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Die 7 Verschwendungen von Lean: Wie kann man sie loswerden?

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Nach einem leichten Aufschwung im Juli hat die Industrieproduktion in Frankreich Schwierigkeiten, ihr Wachstumsniveau von vor der Krise wieder zu erreichen und stieg im vierten Quartal nur um 1,3 %. Mit Ausnahme der Lebensmittelindustrie sind die anderen Sektoren besonders anfällig und gefährdet, sodass die Industrieunternehmen ihre Produktion effizienter gestalten müssen. Der beste Weg ist, die sieben Verschwendungen ins Visier zu nehmen.

Lean Manufacturing ist eine Methode zur Optimierung der industriellen Leistung, die sich besonders für diesen Kontext eignet und darauf abzielt, die Anforderungen an Kosten, Qualität und Zeit besser zu erfüllen. Es geht darum, die verschiedenen Etappen des Produktionsprozesses detailliert zu analysieren und dann alle Verschwendungen zu beseitigen, die im Laufe des Produktionsprozesses identifiziert werden, um so effizienter und rentabler zu werden.

Lean Manufacturing basiert also auf der Beseitigung von Verschwendungen (oder Muda) in den Produktionsprozessen. Aber was sind die verschiedenen Verschwendungen? Welche Auswirkungen haben sie auf deine Rentabilität? Wie können diese Verschwendungen beseitigt werden? In diesem Artikel werden wir versuchen, diese Fragen zu beantworten, indem wir sie identifizieren und dir Verbesserungsmöglichkeiten vorschlagen.

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Was sind Verschwendungen in Lean?

Es ist ganz einfach: Verschwendung wird als eine Aktivität definiert, für die der Kunde nicht bereit ist zu zahlen und/oder die dem Prozess keinen Wert hinzufügt. Sie sind übrigens bekannt und werden von allen aus Gewohnheit oder aus Angst vor Veränderungen akzeptiert.

Studien zeigen, dass nur 5 % der Zeit, die für die Herstellung eines Produkts aufgewendet wird, wirklich wertschöpfend ist. Der Rest sind Aufgaben, die mehr Arbeitskraft, Material oder Platz benötigen, aber den Wert des Produkts nicht steigern. Es ist daher notwendig, sich auf die Reduzierung oder Beseitigung von Verschwendung zu konzentrieren, um effizienter zu produzieren.

Durch die Jagd nach Verschwendung werden deine Prozesse reicher an Wertschöpfung, sodass du Möglichkeiten zur Verbesserung deiner Gesamtleistung erkennen kannst.

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Die 7 traditionellen Lean-Verschwendungen

Hier sind die sieben Verschwendungen, die von Taiichi Ohno (Ingenieur bei Toyota und Vater des Toyota-Produktionssystems) aufgezeigt wurden.

 

Unnötige Bewegungen

Bewegung bedeutet nicht unbedingt, dass du arbeitest oder deinen Auftrag gut erledigst. Unnötige Bewegungen sind eine Verschwendung, die dem Kunden keinen Mehrwert bringt. Die letzten Teile von einer Palette zu holen, ein Hindernis zu umgehen oder ein falsch abgelegtes Dokument zu suchen, ist selten mit dem Begriff Leistung vereinbar.

Wer hat nicht schon einmal erlebt, dass ein Wartungstechniker mit einem unvollständigen Werkzeugkasten zu einer Panne kam, was zu unnötigem Hin- und Herlaufen und sogar zu einem Stillstand der Produktionslinie führte?

Was ist die Lösung? Schau dir deine Arbeitsplätze an und produziere in einer 5S-Umgebung, um Zeitverlust, Energieverschwendung und sogar mögliche Verletzungen zu vermeiden.

 

Die Wartezeit

In Fabriken werden Wartezeiten oft dadurch verursacht, dass man auf die Ankunft von Materialien, auf die richtigen Anweisungen für den Beginn der Produktion oder auf eine nicht ausreichend leistungsfähige Ausrüstung wartet.

Es gibt Instrumente, um dieser Menge an nicht wertschöpfender Zeit entgegenzuwirken, z. B. die TPM-Methode (Total Productive Maintenance) oder die SMED-Methode (Rapid Tool Change). Du kannst aber auch standardisierte Arbeitsanweisungen verwenden und vielseitige und flexible Arbeitnehmer ausbilden, die sich schnell an die Arbeitsanforderungen anpassen können. Letzteres würde übrigens deine Wartezeiten um bis zu 50 % reduzieren!

 

Nicht-Qualität

Im Jahr 2017 hat die AFNOR eine Studie über die Kosten der Nicht-Qualität in der Industrie durchgeführt. Diese Studie zeigte, dass bei zwei Dritteln der Unternehmen, die angaben, eine Messung der Kosten für Nicht-Qualität durchzuführen, die Verluste im Zusammenhang mit Nicht-Qualität in der Größenordnung von 5 % des Umsatzes liegen. Wenn sich die Unternehmen auf die Probleme der Nicht-Qualität konzentrieren, könnten sie 5-10 % ihres Umsatzes zurückgewinnen.

Diese Verschwendung hat starke Auswirkungen auf die Kundenzufriedenheit und kann Kosten verursachen. Die Feststellung, dass ein Produkt nicht qualitativ hochwertig ist, kann z. B. dazu führen, dass für einen bestimmten Zeitraum zusätzliche Arbeitskräfte (Zeitarbeiter/CDDs) mobilisiert werden müssen, um auf die Kundenprobleme zu reagieren.

Auch hier sind die Produktion in einer 5S-Umgebung und das Einsetzen von Codierern (Poka-Yoke) interessante Hebel für den Fortschritt, um Nacharbeit und Ausschuss zu eliminieren.

 

Überproduktion

Bei der Überproduktion wird im Vergleich zu den tatsächlichen Kundenbestellungen zu viel produziert, was oft aus der Angst heraus geschieht, dass die Ware knapp wird und die Nachfrage nicht gedeckt werden kann.

Aber anstatt Produkte genau zum richtigen Zeitpunkt zu produzieren, wie es die „Just In Time“-Philosophie vorsieht, bringt die „Just In Case“-Arbeitsweise viele Probleme mit sich, die zu unnötigen Produktionszeiten, Lagerkosten und Rohstoffausgaben führen.

Die Produktion nach Kundenwunsch (Kanban), die kontinuierliche Produktion (Taktzeit) oder die Schulung deiner Mitarbeiter sind Lösungen, um diese Verschwendung zu beseitigen.

 

Unnötige Vorräte

Lagerbestände sind Geld, das schläft! Diese Verschwendung, die oft mit Überproduktion oder schlechter Planung in Verbindung gebracht wird, führt zu finanziellen Bindungen und dem Verlust von Lagerraum. In einem anderen Zusammenhang kann es sich auch um eine Anhäufung von E-Mails oder Rechnungen handeln.

Zu den Maßnahmen, die zur Bewältigung dieses Problems ergriffen werden können, zählen: Rohstoffe nur dann kaufen, wenn sie benötigt werden und in ausreichender Menge vorhanden sind, Pufferzonen verkleinern und ein Warteschlangensystem einrichten, um Überproduktion zu vermeiden.

 

Unnötige Operationen

Du wirst diese Art von Verschwendung auch in deinem Alltag finden, wenn du, bevor du in deinen wohlverdienten Urlaub fährst, mehrmals kontrollierst, ob die Türen und das Gas geschlossen sind. In einer Fabrik ist diese Verschwendung jede Handlung oder Aufgabe, die dem Kunden keinen Mehrwert bringt.

Die Routine und die Tradition des Handwerks lassen Arbeitsschritte erkennen, die das Produkt nicht oder nicht mehr erfordert. Eine Analyse jedes durchgeführten Arbeitsschrittes kann diese Art von Verschwendung aufdecken. Hier eine Liste von Beispielen: Zu viele Qualitätskontrollen an einem Teil während des Herstellungsprozesses, Anbringen von Abdeckungen vor dem Lackieren, Entfernen von überschüssigem Material, bevor die Arbeit an der Werkzeugmaschine beendet ist.

 

Unnötige Transporte

Dies betrifft den unnötigen Transport von Materialien, Teilen, Produkten, Dokumenten oder Informationen. Diese Verschwendung kann auf schlechte Gewohnheiten oder eine schlechte Organisation der Arbeitsplätze zurückzuführen sein.

Gibt es eine Lösung? Die Einrichtung einer U-Zelle! In einer Werkstatt mit einer U-förmigen Konfiguration werden Ressourcen zusammengefasst, um verschiedene Arbeitsschritte an demselben Teil innerhalb der Zelle durchzuführen. So werden Transportwege und Wartezeiten zwischen den Maschinen erheblich reduziert.

Seit einiger Zeit wird neben den sieben traditionellen Verschwendungen immer häufiger eine achte genannt.

 

Die Unternutzung der Fähigkeiten der Mitarbeiter/innen

Diese Verschwendung ist relativ unbekannt, da sie im Toyota-Produktionssystem nicht vorkommt. Es ist jedoch offensichtlich, dass es schwierig ist, die Prozesse zu verbessern, wenn die Fähigkeiten der Mitarbeiter, die an vorderster Front arbeiten, nicht genutzt werden.

Deine Mitarbeiter vor Ort sind am besten in der Lage, Probleme zu erkennen und Lösungen zu finden.

Das Konzept der Verschwendung ist wichtig, da es die treibende Kraft hinter deinem Lean-Prozess ist. Das gesamte Produktionssystem von Toyota wurde durch die Beobachtung von Verschwendung geschaffen. Es wird geschätzt, dass ein Unternehmen ohne Lean-Ansatz weniger als 20 % seiner Zeit damit verbringt, Mehrwert zu schaffen. Stell dir vor, der Rest der Zeit wird auf die sieben Verschwendungen verteilt. Unternehmen mit einer gewissen Lean-Reife widmen 80 % ihrer Zeit der Wertschöpfung. Also, bist du bereit, den nächsten Schritt zu machen?

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