresponde a ti definir la fuente de tu suceso en el origen de la pérdida, por ejemplo fallos de mantenimiento, de calidad o de gestión, etc.

    Sólo la personalización te permitirá adaptarte y, sobre todo, facilitar el uso de la herramienta para que las acciones cotidianas cambien y generen más valor para la empresa.

     

    He aquí algunas de las ventajas que una herramienta de este tipo podría aportar a tu organización:

    Para el operario: Permite la comunicación automática en las paradas, el conocimiento en tiempo real del ritmo de producción.

    Para el gestor: estado en tiempo real del funcionamiento del equipo, análisis simplificado, propuestas rápidas de mejora.

    Para el mantenimiento: Analizar las causas de las pérdidas recurrentes permitirá ajustar o definir un sistema de mantenimiento.

    Para la dirección: Proporcionar información que permita analizar mejor el índice de carga de los equipos y orientar así la política de inversiones o la organización de los equipos.

     

    Todos los miembros de tu organización se beneficiarán de estos datos para poner en marcha un proceso de mejora de forma rápida, eficaz y transparente.

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  • ¿Qué herramientas se necesitan para una implantación Lean utilizando el método DMAIC?

    ¿Qué herramientas se necesitan para una implantación Lean utilizando el método DMAIC?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||2px|||” global_colors_info=”{}”]

    ¿Qué herramientas se necesitan para una implantación Lean utilizando el método DMAIC?

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    La mayoría de las veces, cuando la gente pide una definición de Lean, la respuesta que se da suele ser una lista de herramientas, que no refleja en absoluto el enfoque.

    El conocimiento y el dominio de las herramientas Lean es fundamental, pero saber hacer el diagnóstico correcto también lo es. Ambos trabajan juntos y son inseparables.

    En este artículo, veremos el método DMAIC y sus herramientas adecuadas. La lista de herramientas que te ofrecemos no es exhaustiva, pero te ayudará a orientarte y adaptarlo a tu situación.

    El proceso DMAIC combina el concepto de diagnóstico con el uso de herramientas asociadas, lo que permite ordenar las actividades en función de los datos recogidos, utilizando al mismo tiempo herramientas específicas para cada etapa del método.

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    Paso 1: Definir

    Las herramientas utilizadas para esta etapa permitirá :

    – Definir el alcance y los límites del proyecto y del equipo del proyecto

    – Mapea el proceso para estudiarlo, identificar los factores que influyen e identificar los distintos flujos.

    – Resumir y formalizar los requisitos del cliente

    Las herramientas :

        • La carta del proyecto : Documento emitido por el patrocinador del proyecto que contiene la información necesaria para completar con éxito el proyecto.
        • VOC – Voz del cliente Es una herramienta de recogida de información para identificar las necesidades de los clientes.
        • SIPOC – Proveedores-Inputs-Procesos-Outputs-Clientes Esto te permitirá identificar el ámbito de actuación.
        • VSM – Mapeo del flujo de valor Esta herramienta se utiliza para mapear el proceso en su estado inicial.
        • Diagrama de flujo Representación esquemática de las actividades de un proceso.

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    Paso 2: Mide

     

    La etapa de Medición es una etapa de recopilación de datos, y las herramientas utilizadas permitirán :

    – Medir los parámetros de satisfacción del cliente y los factores del proceso que influyen en ellos

    – Recogida de datos

    – Análisis de los datos

    Las herramientas :

        • Análisis de flujo: Es una herramienta gráfica que simplifica un proceso operativo eliminando todos los pasos innecesarios. Es un método de recogida de datos basado en la observación sobre el terreno.
        • Capacidad: La capacidad es un método para medir la aptitud de una máquina, proceso o medio de medición para alcanzar un rendimiento requerido.
        • Diagrama de Pareto: Es una herramienta de análisis utilizada para determinar la importancia de distintos fenómenos.

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    Paso 3: Analizar

     

    Para esta etapa se utilizan las herramientas :

    – Haz que los datos recogidos y los análisis del proceso hablen por sí mismos

    – Identificar las causas profundas de las disfunciones

    – Determinar las variables y sus causas

    Las herramientas :

        • Lluvia de ideas: Es un método técnico formalizado para la resolución creativa y colectiva de problemas.
        • 5M: Es un método de identificación de causas basado en 5 temas: la mano de obra, la máquina, el entorno, el método y el material.
        • AMFE – Análisis de los Modos de Fallo, Efectos y Criticidad: Este método de análisis predictivo de riesgos se basa en la identificación, el análisis y la evaluación de los fallos potenciales del sistema estudiado.
        • Benchmarking: Se trata de un enfoque destinado a comparar la empresa, su organización y sus procesos con los de sus socios y, en el mejor de los casos, con los de sus competidores.

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    Fase 4: Innovación

     

    La etapa Innovar lleva la aplicación de la(s) solución(es) de la teoría a la práctica, utilizando las herramientas para :

    – Confirma los supuestos realizados en la fase de Análisis

    – Aplicar soluciones de mejora

    – Comprueba la eficacia de la(s) solución(es)

    Las herramientas :

        • La norma: Es una herramienta que consiste en concentrarse en el valor añadido, sin despilfarros, utilizando la mejor forma conocida de realizar una tarea en un momento dado.
        • Diseño de experimentos: La finalidad del diseño de experimentos es estudiar la influencia de la modificación de distintos parámetros en un mismo proceso.
        • VSM – Mapeo del Flujo de Valor Objetivo: Esta herramienta se utiliza para mapear el proceso objetivo, destacando las áreas de mejora para alcanzarlo.
        • QQOQCP – ¿Quién? ¿Quién? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Por qué? Es un método de interrogatorio basado en el uso de preguntas Quién, Qué, Dónde, Cuándo, Cómo y Por qué para identificar una situación.

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    Paso 5: Comprueba

     

    Las herramientas utilizadas en esta etapa sirven para :

    – Comunicar los objetivos

    – Comprueba que el proyecto funciona correctamente

    – Gestionar el cambio

    Las herramientas :

        • Gestión visual: es una herramienta para comunicar información visualmente, que ayuda a aclarar malentendidos, ahorrar tiempo y poner de relieve las desviaciones.
        • Indicadores de rendimiento: Una herramienta para evaluar la consecución de estos objetivos.
        • Tarjetas de control Herramienta utilizada para supervisar y controlar un proceso de fabricación. Las tarjetas definen los límites de control dentro de las tolerancias del cliente, y actúan como sistema de alerta durante la producción tomando y midiendo muestras.

    Hay otras herramientas que pueden utilizarse en función de tu situación. El verdadero valor añadido no está en saber todo lo que puedas, sino en saber cómo hacer el diagnóstico correcto y cómo seleccionar las herramientas que te permitirán descubrir los cuellos de botella, analizar las causas profundas y encontrar soluciones.

    Pronto podrás obtener más información sobre el método DMAIC y las herramientas utilizadas para tu implantación Lean en nuestra Academia Lean, que pronto estará disponible en nuestro sitio web TEEPTRAK.

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  • ¿Qué indicadores debes utilizar para medir el rendimiento de tus máquinas?

    ¿Qué indicadores debes utilizar para medir el rendimiento de tus máquinas?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||2px|||” global_colors_info=”{}”]

    ¿Qué indicadores debes utilizar para medir el rendimiento de tus máquinas?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Para alcanzar los objetivos de un enfoque Lean centrado en el rendimiento de las máquinas, es necesario explotar todos los datos relacionados con el rendimiento y la disponibilidad de las máquinas.

    En este artículo, veremos una selección de indicadores que pueden utilizarse para analizar la productividad de tus máquinas.

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    Indicadores de seguimiento del mantenimiento

    Hay que vigilar de cerca las máquinas para que los departamentos de mantenimiento sepan cuándo intervenir y cuáles serían las consecuencias de una reparación en términos de tiempo perdido y, por tanto, de productividad.

    El rendimiento de las operaciones de mantenimiento desempeña un papel importante en la productividad global de una empresa, y esta sección examina una selección de indicadores que pueden utilizarse para medir este rendimiento.

    • MTBF – Tiempo medio entre fallos

    Expresado en horas, el tiempo medio entre fallos (MTBF) es un indicador que puede utilizarse para determinar si un equipo es fiable.

    Puede ser un factor decisivo en la decisión de sustituir el equipo si se considera demasiado corto, lo que provoca paradas repetidas y las consiguientes pérdidas de rendimiento y productividad.

    MTBF = Tiempo Bruto de Funcionamiento / Número de Fallos

    • MTTR: Tiempo medio de reparación

    El MTTR muestra cuánto tiempo se necesita, por término medio, para detectar y localizar una avería y sustituir la pieza defectuosa, y puede poner de manifiesto la necesidad de encontrar soluciones para que las operaciones de mantenimiento sean más sencillas y rápidas.

    MTTR = Tiempo de fallo / Número de fallos

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” custom_margin=”31px|||||” custom_padding=”19px|||||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Indicadores de rendimiento de la máquina

    Aquí tienes una selección de indicadores que puedes utilizar para analizar la productividad de tus máquinas.

    • Ratio de Eficacia Sintética – SER

    Expresa la capacidad de la empresa para utilizar lo mejor posible el material puesto a su disposición, en función del tiempo durante el cual el material se entrega a la producción para su utilización.

    Puede averiguar cómo ha funcionado el equipo según 3 criterios:

    • Disponibilidad
    • Su rendimiento
    • Calidad

    Cálculo de la OEE

    El SRP se divide en 3 tipos:

    La tasa de disponibilidad – Do : Representa el porcentaje de tiempo de apertura durante el cual el equipo está listo para trabajar. La tasa de rendimiento – Tp : Representa el porcentaje de tiempo bruto de funcionamiento durante el cual la producción se realiza al ritmo previsto.

    Tasa de calidad – Tq : Representa el porcentaje de tiempo de funcionamiento neto dedicado a fabricar piezas buenas.

    TRS = Tq * Tp * Do[/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/schemas-TRS-02-1024×574-1.png” title_text=”schemas-TRS-02-1024×574″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    El TRS te da una imagen precisa de la eficiencia de tu proceso de fabricación y facilita el seguimiento de las mejoras a lo largo del tiempo.

    • Tasa General de Rendimiento – TGR y Tasa Económica de Rendimiento – TER

    La Tasa General de Rendimiento (TGR) y la Tasa Económica de Rendimiento (TER) se utilizan con menos frecuencia, pero son igual de interesantes para un análisis pertinente de la productividad.

    El ERR proporciona visibilidad de la rentabilidad de tu máquina en relación con su tiempo de funcionamiento durante un periodo determinado. Es el tiempo realmente dedicado a producir calidad a lo largo de 24 horas.

    Este índice también proporciona información importante sobre la capacidad global de una máquina para ofrecer una producción de calidad, lo que permite a la empresa afinar su estrategia de inversión.

    TRE = TU / TT

    El Ratio de Eficacia Global del Equipo (REE) mide el nivel de eficacia de un equipo en relación con el tiempo real de apertura del taller, es decir, el tiempo empleado en producir calidad durante el periodo de apertura del taller.

    Este índice puede ser revelador cuando se descubre que es necesario añadir un equipo adicional para alcanzar los objetivos de producción previstos.

    TRG = TU/TO

    • Coste real del tiempo de inactividad (TDC) y porcentaje de tiempo de inactividad

    Combien d’argent votre entreprise perd-elle à chaque minute ou heure lorsque vos machines sont en panne ? Voici la question fréquemment posée lors de l’analyse des pertes de production d’une machine mais qui malheureusement se pose seulement lorsque la machine tombe en panne.

    Incluso un pequeño porcentaje de reducción del tiempo de inactividad puede ahorrar millones de euros a una empresa. Así, calculando el coste del tiempo de inactividad e identificando las mejoras asociadas, puedes demostrar el ahorro de tiempo y costes, así como la reducción de residuos.

    • Utilizar la capacidad

    Le coût effectif de la possession et de l’entretien de l’équipement est diminué lorsque cet équipement est utilisé à pleine capacité. En mesurant la production qui est réellement produite par votre équipement et en la comparant à ce qui pourrait être produit, vous comprenez l’efficacité de votre opération.

    Cuando tu planta aumenta su tasa de utilización de la capacidad, aumenta su eficiencia.

    TeepTrak te permite detectar el estado de conexión o desconexión de cada equipo. Esta detección garantizará el cálculo automatizado de la mayoría de los indicadores mencionados anteriormente. Además, te proporcionará una ayuda importante en términos de información directa sobre la influencia de tus acciones de mejora en tus máquinas y, por tanto, una mejor visibilidad del seguimiento de tu enfoque Lean.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • ¿Cuáles son las normas para medir tu OEE? Aquí te lo explicamos todo

    ¿Cuáles son las normas para medir tu OEE? Aquí te lo explicamos todo

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    ¿Cuáles son las normas para medir tu OEE? Aquí te lo explicamos todo

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    La tasa sintética de rendimiento (TRS) o la eficacia global de los equipos (OEE) es un indicador de rendimiento desarrollado por Seiichi Nakajima en los años 60 para medir la tasa de utilización de una instalación industrial. El TRS es el indicador más utilizado en la actualidad para medir el rendimiento de los equipos, aunque hoy en día no exista un consenso internacional sobre este indicador.

    Sin embargo, la medida que proporciona dicho indicador es relativa y, en la práctica, se utiliza para identificar áreas de mejora. La mejora de la OEE se mide con respecto a un valor de referencia para un equipo determinado; por tanto, el valor de este indicador es específico de ese equipo y no es comparable con otros tipos de equipos de otros departamentos o plantas. Maximizar la OEE o el TEEP no significa necesariamente alcanzar el óptimo global de la entidad de producción.

    INDICADORES Y CAUSAS DE LA PÉRDIDA DE RENDIMIENTO

    TeepTrak te permite asignar un conjunto de categorías totalmente configurables de causas de pérdida de rendimiento a cada equipo o área supervisada. Con las soluciones PerfTrak, QualTrak y PaceTrak, el operario puede introducir estas causas en su tableta cuando el módulo TEEPTRAK le notifique una desviación de la producción (parada de la máquina, bajo rendimiento, etc.).

    Estas causas de pérdida se adscribirán a grupos de causas que constituirán los indicadores de resultados. Al construir un indicador, determinados grupos de causas pueden incluirse o excluirse del cálculo del indicador.


    A continuación: un ejemplo de la nomenclatura de las pérdidas de rendimiento para cada categoría típica en el cálculo de los indicadores OEE/TEEP. Para controlar una OEE (TRS), las categorías «Parada del centro de producción» y «Parada planificada» no se tendrán en cuenta en su cálculo.

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