TEEPTRAK – Connect to your industrial potential

Category: Procesoptimalisatie

Procesoptimalisatie in de industrie verbetert de efficiëntie, kwaliteit en winstgevendheid van de operaties. Ontdek artikelen over best practices, prestatie-analysetools, automatisering en Lean-strategieën om de productiviteit te maximaliseren en verspilling te verminderen.

  • Lean Management: definitie, hulpmiddelen, voordelen

    Lean Management: definitie, hulpmiddelen, voordelen

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”||0px|||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” custom_padding=”8px|||||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Le Lean Management est une méthode d’optimisation des processus qui vise à améliorer la performance des entreprises en éliminant les gaspillages et en maximisant la valeur pour le client. Développé dans l’industrie automobile, il s’est étendu à de nombreux secteurs grâce à son approche pragmatique et efficace.

    In een context waar kwaliteit, middelenbeheer en productiviteit cruciaal zijn, stelt het aannemen van Lean Management bedrijven in staat om de organisatie van het werk te verbeteren, productieprocessen te optimaliseren en de winstgevendheid te verhogen. Dit artikel onderzoekt de definitie van Lean, de oorsprong ervan, de verschillen met Lean Six Sigma, evenals de voordelen voor bedrijven.

     

    Wat is Lean Management?

    Lean Management is gebaseerd op een systematische aanpak die gericht is op het verbeteren van processen door onnodige taken te verminderen. Door de focus op toegevoegde waarde te leggen, kan het de diensten en producten optimaliseren en tegelijkertijd de prestaties van teams versterken.

    Deze aanpak, die uit de auto-industrie komt, wordt nu gebruikt in verschillende sectoren zoals de gezondheidszorg, logistiek en diensten. Het doel is een beter beheer van middelen en kostenreductie zonder concessies te doen aan de kwaliteit.

    Definitie en doelstellingen van Lean Management

    Lean Management is een methode voor continue verbetering die zich richt op het optimaliseren van processen om de prestaties te verhogen en verspilling te elimineren. Het fundamentele principe is om waarde te maximaliseren terwijl onnodige handelingen worden verminderd.

    De doelstellingen zijn onder andere het verbeteren van werkstromen, het elimineren van terugkerende problemen en het implementeren van een efficiënte organisatie. Bijvoorbeeld, een productiebedrijf kan het gebruiken om wachttijden te verminderen en de productkwaliteit te verbeteren door de productiestappen aan te passen.

    De oorsprong en evolutie van Lean Management

    Lean Management vindt zijn oorsprong in het Toyota Production System (TPS), ontwikkeld in Japan in de jaren 1950. Oorspronkelijk bedoeld voor de auto-industrie, was het gericht op het elimineren van verspilling en het garanderen van een vloeiende productiestroom door principes zoals Just-in-Time. In de loop der tijd breidde deze benadering zich uit naar andere sectoren, zoals de supply chain, de publieke sector en de dienstenindustrie. Tegenwoordig wordt Lean Management toegepast in verschillende contexten, van projectbeheer tot procesoptimalisatie van administratieve taken, met als centraal doel: de efficiëntie verbeteren door inefficiënties te verminderen.

    Verschillen tussen Lean Management en Lean Six Sigma

    Lean Management en Lean Six Sigma worden vaak samen genoemd, maar ze verschillen in hun benadering. Lean Management richt zich op procesoptimalisatie en het elimineren van verspilling met behulp van tools zoals 5S, Kaizen en Kanban. Lean Six Sigma richt zich daarentegen op het verminderen van variabiliteit en het verbeteren van de kwaliteit door statistische analyses en de DMAIC-methodologie. Terwijl Lean op alle sectoren van toepassing is, wordt Lean Six Sigma vooral gebruikt voor complexe processen die hoge precisie vereisen.

     

    Waarom Lean Management implementeren in bedrijven?

    Lean Management is een essentiële benadering voor het verbeteren van de prestaties van een bedrijf. Door processen te heroverwegen, kan het middelenbeheer optimaliseren en de klanttevredenheid verbeteren.

    Verbetering van prestaties en vermindering van verspilling

    Lean Management richt zich op kostenreductie door onnodige taken te elimineren en productieprocessen te optimaliseren. Door tools zoals 5S of Kanban in te voeren, kunnen bedrijven hun werk stroomlijnen en de verloren tijd verminderen.

    Een infographic die het verschil voor en na de implementatie van Lean toont, laat zien dat productievertragingen afnemen, de kwaliteit verbetert en projectbeheer efficiënter wordt.

    Verhoging van winstgevendheid en klanttevredenheid

    Door de optimalisatie van processen stelt Lean Management bedrijven in staat de productiekosten te verlagen en de winstgevendheid te verhogen. Een beter beheer van middelen resulteert in kortere doorlooptijden en verbeterde productkwaliteit.

    Bijvoorbeeld, een bedrijf dat Lean heeft geïntegreerd, verminderde de fabricagefouten met 30%, wat de klantbeleving verbeterde. Door wachttijden te verminderen en diensten te optimaliseren, kan het bedrijf zijn klanten behouden en tegelijkertijd de uitgaven verlagen.

    Impact op productiviteit en bedrijfscultuur

    Lean Management transformeert ook de bedrijfscultuur door teams actief te betrekken bij continue verbeteringen. Het bevordert een proactief beheer van problemen en een betere organisatie van het werk.

    Bedrijven die deze methode hebben toegepast, melden een stijging van 20% in productiviteit, dankzij een betere taakverdeling en een afname van fouten. Lean moedigt de autonomie van medewerkers aan en versterkt de samenwerking binnen teams.

     

    De 5 fundamentele principes van Lean Management

    Lean Management is gebaseerd op vijf essentiële principes die helpen de prestaties te optimaliseren en verspilling te elimineren.

    🔵 Identificeer de waarde voor de klant
    Het doel van Lean is om de waarde voor de klant te maximaliseren door onnodige taken te elimineren. Het is essentieel om te begrijpen wat er echt wordt verwacht, zodat producten en diensten in lijn zijn met de behoeften van de klant.

    🔵 Waardestroom in kaart brengen
    Value Stream Mapping (VSM) is een methode om de stappen te identificeren die waarde creëren en diegene die verspilling veroorzaken. Bijvoorbeeld, een analyse van productieprocessen kan helpen de wachttijden te verminderen en de doorstroming van materialen te verbeteren.

    🔵 Creëer een naadloze workflow
    Een efficiënte workflow zorgt ervoor dat elke taak zonder onderbreking wordt uitgevoerd. Door knelpunten te elimineren en de productie te stroomlijnen, kan een bedrijf de prestaties verbeteren en tegelijkertijd onnodige voorraad verminderen.

    🔵 Implementeer een pull-systeem
    Het pull-systeem houdt in dat er alleen wordt geproduceerd op basis van de werkelijke vraag van de klant. Deze aanpak optimaliseert de werkorganisatie en voorkomt kostbare overproductie.

    🔵 Streef naar voortdurende verbetering (Kaizen)
    Kaizen, of voortdurende verbetering, moedigt teams aan om voortdurend problemen te identificeren en op te lossen. Deze aanpak is gebaseerd op concrete, progressieve acties om de kwaliteit en productiviteit te verbeteren.

     

    De belangrijkste tools van Lean Management

    Lean Management maakt gebruik van verschillende tools om procesbeheer te optimaliseren en de industriële prestaties te verbeteren.

    Just-in-Time (JIT) en Kanban

    Just-in-Time (JIT) richt zich op het produceren van alleen wat nodig is, wanneer het nodig is, om voorraden te beperken en productiestromen te optimaliseren. Kanban, een visueel taakbeheersysteem, maakt het mogelijk de voortgang van productiestappen in real-time te volgen.

    De 5S-methode voor een efficiënt werkklimaat

    De 5S-methode is gebaseerd op vijf principes: Sorteren, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren en Stabiliseren. Het verbetert de werkorganisatie en vermindert tijdverlies. Een praktisch voorbeeld is het reorganiseren van een productiehal om onnodige bewegingen te voorkomen.

    Value Stream Mapping (VSM) om stromen te visualiseren

    VSM maakt de bedrijfsprocessen zichtbaar om verspilling te identificeren en productieprocessen te optimaliseren. Een industrieel bedrijf kan het gebruiken om wachttijden te verminderen en de kwaliteit van de afgeleverde producten te verbeteren.

    De Kaizen-benadering voor continue verbetering

    Kaizen draait om kleine, constante verbeteringen die door de teams zelf worden gerealiseerd. Een veelvoorkomend voorbeeld is het regelmatig herzien van werkprocessen om inefficiënties te identificeren en te corrigeren.

    Pareto-diagram en root cause-analyse

    Het Pareto-diagram helpt bij het identificeren van de belangrijkste problemen die de prestaties van een bedrijf beïnvloeden. Samen met root cause-analyse (5 Why) helpt het om kritieke factoren die de kwaliteit en productiviteit beïnvloeden, te elimineren.

     

    De 8 soorten verspilling die geëlimineerd moeten worden met Lean.

    Lean Management identificeert zeven belangrijke bronnen van verspilling die moeten worden geëlimineerd om de efficiëntie te verbeteren.

    ➡️ Overproductie: Meer produceren dan de vraag leidt tot onnodige kosten.
    ➡️ Wachttijd: De vertragingen tussen de productiestappen vertragen de organisatie.
    ➡️ Onnodig transport: Het verplaatsen van producten of materialen zonder toegevoegde waarde kost tijd.
    ➡️ Overmatige voorraden: Te veel voorraad legt kapitaal vast en vermindert de flexibiliteit.
    ➡️ Onnodige beweging: Beweging van de operator vertraagt de workflow.
    ➡️ Defecten en herbewerking: fouten moeten gecorrigeerd worden en verminderen de kwaliteit.
    ➡️ Over-kwaliteit: Het toevoegen van onnodige stappen of functies verhoogt de kosten zonder waarde toe te voegen.
    ➡️ Onderbenutting van talent: Slecht gebruik van teamvaardigheden beperkt innovatie.

     

    Lean implementeren in bedrijven

    De implementatie van Lean Management in een bedrijf vereist een gestructureerde aanpak en actieve betrokkenheid van teams. Het gaat niet alleen om het toepassen van tools, maar om het transformeren van de organisatiecultuur door een cultuur van voortdurende verbetering te integreren. Het volgen van een goed gedefinieerd proces zorgt voor een effectieve en duurzame transitie.

    Belangrijke stappen voor een succesvolle implementatie

    Customised iconProcesanalyse: Bestaande stromen observeren en inefficiënties identificeren.
    Customised iconAfval identificeren: Onnodige taken die moeten worden geëlimineerd in kaart brengen.
    Customised iconLean-tools inzetten: Geschikte methoden integreren (5S, Kanban, enz.).
    Customised iconTeams opleiden: Bewustwording creëren en medewerkers betrekken bij de aanpak.
    Customised iconMonitoring en continue verbetering: Regelmatig processen aanpassen om prestaties te garanderen.

    Concrete voorbeelden van bedrijven die Lean hebben geïmplementeerd

    In de auto-industrie heeft Toyota zijn productiesysteem gerevolutioneerd met het Toyota Production System (TPS), waardoor de voorraden werden verminderd en de productieprocessen geoptimaliseerd. Door Just-in-Time en Kaizen toe te passen, heeft het bedrijf zijn winstgevendheid en productkwaliteit aanzienlijk verbeterd.

    Een ander voorbeeld is een ziekenhuis dat Lean Management heeft toegepast om het beheer van de spoedeisende hulp te verbeteren. Door de wachttijden te optimaliseren en de teams opnieuw te organiseren, werd de gemiddelde tijd voor de behandeling van patiënten met 30% verminderd, terwijl zowel de patiënttevredenheid als het personeel verbeterde.

    Uitdagingen en veelgemaakte fouten die vermeden moeten worden

    ⚠️ Weerstand tegen verandering: De betrokkenheid van de teams is essentieel. Een gebrek aan communicatie en training kan de implementatie van Lean belemmeren.
    ⚠️ Slechte aanpassing van tools: Het toepassen van Lean-methoden zonder ze aan te passen aan de specifieke context van het bedrijf kan leiden tot ineffectieve resultaten.
    ⚠️ Gebrek aan opvolging: Zonder regelmatige controle kunnen de behaalde resultaten op lange termijn verloren gaan.

     

    Lean Management en digitale transformatie: op weg naar een meer performante industrie

    De opkomst van digitale technologieën revolutioneert de implementatie van Lean Management. Dankzij verbonden technologieën kunnen bedrijven hun prestaties in realtime volgen en de operationele efficiëntie verbeteren.

    De evolutie van Lean met nieuwe technologieën

    De integratie van automatisering, Internet of Things (IoT) en intelligente systemen maakt een vlottere beheersing van de productieprocessen mogelijk. Bijvoorbeeld, IoT-sensoren kunnen continu de staat van machines monitoren, waardoor stilstandtijden worden verminderd door voorspellend onderhoud.

    De impact van verbonden oplossingen op industriële productiviteit

    Digitale oplossingen maken het mogelijk om productieprocessen in realtime te meten en bij te sturen. Bijvoorbeeld, het gebruik van digitale dashboards helpt bij het snel identificeren van afwijkingen en het onmiddellijk reageren op onregelmatigheden.

    De rol van digitale tools voor een effectievere Lean

    Gespecialiseerde software vergemakkelijkt de toepassing van Lean door bepaalde taken te automatiseren, zoals resourceplanning of het bewaken van prestatie-indicatoren (KPI’s). De combinatie van Lean en digitalisering betekent snellere, meetbare resultaten.

     

    De Teeptrak-benadering van Lean Management

    Onze oplossingen voor het bewaken en optimaliseren van industriële prestaties

    Teeptrak biedt connected tools om de prestaties van apparatuur in realtime te analyseren en verspilling te identificeren. Intelligente sensoren maken het mogelijk om de efficiëntie van machines te bewaken en productieprocessen te optimaliseren.

    Hoe we bedrijven helpen verspilling te verminderen en hun OEE te maximaliseren

    Onze oplossingen helpen om ongeplande stilstanden te verminderen, de productietijd te optimaliseren en de OEE (Overall Equipment Effectiveness) te verbeteren. Zo kon een productiebedrijf zijn efficiëntie met 15% verhogen door processen aan te passen na de analyse van gegevens die door Teeptrak werden verzameld.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

     

    FAQ – Antwoorden op de meest gestelde vragen over Lean Management

    Wat is het principe van Lean Management?

    Lean Management is gebaseerd op continue procesverbetering om verspilling te verminderen en klantwaarde te maximaliseren. Het gaat erom de resourcebeheer te optimaliseren om de prestaties te verhogen.

    Wat zijn de 8 verspillingen van Lean?

    De 8 verspillingen geïdentificeerd door Lean Management zijn :

    Overproductie: meer produceren dan de werkelijke vraag.
    Wachttijden: vertragingen tussen productiefasen.
    Onnodig transport: buitensporige verplaatsing van materialen of producten.
    Buitensporige voorraad: onnodige opeenhoping van goederen.
    Onnodige verplaatsing: niet-geoptimaliseerde verplaatsing van werknemers.
    Defecten en herbewerkingen: fouten die gecorrigeerd of herbewerkt moeten worden.
    Overkwaliteit: overbodige stappen of functies uitvoeren, waardoor de kosten stijgen zonder waarde toe te voegen.
    Onderbenutting van talent: de vaardigheden van werknemers niet ten volle benutten.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Hoe wordt de OEE berekend? (Overall Equipment Effectiveness)

    Hoe wordt de OEE berekend? (Overall Equipment Effectiveness)

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Wat is OEE?

    Definitie en belang van OEE

    OEE (Overall Equipment Effectiveness) is een belangrijke prestatie-indicator die wordt gebruikt om de effectiviteit van industriële apparatuur te meten. Het wordt berekend als een percentage en houdt rekening met drie hoofd factoren: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Deze elementen zijn cruciaal om te begrijpen hoe een machine of productielijn functioneert in vergelijking met haar theoretisch maximaal potentieel.

    De beschikbaarheid beoordeelt de tijd dat de apparatuur operationeel is in vergelijking met de totale geplande tijd voor productie. De prestaties meten de werkelijke productiesnelheid in vergelijking met de theoretische maximale snelheid. Tot slot evalueert de kwaliteit het aantal conforme producten in vergelijking met het totale aantal geproduceerde producten. Een hoge OEE wijst op een efficiënte en optimale inzet van middelen, wat kan leiden tot kostenbesparingen, betere productkwaliteit en een verhoogde productiecapaciteit.

    Verschillen tussen OEE en TEEP

    Terwijl OEE zich richt op de prestaties van een specifiek apparaat, houdt de Total Effective Equipment Performance (TEEP) rekening met de volledige productieketen. De OEE omvat extra variabelen zoals verliezen die verband houden met logistiek of andere processen stroomopwaarts en stroomafwaarts van de productie. De TEEP is daarom een meer gericht instrument voor het diagnosticeren en verbeteren van de efficiëntie van individuele machines, terwijl de TEEP een breder overzicht biedt van de totale productie-efficiëntie.

    Hoe wordt de OEE berekend?

    Totale tijd

    De totale tijd is de volledige periode waarin apparatuur operationeel zou moeten zijn, inclusief zowel geplande als onverwachte stilstanden. Deze tijd wordt als basis gebruikt voor het meten van de beschikbaarheid van de machine.

    Beschikbare tijd

    De beschikbare tijd is de geplande tijd waarin productie moet plaatsvinden. Dit is exclusief de geplande stilstanden voor onderhoud of andere geplande onderbrekingen.

    Benodigde tijd

    De benodigde tijd is de tijd die nodig is om een bepaalde hoeveelheid producten te produceren, aangenomen dat de apparatuur op maximale snelheid werkt..

    Werkelijke tijd

    De werkelijke tijd is de periode waarin de apparatuur daadwerkelijk in werking is en producten produceert. Dit is cruciaal om de beschikbaarheid te bepalen.

    Netto tijd

    De netto tijd is de werkelijke tijd min de prestatieverliezen door vertragingen of kleine onderbrekingen.

    Nuttige tijd

    De nuttige tijd is de netto tijd, aangepast voor kwaliteitsverlies, dat wil zeggen de tijd besteed aan het produceren van conforme producten.

    Formules voor het berekenen van OEE

    OEE wordt berekend door drie belangrijke ratios te combineren die de prestaties van de apparatuur weerspiegelen.

    Beschikbaarheid ratio

    De beschikbaarheid ratio wordt berekend door de werkelijke tijd te delen door de beschikbare tijd, uitgedrukt als percentage. Dit geeft de beschikbaarheid van de apparatuur aan.

    Productie hoeveelheden

    De prestatie ratio wordt bepaald door de geproduceerde hoeveelheid te vergelijken met de theoretisch mogelijke hoeveelheid, rekening houdend met de maximale snelheid.

    Beschikbaarheid

    De beschikbaarheid wordt berekend door de werkelijke tijd te delen door de totale tijd. Het toont hoe operationeel de apparatuur is wanneer dat zou moeten.

    Prestatie

    De prestatie is de ratio tussen de werkelijke productiesnelheid en de theoretische maximale snelheid. Het reflecteert de effectiviteit van de machine.

    Kwaliteit

    De kwaliteit is het percentage conforme producten geproduceerd in vergelijking met het totale aantal geproduceerde producten. Het geeft de hoeveelheid defectvrije producten aan.

    OEE = Werkelijke tijd / Totale tijd × Werkelijke snelheid / Theoretische snelheid × Conforme producten / Totale producten

    Praktisch voorbeeld voor het berekenen van OEE

    Stel, we hebben een machine die 16 uur per dag draait. Van deze 16 uur is ze gepland om 14 uur operationeel te zijn (beschikbare tijd), maar de machine werkt daadwerkelijk 12 uur (werkelijke tijd). Ze produceert 1.000 producten per dag, met een theoretische snelheid van 100 producten per uur, wat betekent dat ze 1.400 producten zou moeten produceren in 14 uur. Van de 1.000 producten zijn er 950 conform.

    Beschikbaarheid: 12/16=75%
    Prestaties: 1000/1400=71,4%
    Kwaliteit: 950/1000=95

    OEE is dus 75% × 71,4% × 95% = 50,9%.

    Dit voorbeeld laat zien hoe elk onderdeel van OEE bijdraagt aan de algehele evaluatie van de machine-efficiëntie.

    Waarom OEE cruciaal is voor industriële prestaties?

    Continu verbeteren en OEE

    OEE is een fundamenteel hulpmiddel voor continue verbetering in de industriële sector. Het helpt bij het identificeren van inefficiënties en richt zich op de gebieden die verbetering behoeven. Door te focussen op de drie belangrijkste pijlers – beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit – kunnen bedrijven een alomvattende strategie ontwikkelen om hun operaties te optimaliseren.

    Pijler “Beschikbaarheid”

    De pijler beschikbaarheid verwijst naar de tijd waarin apparatuur operationeel en klaar is voor productie. Een hoge beschikbaarheid betekent dat machines minder vaak te maken hebben met ongeplande stilstanden, waardoor tijdsverliezen worden verminderd en de productiestroom wordt verbeterd. Door de beschikbaarheid te monitoren, kunnen bedrijven beter preventief onderhoud plannen en stilstand minimaliseren.

    Pijler “Prestatie”

    De pijler prestatie richt zich op de werkelijke productiesnelheid ten opzichte van de theoretisch maximale snelheid. Een optimale prestatie betekent dat de apparatuur op volle capaciteit draait, waardoor vertragingen en inefficiënties worden geminimaliseerd. Door deze pijler te analyseren, kunnen bedrijven knelpunten identificeren en processen aanpassen om de productiesnelheid te verbeteren.

    Pijler “Kwaliteit”

    De pijler kwaliteit evalueert het percentage conform geproduceerde producten ten opzichte van het totaal aantal geproduceerde eenheden. Het handhaven van een hoog kwaliteitsniveau is essentieel om retourzendingen en verspilling te minimaliseren. Door deze pijler nauwlettend te volgen, kunnen bedrijven snel productiefouten opsporen en corrigeren, wat zorgt voor een hogere klanttevredenheid en een sterke reputatie.

    Case studies en recente voorbeelden

    Veel bedrijven hebben OEE benut om hun operaties te transformeren. Een grote productieonderneming verhoogde bijvoorbeeld haar OEE met 15% in slechts één jaar door verbeterd onderhoudsbeheer en procesoptimalisatie. Door continue verbetering via OEE centraal te stellen, verlaagde het bedrijf niet alleen de productiekosten, maar verbeterde het ook de productkwaliteit, wat de concurrentiepositie versterkte.

    Een ander voorbeeld is een fabriek in de consumentengoederenindustrie, die OEE gebruikte om terugkerende kwaliteitsproblemen te identificeren. Door OEE-data te analyseren, implementeerde het bedrijf gerichte training voor operators en paste het de productieprocessen aan, wat resulteerde in een significante vermindering van productiefouten.

    Deze voorbeelden tonen aan hoe OEE een strategisch instrument kan zijn voor industriële prestaties, doordat het kwantificeerbare data biedt voor onderbouwde beslissingen en continue verbeterinitiatieven.

    Hulpmiddelen en methoden voor OEE-optimalisatie

    Software en analysetools

    Om OEE te optimaliseren, wenden veel bedrijven zich tot gespecialiseerde software die realtime prestaties volgt en analyseert. Deze tools bieden aangepaste dashboards waarmee kritieke gegevens zoals draaitijd, stilstanden en productkwaliteit eenvoudig kunnen worden gevisualiseerd. Veelgebruikte software omvat MES (Manufacturing Execution Systems) en CMMS-oplossingen (Computerized Maintenance Management Systems), die geavanceerde functionaliteiten bieden voor OEE-monitoring en optimalisatie.

    Deze tools helpen niet alleen bij het nauwkeurig verzamelen van gegevens, maar maken het ook eenvoudiger om de hoofdoorzaken van inefficiënties snel te identificeren. Door deze software te gebruiken, kunnen bedrijven prestaties vergelijken met gestelde doelen en op basis van concrete data verbeterbeslissingen nemen.

    Digitale transformatie en technologische hulpmiddelen

    Digitale transformatie speelt een cruciale rol in OEE-optimalisatie. De integratie van geavanceerde technologieën zoals het Internet of Things (IoT), kunstmatige intelligentie (AI) en data-analyse maakt het mogelijk om de status van machines in realtime te monitoren en potentiële storingen te voorspellen. IoT-sensoren kunnen bijvoorbeeld waardevolle gegevens leveren over temperatuur, trillingen en andere prestatie-indicatoren, waardoor voorspellend onderhoud efficiënter wordt.

    Bovendien kunnen automatisering en robotisering menselijke fouten verminderen en de snelheid en precisie van de productie verhogen, wat een positieve impact heeft op de OEE. De digitalisering van productieprocessen zorgt ook voor een betere traceerbaarheid en efficiënter middelenbeheer, wat essentieel is om een hoge OEE te handhaven.

    Strategieën om kosten te verlagen en efficiëntie te verhogen

    Het verbeteren van OEE vereist strategieën die zowel de kosten verlagen als de algehele efficiëntie verhogen. Een veelgebruikte aanpak is Lean Manufacturing, dat zich richt op het elimineren van verspilling en het continu verbeteren van processen. Door activiteiten zonder toegevoegde waarde te verminderen, kunnen bedrijven hun OEE aanzienlijk verbeteren.

    Daarnaast is voortdurende training van werknemers essentieel om ervoor te zorgen dat zij de apparatuur en nieuwe technologieën optimaal kunnen benutten. Goed opgeleid personeel kan sneller reageren op problemen en helpen om stilstand en productieverlies te minimaliseren.

    Ten slotte helpt het analyseren van historische gegevens en het regelmatig evalueren van processen bij het identificeren van verbeterkansen en het implementeren van effectieve correctieve maatregelen. Door een proactieve aanpak te hanteren en de juiste methoden en tools te gebruiken, kunnen bedrijven niet alleen hun OEE verbeteren, maar ook hun concurrentiepositie versterken.

     

     

    FAQ – In het kort:

    Hoe wordt OEE berekend?

    OEE wordt berekend door drie belangrijke ratio’s met elkaar te vermenigvuldigen: beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit. Elke ratio wordt uitgedrukt als een percentage en weerspiegelt een specifieke dimensie van machine-efficiëntie. De formule is als volgt:

    OEE=(Draaitijd/Totaletijd)×(Werkelijkesnelheid/Theoretischesnelheid)×(Goedeproducten/Totaalgeproduceerdeproducten)

    Voor een nauwkeurige berekening is het essentieel om elke parameter correct te meten en rekening te houden met alle verliezen in tijd en kwaliteit.

    Wat is een goede OEE-score?

    Een goede OEE-score varieert per sector, maar over het algemeen wordt een OEE van 85% als uitstekend beschouwd. Dit betekent dat de apparatuur efficiënt wordt benut en verliezen minimaal zijn. Echter, een OEE van 100% is zeldzaam en meestal onrealistisch, omdat dit zou betekenen dat er geen stilstand, prestatieverlies of kwaliteitsproblemen zijn. Elk bedrijf moet zijn eigen doelen bepalen op basis van specifieke processen en beperkingen.

    Wat is het verschil tussen OEE en TEEP?

    OEE (Overall Equipment Effectiveness) en TEEP (Total Effective Equipment Performance) zijn beide prestatie-indicatoren voor productieprocessen. OEE richt zich specifiek op de efficiëntie van een machine of productie-eenheid door beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit te analyseren. TEEP daarentegen houdt rekening met de totale beschikbare productietijd, inclusief onbenutte tijd. Hierdoor biedt TEEP een breder inzicht in de benuttingsgraad van productiecapaciteit, terwijl OEE zich richt op machine-efficiëntie.

    Hoe implementeer je OEE?

    Het implementeren van OEE omvat meerdere stappen. Eerst is het cruciaal om nauwkeurige gegevens te verzamelen over draaitijd, stilstanden en productkwaliteit. Vervolgens wordt een monitoringtool of software ingezet om OEE in realtime te berekenen en te analyseren. Het is ook belangrijk om personeel te trainen over het belang van OEE en hoe deze geoptimaliseerd kan worden. Tot slot zijn regelmatige evaluaties en vergaderingen essentieel om prestaties te monitoren en continue verbeteringen door te voeren.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Verbeter de productie-efficiëntie met OEE-monitoringsoftware

    Verbeter de productie-efficiëntie met OEE-monitoringsoftware

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    In de competitieve wereld van de productie is het waarborgen van optimale apparatuur efficiëntie essentieel voor het handhaven van een hoge productiviteit. OEE (Overall Equipment Effectiveness) monitoring software biedt een krachtige oplossing voor bedrijven om de prestaties van machines te verbeteren, stilstand te verminderen en de algehele productie-effectiviteit te verhogen. Door real-time inzichten en bruikbare gegevens te verstrekken, stelt deze software fabrikanten in staat om weloverwogen beslissingen te nemen die voortdurende verbetering in de productielijn bevorderen.

    Wat is OEE Monitoring Software?

    OEE monitoring software is een gespecialiseerde tool die productiebedrijven helpt de prestaties van hun apparatuur te volgen, meten en optimaliseren. Het biedt real-time gegevens over belangrijke indicatoren zoals beschikbaarheid, kwaliteit en snelheid, en biedt waardevolle informatie om verliezen te verminderen en de productiviteit te verhogen.

    Definitie van OEE Software

    OEE software meet hoe goed een machine of productielijn presteert door de OEE-score te berekenen, die is gebaseerd op drie factoren: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Deze score weerspiegelt de algehele effectiviteit van de apparatuur bij het produceren van hoogwaardige producten zonder vertragingen of problemen.

    Belangrijke Kenmerken van OEE Software

    Belangrijke kenmerken van OEE monitoring software zijn onder andere real-time monitoring, stilstand tracking, onderhoudsplanning en prestatieanalyse. Het biedt ook op maat gemaakte rapporten die zichtbaarheid bieden in verliezen en inefficiënties binnen het proces. Geavanceerde tools stellen fabrikanten in staat om normen in te stellen voor voortdurende verbetering en de productietijden te verkorten.

    Het Belang van OEE Monitoring in Productie

     

    OEE monitoring is cruciaal in de productieomgeving, omdat het bedrijven helpt de onderliggende problemen aan te pakken die de apparatuurprestaties beïnvloeden. Door de gegevens te analyseren, kunnen bedrijven de processen optimaliseren, stilstand minimaliseren en zorgen voor een hoge kwaliteit van het productoutput. Dit draagt bij aan een hogere algehele productiviteit en fabrieks efficiëntie.

    Belangrijkste Voordelen van OEE Software

    OEE monitoring software biedt aanzienlijke voordelen voor fabrikanten, van het verbeteren van de nauwkeurigheid van gegevens tot het mogelijk maken van een uitgebreide verliesanalyse. Deze functies bevorderen betere besluitvorming en verbeteren de operationele efficiëntie.

    Verbeterde Gegevensnauwkeurigheid

    OEE software levert zeer nauwkeurige real-time gegevens, waardoor bedrijven de prestaties, snelheid en beschikbaarheid van apparatuur met precisie kunnen volgen. Deze informatie minimaliseert handmatige fouten en stelt bedrijven in staat om datagestuurde beslissingen te nemen die een positieve invloed hebben op het productieproces.

    Verliesanalyse

    Door verliesgebieden te identificeren, stelt OEE software bedrijven in staat zich te concentreren op de onderliggende oorzaken van inefficiënties. Dit kan onvoorziene stilstand, prestatievermindering of kwaliteitsproblemen omvatten, die allemaal kunnen worden aangepakt om de algehele effectiviteit te verbeteren.

    Historisch Perspectief en Benchmarking

    OEE software slaat historische gegevens op, zodat bedrijven de prestaties van het verleden kunnen vergelijken met de huidige normen. Dit langetermijnperspectief helpt trends te identificeren en biedt context voor voortdurende verbeterinspanningen in fabrieken.

    Productiecapaciteit Analyse

     

    Het begrijpen van productiecapaciteit is cruciaal voor het optimaliseren van productieactiviteiten. OEE software helpt bedrijven hun volledige capaciteit in te schatten en onderbenutte apparatuur te identificeren, wat de algehele productiviteit verbetert en dure stilstand vermindert.

    Hoe OEE Software Uw Productieactiviteiten Kan Verbeteren

    OEE software speelt een sleutelrol bij het verbeteren van productieactiviteiten door bruikbare inzichten te bieden via real-time tracking en uitgebreide analyses. Deze tools helpen de prestaties van machines en de algehele fabrieksefficiëntie te optimaliseren.

    Real-Time Tracking en Analyse

    Real-time monitoring geeft bedrijven directe toegang tot cruciale prestatiegegevens, zoals stilstand, snelheid en kwaliteit. Deze directe zichtbaarheid stelt bedrijven in staat snel prestatieproblemen aan te pakken en soepele operaties over de productielijn te behouden.

    Analytics Dashboard voor Continue Verbetering

    OEE software bevat een analytics dashboard dat continu KPI’s volgt en inzicht biedt in voortdurende procesverbeteringen. Dit dashboard markeert verliesgebieden, waardoor fabrikanten corrigerende maatregelen in real-time kunnen nemen en de productiviteit kunnen verhogen.

    Afdelings KPI Displays

    Het tonen van KPI’s voor individuele afdelingen verbetert de transparantie en verantwoording. OEE software visualiseert metrics over afdelingen heen, waardoor betere coördinatie mogelijk wordt en ervoor wordt gezorgd dat elke sectie van de fabriek in lijn is met de prestatie-doelen om de algehele productiviteit te maximaliseren.

    Stilstandtracking en Kwaliteitscontrole

    De software is uitstekend in het volgen van stilstand, zodat fabrikanten onvoorziene onderbrekingen kunnen verminderen en het onderhoud beter kunnen plannen. Het verbetert ook de kwaliteitscontrole door potentiële verliezen in het productieproces te identificeren voordat ze grotere problemen worden.

     

    Hoe OEE te Maken?

    Meten van OEE is essentieel voor het begrijpen van de effectiviteit van uw apparatuur en productieprocessen. OEE wordt opgedeeld in drie belangrijke indicatoren: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Door deze factoren te monitoren, kunnen fabrikanten de efficiëntie van de apparatuur nauwkeurig beoordelen en verbeteringen aanbrengen.

    OEE Berekeningsmethode

    De OEE-score wordt berekend met de formule:

    OEE = Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit.

    Elke factor wordt als een percentage weergegeven. Beschikbaarheid meet de stilstand, prestaties evalueren de operationele snelheid, en kwaliteit meet defectvrije producten. De gecombineerde gegevens geven de algehele OEE-score, die echte inzichten biedt in apparatuurverliezen en verbeterkansen.

    Praktische Voorbeelden en Berekeningen

    Als bijvoorbeeld een machine 8 uur draait, maar 1 uur ongeplande stilstand ervaart, is de beschikbaarheid 87,5%. Als de machine op 90% snelheid draait, is de prestatie 90%. Als 95% van de producten aan de kwaliteitsnormen voldoet, zou de uiteindelijke OEE-score ongeveer 74,6% zijn. Dit benadrukt gebieden die geanalyseerd moeten worden voor verbeterde efficiëntie.

    Tips voor het Succesvol Gebruiken van OEE Software

    Het implementeren van OEE software kan productieactiviteiten aanzienlijk verbeteren, maar succes hangt af van het effectief gebruiken van de tool. Volg deze tips om de waarde van uw OEE monitoringoplossing te maximaliseren.

    Kies Voor Simpliciteit

    Kies OEE software die gemakkelijk te gebruiken en te begrijpen is. Complexe tools kunnen gebruikers overweldigen en de acceptatie verminderen. Focus op een oplossing die duidelijke gegevens en intuïtieve rapportage biedt, zodat teams snel beslissingen kunnen nemen zonder overmatige configuratie.

    Maak een OEE Regelboek

    Stel een standaardregelboek op om consistente OEE-meting door de fabriek te waarborgen. Dit zorgt ervoor dat elke lijn dezelfde criteria volgt voor het berekenen van beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit, waardoor discrepanties worden verminderd en de nauwkeurigheid van rapporten wordt verbeterd.

    Stel Nauwkeurige Ideale Cyclustijden In

    Stel realistische cyclustijden voor elk stuk apparatuur in. Nauwkeurige cyclustijden zijn essentieel voor het bepalen van de werkelijke prestatieniveaus en verliezen. Zonder een goed gedefinieerde standaard wordt het moeilijk om de proces efficiëntie effectief te evalueren.

    Stel Realistische OEE Doelen

    Het stellen van realistische en haalbare OEE-doelen motiveert teams om te streven naar voortdurende verbetering. Richt je niet op perfecte OEE, maar streef naar incrementele winst die werkelijke verbeteringen in productiviteit en apparatuur effectiviteit weerspiegelt.

    Begin met Uw Shift Vergaderingen

     

    Integreer OEE-gegevens in dagelijkse shiftvergaderingen om teams op de hoogte te houden van de prestaties van hun machines. Door regelmatig de OEE-resultaten te bespreken, blijft uw team gefocust op het aanpakken van de belangrijkste problemen die de productie efficiëntie beïnvloeden.

    Kenmerken en Opties van OEE Software

     

     

    Meten van OEE is essentieel voor het begrijpen van de effectiviteit van uw apparatuur en productieprocessen. OEE wordt opgedeeld in drie belangrijke indicatoren: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Door deze factoren te monitoren, kunnen fabrikanten de efficiëntie van de apparatuur nauwkeurig beoordelen en verbeteringen aanbrengen.

    Apparatuurconnectiviteit (OPC & MQTT)

     

    OEE software kan integreren met apparatuur via protocollen zoals OPC en MQTT. Deze connectiviteit maakt real-time gegevensuitwisseling mogelijk, waardoor de beschikbaarheid en nauwkeurigheid van machineprestaties wordt verbeterd. Tools zoals Evocon bieden dergelijke integraties voor betere zichtbaarheid in de fabriek.

    Aanpassingsmogelijkheden

    Aanpassingsmogelijkheden zijn essentieel om OEE software af te stemmen op uw specifieke behoeften. Van het creëren van gepersonaliseerde dashboards tot het instellen van gespecialiseerde rapporten, OEE software kan worden aangepast om verschillende aspecten van het proces te analyseren, zodat de juiste informatie altijd toegankelijk is.

    Voordelen van het Implementeren van OEE Software

     

    Het integreren van OEE monitoring software in uw bedrijf biedt tal van voordelen, van het verhogen van de productiviteit tot het verlagen van operationele kosten, terwijl het lean manufacturing-initiatieven ondersteunt.

    Return on Investment ( ROI)

    OEE software biedt een sterke ROI door de prestaties van apparatuur te verbeteren en stilstand te verminderen. De betere zichtbaarheid in uw processen helpt onverwachte onderbrekingen te voorkomen, waardoor de algehele productiviteit van de fabriek wordt verhoogd en aanzienlijke kostenbesparingen op lange termijn worden behaald.

    Verlagen van Operationele Kosten

    Door verliezen te identificeren en onderhoudsschema’s te optimaliseren, helpt OEE software de operationele kosten te verlagen. De verkregen inzichten stellen u in staat om verspilde middelen te verminderen, de productkwaliteit te verbeteren en de productie-output te maximaliseren zonder middelen te overbelasten.

    Lean Manufacturing Omarmen

     

    OEE software ondersteunt lean manufacturing door het helpen elimineren van verspilling en het verbeteren van de proces effectiviteit. Met real-time gegevens over de prestaties van apparatuur kunnen fabrikanten lean praktijken aannemen die inefficiënties minimaliseren en onnodige stilstand verminderen, wat leidt tot hogere efficiëntie.

    FAQ over OEE Software

    Wat is OEE Software?

    OEE software is een tool die de prestaties, beschikbaarheid en kwaliteit van productieapparatuur volgt, meet en analyseert. Het helpt bedrijven de efficiëntie van machines te monitoren en gebieden voor verbetering te identificeren, waardoor productieprocessen effectiever worden.

    Wat betekent 85% OEE?

     

    Een OEE-score van 85% betekent dat de machine opereert op 85% van zijn volledige potentieel, rekening houdend met beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Dit wordt beschouwd als wereldklasse OEE in de meeste industrieën en toont aan dat het proces soepel verloopt met minimale verliezen.

    Hoe meet je OEE?

    OEE wordt gemeten door beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit met elkaar te vermenigvuldigen. Deze metrics worden berekend op basis van machine-uptime, snelheid in vergelijking met de ideale cyclustijd en het percentage defectvrije producten. De uiteindelijke score weerspiegelt de algehele effectiviteit van de apparatuur.

    Is OEE een KPI?

    Ja, OEE is een belangrijke prestatie-indicator (KPI) die in de productie wordt gebruikt om de effectiviteit van productiemachines te meten. Het helpt bedrijven bijhouden hoe goed hun machines werken en waar verbeteringen mogelijk zijn om de productiviteit te verhogen en verliezen te verminderen.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Optimaliseer uw productie met het MES van Teeptrak.

    Optimaliseer uw productie met het MES van Teeptrak.

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.27.4″ custom_padding=”50px||0px|||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” custom_padding=”||0px|||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Manufacturing Execution Systems (MES) spelen een centrale rol bij het optimaliseren van industriële processen. Deze softwaretools fungeren als link tussen strategische planning (bijvoorbeeld via ERP) en productieactiviteiten op de werkvloer. Door een realtime overzicht van activiteiten te bieden, helpen ze het beheer, de prestaties en de traceerbaarheid van activiteiten te verbeteren, waardoor een optimale kwaliteit van de geproduceerde producten wordt gegarandeerd.

     

    Inleiding tot MES

    Definitie en kernconcepten

    Een Manufacturing Execution System (MES) is software die is ontworpen om productieactiviteiten in realtime te monitoren, controleren en optimaliseren. In tegenstelling tot ERP-systemen (die zich richten op het beheer van bedrijfsbrede middelen) of WMS-systemen (Warehouse Management Systems, gericht op voorraadbeheer), richt MES zich direct op de werkvloer, waarbij machines, operators en processen met elkaar worden verbonden. Dit systeem fungeert als een dirigent die de operaties organiseert om maximale efficiëntie te garanderen.

    Geschiedenis en evolutie

    MES-systemen zijn ontstaan als antwoord op de groeiende behoefte aan automatisering en monitoring in fabrieken. Met de opkomst van Industrie 4.0 is hun rol uitgebreid met moderne technologieën zoals IoT en cloudsystemen. De ISA-95-norm heeft ook bijgedragen aan het standaardiseren van hun functionaliteiten, waardoor integratie in complexe industriële ecosystemen wordt vergemakkelijkt.

     

    Waarom een MES gebruiken?

    Voordelen voor de industrie

    Een MES-systeem biedt tal van voordelen voor industriële bedrijven:

    1. Procesoptimalisatie: MES stelt bedrijven in staat om operaties in realtime te plannen, te volgen en bij te sturen. Door machines, operators en materialen te coördineren, zorgt het systeem voor een optimale synchronisatie. Dit vermindert onderbrekingen en zorgt voor een efficiënter gebruik van middelen.
      ㅤ
    2. Prestatieverbetering: Dankzij de verzamelde gegevens identificeren MES-systemen knelpunten en analyseren ze de prestaties van apparatuur en taken. Dit directe inzicht helpt bij het snel nemen van beslissingen en het handhaven van een hoog prestatieniveau.
      ㅤ
    3. Kosten- en afvalreductie: Door productiecycli te monitoren, helpt een MES bij het opsporen van inefficiënties, het verminderen van menselijke fouten en het minimaliseren van materiaalverspilling. Dit leidt uiteindelijk tot duurzamere en winstgevendere productie.

    Teeptrak biedt bijvoorbeeld modulaire MES-oplossingen die snel te implementeren zijn en geschikt zijn voor diverse sectoren, zoals de auto- en luchtvaartindustrie.

    Concrete toepassingen en getuigenissen

    In de auto-industrie meten tools zoals PerfTrak nauwkeurig de prestaties van machines. Bijvoorbeeld:

    • Minder stilstandtijden: Door de oorzaken van onderbrekingen te identificeren, helpt PerfTrak om machine-inactiviteit te minimaliseren. Dit is vooral nuttig in productielijnen met hoge snelheid.
    • Analyse van verliesoorzaken: Operators kunnen onmiddellijk afwijkingen melden via verbonden tablets, waardoor problemen snel worden opgelost.
    • Continue verbetering: Geconsolideerde gegevens bieden teams duidelijk inzicht in optimalisatiekansen om de algehele productiviteit te verhogen.

    Bedrijven die deze systemen gebruiken, melden een aanzienlijke stijging in efficiëntie en een hogere tevredenheid onder operators op de werkvloer.

     

    Belangrijke functies van een MES

    Beheer van operaties en prestaties
    ㅤ

    1. Planning en scheduling: MES-systemen helpen bij het nauwkeurig plannen van taken op basis van beschikbare middelen, zoals machines en operators. Ze stellen prioriteiten, passen schema’s aan bij onverwachte situaties en zorgen ervoor dat elke operatie op tijd wordt uitgevoerd.
      ㅤ
    2. Beheer van productieorders (OF): Deze systemen vertalen productieorders naar duidelijke stappen op de werkvloer. Ze monitoren de voortgang van elke stap en garanderen een tijdige levering.

    Analyse, traceerbaarheid en naleving
    ㅤ

    1. Berekening van OEE (Overall Equipment Effectiveness): OEE is een belangrijke indicator die de efficiëntie van machines meet. Een MES verzamelt gegevens over beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit om een compleet en bruikbaar beeld van de prestaties te bieden.
      ㅤ
    2. Realtime data-analyse: MES-systemen leveren gedetailleerde dashboards waarmee managers de productie live kunnen volgen. Dit omvat informatie zoals afkeurpercentages, afwijkingen en kwaliteitsindicatoren.
      ㅤ
    3. Batch-tracking en kwaliteitsbeheer: Elk product wordt gevolgd door de verschillende productiefasen, wat volledige traceerbaarheid garandeert. Bij problemen kunnen afwijkingen snel worden geïdentificeerd en gecorrigeerd.

    Naleving van industriële normen: Door compliance-tools te integreren, zorgen MES-systemen ervoor dat operaties voldoen aan regelgeving zoals ISO 9001 of de ISA-95-norm.

     

    Integratie en compatibiliteit

    Relatie tussen MES en ERP: MES vult ERP aan door strategische plannen om te zetten in operationele taken. Het vertaalt ERP-planningsgegevens in uitvoerbare instructies voor machines en operators.

    Compatibiliteit met Teeptrak-systemen: De MES-oplossingen van Teeptrak, zoals Pacetrak, zijn ontworpen om eenvoudig te integreren in diverse omgevingen. Of het nu gaat om moderne of oudere machines, de installatie is snel en de werking intuïtief.

     

    Hoe werkt een MES?

    Een MES-systeem is gebaseerd op een geavanceerde architectuur die verschillende elementen van een industriële productie met elkaar verbindt en optimaliseert. Het verzamelt gegevens van machines, operators en processen en zet deze om in bruikbare informatie in realtime. Deze digitalisering automatiseert bepaalde taken en biedt een nauwkeurig overzicht van operaties om besluitvorming te vergemakkelijken.

    Architectuur en dataverzameling

    Een MES bestaat uit verschillende modules: een gegevensverzamelingssysteem, een gebruikersinterface (tablets, schermen) en een realtime toezichtsysteem. Deze elementen werken samen om de werkzaamheden te analyseren en te optimaliseren.

    On-premise MES biedt volledige controle, maar vereist een lokale infrastructuur. Cloudoplossingen, zoals die van Teeptrak, zijn flexibel en op afstand toegankelijk, ideaal voor bedrijven die de aanloopkosten willen verlagen. Hybriden combineren het beste van beide werelden.

    Het verzamelen van gegevens begint met sensoren die in de machines zijn geïntegreerd en die belangrijke parameters meten, zoals cyclustijden, stilstand en kwaliteit. Deze gegevens worden gecentraliseerd in het MES-systeem en vervolgens geanalyseerd om afwijkingen te identificeren en oplossingen voor te stellen.

    Een MES zet ruwe gegevens om in dashboards, alarmen of rapporten. Deze informatie kan worden gebruikt om acties te prioriteren, zoals het afstellen van een machine, het trainen van een operator of het plannen van preventief onderhoud.

    De rol van de verbonden sensoren van Teeptrak bij de optimalisatie van de productie
    Teeptrak gebruikt IoT-sensoren om de prestaties in realtime te volgen. Zo registreert de elektronische module van PerfTrak automatisch machinestilstanden en productiviteitsverschillen. Deze moderne technologie garandeert optimale nauwkeurigheid en vermindert tegelijkertijd de menselijke tussenkomst.

    Digitalisering van processen en automatisering

    Digitalisering vereenvoudigt het operationeel beheer: gegevens vervangen papieren formulieren en geautomatiseerde analyses identificeren knelpunten. Dankzij tools zoals Pacetrak kunnen handmatige taken bijvoorbeeld worden gevolgd en geoptimaliseerd, wat de productiviteit en teammotivatie verhoogt.

     

    Hoe kies je de juiste MES voor jouw bedrijf?

    Het kiezen van de juiste MES is cruciaal om de impact ervan te maximaliseren. Deze keuze hangt af van een aantal factoren: de specifieke behoeften van het bedrijf, de bestaande infrastructuur en de doelstellingen op het gebied van prestaties en traceerbaarheid.

    Selectiecriteria en vragen

    Elk bedrijf heeft unieke uitdagingen. Voordat je een MES kiest, is het essentieel om je prioriteiten te begrijpen: kwaliteit verbeteren, stilstand verminderen of bepaalde processen automatiseren.

    Een MES moet compatibel zijn met bestaande machines en systemen. Teeptrak is bijvoorbeeld ontworpen om gemakkelijk te integreren, zelfs met oudere apparatuur, dankzij de snelle installatie en het aanpassingsvermogen.

    Bepaal uw kernindicatoren: OEE, geproduceerde volumes, afvalreductie. Een MES zoals Processtrak kan kritische parameters zoals druk of temperatuur bewaken om optimale prestaties te garanderen.

    Het is belangrijk om de benodigde gegevens te identificeren: die met betrekking tot machines, operators of producten. De systemen van Teeptrak centraliseren en consolideren al deze informatie op één enkel platform.

    Vergelijking van MES-oplossingen

    De oplossingen van Teeptrak onderscheiden zich door hun eenvoudige installatie en aanpasbaarheid. Dankzij modules zoals PerfTrak, Pacetrak of Processtrak is het mogelijk om zowel machines als processen en handmatige taken te volgen.

    Teeptrak biedt innovatieve oplossingen die zorgen voor real-time gegevensverzameling en -analyse. Naast de compatibiliteit met alle infrastructuren, zijn deze systemen snel te installeren (minder dan een uur per machine) en schaalbaar, wat ze ideaal maakt voor bedrijven die op zoek zijn naar een snelle en efficiënte modernisering.

     

    Hoeveel kost een MES?

    De kosten van een MES-systeem variëren afhankelijk van de specifieke behoeften van elk bedrijf, de bestaande infrastructuur en de vereiste functionaliteiten. Echter, investeren in een MES wordt vaak gerechtvaardigd door de besparingen die het mogelijk maakt en de aanzienlijke verbetering van de industriële prestaties.

    Financiële analyse en ROI

    Een MES optimaliseert de operaties door stilstandtijden, materiaalverliezen en menselijke fouten te verminderen. Teeptrak helpt bijvoorbeeld bij het identificeren van knelpunten, het verminderen van afval en het verbeteren van de algehele productiviteit, wat direct leidt tot aanzienlijke besparingen.

    Klanten die PerfTrak gebruiken, hebben een gemiddelde vermindering van de stilstandtijden van machines van meer dan 20%. In de luchtvaartsector heeft Pacetrak de efficiëntie van handmatige taken verbeterd, waardoor de productie is verhoogd en fouten zijn beperkt.

    Coûts d’implémentation et de maintenance

    MES-oplossingen ter plaatse vereisen een hogere initiële investering voor de aanschaf van apparatuur en infrastructuur. Daarentegen verlagen cloudoplossingen, zoals die aangeboden door Teeptrak, de initiële kosten en bieden flexibele facturering op basis van gebruik, met minimale interne onderhoudskosten.
    De maatwerkopties van een MES kunnen de implementatiekosten verhogen, maar garanderen een perfecte afstemming op de specifieke behoeften van het bedrijf. Teeptrak biedt modulaire, aanpasbare en kant-en-klare oplossingen die deze kosten minimaliseren en tegelijkertijd de operationele impact maximaliseren.

    FAQ

     

    Wat is een MES?

    Een MES, of Manufacturing Execution System, is software die ontworpen is om productieprocessen in realtime te beheren en te optimaliseren. Het verzamelt gegevens van machines, operators en processen om de efficiëntie, kwaliteit en traceerbaarheid van operaties te verbeteren. Het belangrijkste doel is om werkplaatsen te verbinden met globale beheersystemen (zoals ERP).

    Wat is het verschil tussen MES en WMS?

    Een MES (Manufacturing Execution System) richt zich op het beheer en de optimalisatie van productieprocessen op de werkvloer, terwijl een WMS (Warehouse Management System) de voorraadbeheer en logistieke stromen beheert. Het MES volgt de prestaties van machines en operators, terwijl het WMS de instroom, uitstroom en locatie van materialen in het magazijn beheert.

    Wat zijn de voordelen van een MES voor een industrieel bedrijf?

    Een MES biedt tal van voordelen, waaronder:

    • Optimalisatie van processen: Het verbetert de coördinatie tussen machines en operators om de productiviteit te maximaliseren.
    • Realtime monitoring: Dashboards stellen u in staat om prestaties direct te volgen.
    • Kostenbesparing: Fouten worden snel geïdentificeerd, waardoor materiaalverlies en onverwachte stilstand worden beperkt.
      Betere traceerbaarheid: Elke stap in het productieproces wordt gedocumenteerd, zodat een nauwkeurige opvolging van batches en producten mogelijk is.

     

    Conclusie

    MES-systemen zijn essentieel voor bedrijven die hun productieprocessen willen moderniseren en optimaliseren. Teeptrak biedt innovatieve en krachtige oplossingen om deze uitdagingen aan te gaan.

    Waarom Teeptrak kiezen?

    Teeptrak is een erkende speler op het gebied van MES-oplossingen. Met tools zoals PerfTrak, Pacetrak en Processtrak biedt het bedrijf betrouwbare oplossingen die compatibel zijn met zowel moderne als oudere apparatuur. Deze tools vereenvoudigen de digitalisering van processen en zorgen voor verbeterde prestaties.

    Veel klanten getuigen van de tastbare voordelen die zijn behaald: verhoogde OEE, vermindering van stilstandtijden en verbeterde tevredenheid van operators. Deze resultaten bevestigen de effectiviteit van Teeptrak-oplossingen in diverse industriële sectoren.

    Volgende stappen

    Ontdek de oplossingen die aangepast zijn aan jouw behoeften door een gepersonaliseerde demonstratie in te plannen. Een expert zal je begeleiden bij de implementatie van onze tools en je de realtime beheerfuncties laten zien die Teeptrak biedt om je activiteiten te transformeren en je prestaties te optimaliseren.

     

    Bekijk casestudies, technische handleidingen en andere exclusieve content om meer te weten te komen over MES-systemen en Teeptrak-oplossingen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” locked=”off” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Inzicht in de OEE (Overall Equipment Effectiveness) voor verbeterde productiviteit

    Inzicht in de OEE (Overall Equipment Effectiveness) voor verbeterde productiviteit

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”||0px|||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” custom_padding=”||0px|||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” custom_margin=”-78px|auto||auto||”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” sticky_enabled=”0″]

    OEE, of Overall Equipment Effectiveness, is een belangrijke indicator om de efficiëntie van apparatuur in productieprocessen te meten. Het wordt gebruikt om de prestaties van machines te kwantificeren en te analyseren en om tijdverlies door stilstand, kwaliteitsvermindering of onderbenutting op te sporen. Het meten van OEE is essentieel voor elke fabriek die de algehele efficiëntie wil verbeteren en het productiesysteem wil optimaliseren.

    Definitie van OEE

    De OEE meet de efficiëntie van machines door rekening te houden met drie factoren: beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit. Het wordt gebruikt om te bepalen in welke mate een fabriek optimaal gebruik maakt van haar middelen. Het doel is om verliezen te minimaliseren en een zo hoog mogelijk OEE-percentage te bereiken, meestal 85% of meer, wat wordt beschouwd als een uitstekende prestatie.

    Oorsprong en belang van OEE

    Overall Equipment Effectiveness (OEE) is een prestatie-indicator die in de jaren 1960 werd ontwikkeld door Seiichi Nakajima om de bezettingsgraad van een industriële installatie te meten. OEE is tegenwoordig de meest gebruikte indicator om de prestaties van apparatuur te meten, hoewel er momenteel geen internationale consensus over deze indicator bestaat.

    De meting die een dergelijke indicator oplevert, is echter relatief en wordt in de praktijk gebruikt om gebieden te identificeren die voor verbetering vatbaar zijn. De verbetering in OEE wordt gemeten ten opzichte van een benchmark voor een bepaald apparaat; de waarde van deze indicator is daarom specifiek voor dat apparaat en is niet vergelijkbaar met andere soorten apparaten in andere afdelingen of fabrieken. Het maximaliseren van OEE of TEEP betekent niet noodzakelijk dat het globale optimum voor de productie-eenheid wordt bereikt.

    TEEP (Total Effective Equipment Performance) beoordeelt het totale potentiële gebruik van apparatuur, inclusief alle stilstandtijden en ongeplande perioden, in tegenstelling tot OEE, dat beperkt is tot geplande productie-uren. Dit geeft een breder beeld van potentiële efficiëntie, maar blijft een relatieve indicator, specifiek voor elke machine en context.

    Onderdelen van de OEE

    De OEE is gebaseerd op drie belangrijke componenten:

    • Beschikbaarheid: De werkelijke bedrijfstijd vergeleken met de totale geplande productietijd, rekening houdend met stilstand.
    • Prestaties: De werkelijke productiesnelheid vergeleken met de maximale theoretische snelheid.
    • Kwaliteit: De verhouding tussen producten die voldoen en producten die gecorrigeerd of afgekeurd moeten worden. Deze drie aspecten zijn cruciaal voor een algemeen beeld van de efficiëntie van een systeem.

     

    Hoe wordt de OEE berekend?

    De OEE-berekening is gebaseerd op een eenvoudige formule die de drie bovengenoemde componenten combineert, maar er bestaan verschillende berekeningsmethoden, zodat bedrijven de maatregel kunnen afstemmen op hun specifieke behoeften. Dit helpt bij het beoordelen van de machine-efficiëntie en het vaststellen van gebieden die voor verbetering vatbaar zijn.

    OEE-berekeningsformule

    De formule voor het berekenen van de OEE is als volgt:

    OEE = Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit.

    Elk van deze componenten wordt uitgedrukt als een percentage. Als een machine bijvoorbeeld 90% van de tijd beschikbaar is, op 95% van haar capaciteit werkt en 98% van de producten produceert die aan de eisen voldoen, dan is de OEE :

    OEE = 0,90 × 0,95 × 0,98 = 83,7

    Praktisch voorbeeld van het berekenen van de OEE

    Laten we een ander voorbeeld nemen: een fabriek plant 8 uur productie. Van deze 8 uur heeft de machine een ongeplande stilstand van één uur. Dit geeft een beschikbaarheid van 87,5%. Als de prestaties van de machine 92% zijn en 96% van de producten van hoge kwaliteit, dan is de OEE :

    OEE = 87,5% × 92% × 96% = 77,4%. Dit resultaat kan worden gebruikt om te bepalen welke verbeteringen kunnen worden aangebracht om het gebruik van de machines te optimaliseren.

    Waarom is de OEE belangrijk?

    OEE is cruciaal omdat het inzicht geeft in de werkelijke prestaties van apparatuur en mogelijkheden biedt om productieprocessen te optimaliseren. Door de beschikbaarheid, kwaliteit en prestaties te verbeteren, kunnen bedrijven hun algehele efficiëntie verhogen.

    Impact op productiviteit

    Door OEE te meten en te verbeteren kunnen bedrijven hun productiviteit verhogen zonder te hoeven investeren in nieuwe apparatuur. Door beter gebruik te maken van bestaande machines vermindert de verspilling en verbetert de productiestroom, waardoor het aantal afgewerkte producten per cyclus toeneemt.

    Lagere productiekosten

    Een goed bewaakte OEE vermindert stilstand, machinestoringen en kwaliteitsdefecten, wat op zijn beurt de kosten vermindert die gepaard gaan met verloren tijd en non-conformiteit van producten. Minder ongepland onderhoud en minder afval betekenen aanzienlijke besparingen voor het bedrijf.

    Productkwaliteit verbeteren

    Met OEE kunnen kwaliteitsproblemen in het productieproces snel worden opgespoord. Door de oorzaken van defecten te identificeren, kunnen bedrijven stappen ondernemen om de productkwaliteit te verbeteren, uitval en herbewerking te verminderen en duurzame langetermijnoplossingen te bieden om klanttevredenheid te garanderen.

    Hoe kan de OEE worden verbeterd?

    Het verbeteren van OEE omvat een grondige analyse van productiegegevens, het identificeren van terugkerende problemen en het aannemen van effectieve strategieën om de beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit te maximaliseren. Dit zorgt voor een optimaal gebruik van apparatuur en een beter beheer van ongeplande stilstand.

    Identificatie van grote verliezen

    Met TeepTrak kun je een set volledig configureerbare categorieën van oorzaken van prestatieverlies toewijzen aan elk apparaat of gebied dat wordt bewaakt. Met de PerfTrak, QualTrak en PaceTrak oplossingen kunnen deze oorzaken door de operator op zijn tablet worden ingevoerd wanneer een productieafwijking (machinestilstand, underperformance, etc.) aan hem wordt gemeld door de TEEPTRAK module.

    Deze verliesoorzaken worden gekoppeld aan groepen oorzaken die samen de prestatie-indicatoren vormen. Bij het samenstellen van een indicator kunnen bepaalde groepen van oorzaken wel of niet worden meegenomen in de berekening van de indicator.

    Strategieën voor optimaal gebruik van apparatuur

    Tot de belangrijkste strategieën behoren het optimaliseren van onderhoudstijden, het verbeteren van productiecycli en het verminderen van stilstand. Real-time monitoringtools en geïntegreerde OEE-berekeningssystemen helpen bij het identificeren van inefficiënties en het aanpassen van productieparameters om de machine-efficiëntie te maximaliseren.

    Casestudies en praktische voorbeelden

    Veel bedrijven hebben hun OEE zien verbeteren door continue meet- en controlesystemen in te voeren. Zo heeft een autofabriek zijn OEE met 10 procent verhoogd door de oorzaken van inefficiëntie als gevolg van frequente onderbrekingen te identificeren en de beschikbaarheid van de apparatuur te optimaliseren. Dit soort optimalisatie vertaalt zich direct in productiviteitswinst.

     

    Voordelen van OEE-verbetering

    Het verbeteren van OEE heeft veel voordelen voor bedrijven die de prestaties van hun apparatuur willen maximaliseren en tegelijkertijd verliezen in het productieproces willen verminderen. Dit vertaalt zich vaak in financiële voordelen en een betere concurrentiepositie op de markt.

    Rendement op investering

    Een verbeterde OEE betekent minder stilstand en een beter gebruik van middelen. Dit leidt tot een sneller rendement op investering door het verlagen van de kosten die gepaard gaan met onderhoud en non-conformiteit van producten. Als gevolg daarvan kunnen bedrijven investeren in andere verbeteringsgebieden.

    Prestaties visualiseren

    Het gebruik van visuele indicatoren maakt een betere analyse van de machineprestaties mogelijk. Duidelijke rapporten in realtime helpen om problemen te identificeren voordat ze de productie beïnvloeden. Dit zorgt voor een groter reactievermogen bij het beheren van productiecycli.

    Concurrentievoordeel

    Door de efficiëntie van apparatuur te optimaliseren, kunnen bedrijven sneller producten van hogere kwaliteit produceren. Deze verbeterde prestaties geven hen een concurrentievoordeel op de markt en bieden hun klanten betrouwbaardere en concurrerende oplossingen.

    Uitdagingen bij het verbeteren van de OEE

    Ondanks de voordelen kan OEE-verbetering moeilijk te implementeren zijn. Veel voorkomende problemen zijn weerstand tegen verandering en technische problemen met het verzamelen en analyseren van gegevens.

    Veel voorkomende problemen

    Uitdagingen zijn onder andere slecht gebruik van monitoringsystemen, problemen met teamtraining en frequente stilstand door defecte machines. Daarnaast kan het moeilijk zijn om de beschikbaarheid en prestaties van apparatuur op de lange termijn nauwkeurig te bewaken.

    Oplossingen om deze uitdagingen te overwinnen

    Om deze uitdagingen te overwinnen, is het cruciaal om duidelijke normen op te stellen voor het meten van OEE en om geautomatiseerde monitoringtools te integreren. Regelmatige rapportage over prestaties helpt om de oorzaken van verliezen te identificeren en preventieve onderhoudsprogramma’s te implementeren. Het invoeren van voortdurende training voor teams helpt ook om effectief procesbeheer te handhaven.

     

    OEE-trends en innovaties

    Technologische innovaties veranderen de manier waarop OEE wordt gemeten en bewaakt. Bedrijven gebruiken nieuwe interactieve en geautomatiseerde oplossingen om de efficiëntie van hun apparatuur en de kwaliteit van hun producten continu te verbeteren.

    Opkomende technologieën

    Het gebruik van IoT en kunstmatige intelligentie bij de bewaking van apparatuur betekent dat gegevens nog nauwkeuriger en in realtime kunnen worden bewaakt. Deze innovaties helpen ongeplande stilstand te voorkomen en optimaliseren de beschikbaarheid en prestaties van machines.

    Interactieve tools en software voor het berekenen van OEE

    Specifieke software en interactieve tools, zoals die van TEEPTRAK, vergemakkelijken de berekening en visualisatie van OEE-indicatoren. Deze tools zorgen voor een betere zichtbaarheid van processen, waardoor bedrijven hun prestaties in realtime kunnen volgen, verliezen kunnen identificeren en weloverwogen beslissingen kunnen nemen om de productie te verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” locked=”off” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Industriële kwaliteit: principes, hulpmiddelen en praktijken

    Industriële kwaliteit: principes, hulpmiddelen en praktijken

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Industriële kwaliteit neemt een centrale plaats in in de wereld van de moderne industrie. Het doel is om ervoor te zorgen dat producten en diensten voldoen aan de eisen van de klant en aan de wettelijke normen. Deze benadering beperkt zich niet tot het beheersen van productieprocessen, maar omvat ook risicobeheer, veiligheid en voortdurende verbetering. Dit artikel verkent de principes, hulpmiddelen en praktijken die vandaag de dag vorm geven aan industriële kwaliteit.

    Inleiding tot industriële kwaliteit

    Wat is kwaliteit in de industrie?

    In de industriële sector verwijst kwaliteit naar het vermogen van een product of dienst om te voldoen aan de verwachtingen van de klant en aan de wettelijke vereisten. Het omvat technische, veiligheids- en prestatieaspecten. Industriële kwaliteit is gebaseerd op methoden en hulpmiddelen die zijn ontworpen om de conformiteit van producten en de efficiëntie van productieprocessen te garanderen.

    Het belang en de uitdagingen van industriële kwaliteit

    Kwaliteit is van cruciaal belang voor het concurrentievermogen van een industrieel bedrijf. Een goed gestructureerde kwaliteitsaanpak helpt defecten te minimaliseren, de klanttevredenheid te verbeteren en veiligheidsrisico’s te beheersen. Het bevordert ook de organisatorische efficiëntie, verlaagt de kosten van niet-naleving en zorgt ervoor dat milieunormen worden nageleefd, terwijl de processen voortdurend worden verbeterd.

    De grondbeginselen van industriële kwaliteit

    De 4 soorten kwaliteit en hun implicaties

    De vier soorten kwaliteit zijn productkwaliteit, proceskwaliteit, servicekwaliteit en milieukwaliteit. Elk speelt een fundamentele rol bij het voldoen aan de eisen van de klant en het naleven van de regelgeving. Door deze dimensies te optimaliseren, kunnen bedrijven hun productie beter beheersen, hun prestaties verbeteren en risico’s verminderen.

    De 4 pijlers van industriële kwaliteit

    De vier pijlers van industriële kwaliteit zijn controle, voortdurende verbetering, risicobeheer en naleving van normen. Samen vormen ze de basis van kwaliteitsinitiatieven en garanderen ze de robuustheid van processen en de tevredenheid van belanghebbenden. Het implementeren van deze pijlers is essentieel om industriële prestaties op de lange termijn te garanderen.

    Geschiedenis en ontwikkeling van de kwaliteitsaanpak in de industrie

    De kwaliteitsbenadering in de industrie is in de loop der tijd geëvolueerd van eenvoudige productcontrole naar een geïntegreerd kwaliteitsmanagementsysteem. Het concept van Total Quality Management (TQM) ontstond in de 20e eeuw en benadrukte de deelname van alle teams en de verantwoordelijkheid van ingenieurs in de voortdurende verbetering van productieprocessen en diensten.

    Industriële kwaliteitsnormen en certificering

    ISO 9001 standaardisatie en certificering

    ISO 9001 is een internationaal kader voor kwaliteitsmanagement. Het is bedoeld om bedrijven te helpen hun processen te organiseren, de klanttevredenheid te verbeteren en de conformiteit van producten en diensten te garanderen. ISO 9001-gecertificeerde bedrijven krijgen erkenning voor hun kwaliteitsaanpak, wat hun concurrentiepositie op de markt versterkt.

    Kwaliteitsborging en totaal kwaliteitsmanagement (TQM)

    Kwaliteitsborging moet ervoor zorgen dat de productieprocessen onder controle zijn en dat de producten aan de kwaliteitseisen voldoen. Total Quality Management (TQM) is gebaseerd op de betrokkenheid van alle werknemers bij voortdurende verbetering. Deze methode verhoogt de klanttevredenheid en verbetert de algemene prestaties van het bedrijf, terwijl de risico’s van non-conformiteit worden beperkt.

    Implicaties van kwaliteit voor veiligheid en naleving van regelgeving

    Industriële kwaliteit is nauw verbonden met veiligheid en naleving van regelgeving. Kwaliteitsnormen zorgen ervoor dat producten en diensten voldoen aan de wettelijke vereisten, waardoor de risico’s voor consumenten en het milieu worden beperkt. Rigoureus procesbeheer helpt ongelukken en non-conformiteiten te voorkomen en de veiligheid van werknemers op de werkplek te garanderen.

    Hulpmiddelen en methoden voor kwaliteitsbehoud

    In de industrie is het implementeren van effectieve methoden voor het handhaven van kwaliteit essentieel. Industriële bedrijven gebruiken verschillende hulpmiddelen en technieken om de productie te controleren, de conformiteit van producten te garanderen en processen te verbeteren. Deze methoden maken het niet alleen mogelijk om defecten te minimaliseren, maar ook om de algehele prestaties te optimaliseren. Het doel is om de klanttevredenheid te verhogen en tegelijkertijd de veiligheid en duurzaamheid van de activiteiten te garanderen.

    Wat zijn de 7 kwaliteitsinstrumenten?

    De 7 kwaliteitsinstrumenten zijn onmisbare methoden in industrieel kwaliteitsmanagement: Paretodiagrammen, oorzaak-gevolg diagrammen, histogrammen, controlediagrammen, spreidingsdiagrammen, controlegrafieken en visgraatdiagrammen. Deze hulpmiddelen helpen bij het visualiseren van problemen en het identificeren van verbeteringsgebieden binnen productieprocessen.

    Lean productie en voortdurende verbetering

    Lean manufacturing is een aanpak die gericht is op het elimineren van verspilling in de productie. Door continue verbetertechnieken zoals Kaizen te integreren, kan de industrie haar operationele efficiëntie verbeteren. Deze methode is gebaseerd op de deelname van alle teams en een rigoureuze organisatie om processen te optimaliseren en klanttevredenheid te garanderen terwijl de kosten worden geminimaliseerd.

    Rol en verantwoordelijkheden in kwaliteitsmanagement

    Kwaliteitsmanagement in een industrieel bedrijf is gebaseerd op gestructureerd management met een breed scala aan verantwoordelijkheden. Kwaliteitstechnici spelen een centrale rol bij het implementeren van procedures en het bewaken van normen. Ze werken samen met alle teams om ervoor te zorgen dat producten voldoen aan de eisen van klanten en regelgevende instanties. Het optimaliseren van deze processen helpt om de bedrijfsprestaties en de veiligheid op peil te houden.

    Beheer en engineering van industriële kwaliteit

    Kwaliteitsmanagers en kwaliteitsingenieurs vormen het hart van het kwaliteitsbeheer. Hun rol is om toezicht te houden op de implementatie van normen, kwaliteitscontroles te organiseren en teams te coördineren. Ze zorgen ook voor de conformiteit van producten en processen en bewaken voortdurende verbetering in een industriële omgeving die vaak complex en veeleisend is.

    Belangrijkste activiteiten en vaardigheden

    Industriële kwaliteitsprofessionals moeten een aantal belangrijke vaardigheden beheersen. Deze omvatten risicobeheer, het implementeren van procedures, het analyseren van productiegegevens en het gebruik van controle-instrumenten. Deze activiteiten zijn essentieel voor het garanderen van productconformiteit en het verbeteren van de algehele prestaties van het bedrijf door ervoor te zorgen dat aan alle veiligheids- en compliance-eisen wordt voldaan.

    Vaardigheden en trainingsvereisten

    Training is essentieel voor kwaliteitsbanen in de industrie. Kwaliteitstechnici hebben technische expertise nodig en specifieke training in normen, methoden voor continue verbetering en procesbeheer. Een goede beheersing van kwaliteitsmanagementtools, gecombineerd met een gedegen kennis van wettelijke vereisten, is cruciaal om productveiligheid en -conformiteit te garanderen.

    Invloed van kwaliteit op efficiëntie en winstgevendheid

    Het integreren van een kwaliteitsaanpak in de industrie heeft een directe invloed op de operationele efficiëntie en winstgevendheid van het bedrijf. Door processen te optimaliseren en defecten te verminderen, kunnen industriële organisaties hun productiviteit verhogen en hun concurrentievermogen versterken. Continue verbetering helpt ook bij het opbouwen van klantenloyaliteit door producten te leveren die voldoen aan kwaliteitsnormen in een gecontroleerde omgeving.

    Verhoogde operationele efficiëntie

    Rigoureus kwaliteitsbeheer verbetert de operationele efficiëntie. Door zwakke punten in productieprocessen op te sporen en deze te optimaliseren, kunnen bedrijven de kosten voor defecten en non-conformiteiten verlagen. Dit betekent dat middelen rationeel worden gebruikt en risico’s worden beperkt, waardoor de productiviteit en teamprestaties verbeteren.

    Klanttevredenheid verbeteren

    Klanttevredenheid staat centraal in elke kwaliteitsaanpak. Door goederen te produceren die voldoen aan de verwachtingen en normen, zorgt het bedrijf voor een betrouwbare service. Proactief beheer van feedback van klanten, in combinatie met voortdurende verbetering, bouwt niet alleen klantentrouw op, maar versterkt ook de reputatie van het bedrijf op de industriële markt.

    Verhoogde winstgevendheid van het bedrijf

    Goed beheerde industriële kwaliteit heeft een directe invloed op de winstgevendheid van een bedrijf. Door de productiekosten in verband met fouten te beperken en de productconformiteit te verbeteren, kunnen de marges worden vergroot. Het verminderen van risico’s en het minimaliseren van defecten verlaagt niet alleen de kosten, maar versterkt ook het concurrentievermogen van de organisatie in steeds veeleisender markten.

    Uitdagingen en oplossingen bij het implementeren van kwaliteit

    Het implementeren van een kwaliteitsaanpak in een industrieel bedrijf is niet zonder uitdagingen. Interne weerstand tegen verandering, de moeilijkheid om bepaalde kwaliteitsaspecten te meten en organisatorische belemmeringen kunnen een rem zetten op deze aanpak. Er bestaan echter oplossingen om deze obstakels te overwinnen, met name door teamtraining, het gebruik van geschikte managementtools en effectieve communicatie.

    Interne weerstand en problemen met aanpassing aan verandering

    Een van de grootste uitdagingen bij het implementeren van industriële kwaliteit is weerstand tegen verandering. Sommige werknemers kunnen deze nieuwe procedures zien als een extra werklast of een uitdaging voor hun werkwijzen. Om dit probleem te overwinnen, is het essentieel om teams op te leiden, te zorgen voor transparante communicatie en alle spelers te betrekken bij het continue verbeteringsproces.

    Moeilijkheden bij het meten en beoordelen van kwaliteit

    Het meten van kwaliteit in de industrie kan complex zijn, vooral wanneer de criteria subjectief of niet-kwantificeerbaar zijn. Beoordelingsinstrumenten moeten worden aangepast aan de specifieke kenmerken van elke sector en elk proces. De implementatie van duidelijke en precieze prestatie-indicatoren en de analyse van productiegegevens zijn essentiële elementen om een effectieve controle en voortdurende verbetering van producten en diensten te garanderen.

    TEEPTRAK: een belangrijke oplossing voor het optimaliseren van industriële kwaliteit

    TeepTrak biedt alles-in-één systemen voor het bewaken en verbeteren van de kwaliteit in fabrieken. Dankzij datacaptatiemodules en intuïtieve gebruikersinterfaces kunnen bedrijven machinestops, oorzaken van prestatieverlies en kwaliteitsindicatoren in realtime monitoren. Deze gegevens worden automatisch geconsolideerd, waardoor het eenvoudiger wordt om continue verbeteringsprojecten te beheren en een grotere conformiteit van producten en processen in verschillende industriële sectoren te garanderen.

    Blijf in contact:

    Om op de hoogte te blijven van het laatste nieuws van TeepTrak en Industrie 4.0, volg ons op LinkedIn en YouTube. Je kunt je ook aanmelden voor onze maandelijkse nieuwsbrief!
    Wellicht ben je ook geïnteresseerd in :

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” locked=”off” global_colors_info=”{}”][/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Complete gids voor het Manufacturing Execution System (MES)

    Complete gids voor het Manufacturing Execution System (MES)

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Le Manufacturing Execution System (MES) est un outil essentiel pour les entreprises cherchant à optimiser leurs processus de production. Il assure le pilotage et le suivi en temps réel des opérations de fabrication dans l’atelier. Ce système permet d’améliorer la qualité, la traçabilité et l’efficacité des processus industriels, tout en offrant une vue complète des données de production pour une meilleure prise de décision.

    Qu’est-ce qu’un Manufacturing Execution System?

    Un MES est un logiciel utilisé dans les usines pour superviser l’exécution des activités de production. Il collecte des données en temps réel sur les machines, les opérateurs et les produits, permettant une gestion efficace des processus de fabrication. Le MES garantit que chaque opération respecte les normes de qualité tout en optimisant les performances des activités industrielles.

    Fonctionnalités Clés du MES

    Le MES peut offrir diverses fonctionnalités telles que la gestion des opérations en temps réel, le suivi de la performance des machines, et la gestion des ordres de travail. Il facilite aussi le contrôle de la qualité, la traçabilité des produits, et l’intégration des données de production dans le système global de l’entreprise.

    Différence entre MES et ERP

    Bien que le MES et l’ERP soient des systèmes de gestion essentiels, ils remplissent des fonctions différentes. L’ERP gère les aspects globaux de l’entreprise comme la comptabilité et les ressources humaines, tandis que le MES est centré sur la production en temps réel dans l’atelier. Le MES se concentre sur l’exécution des processus de fabrication et l’optimisation des performances des opérations.

    MES et Automates : Comment ça fonctionne?

    Le MES fonctionne souvent en coordination avec les automates des machines. (PLC, Programmable Logic Controllers en anglais) pour assurer une surveillance continue des machines et des opérations. Le système MES récupère les données des PLC, fournissant des informations précises sur l’état des équipements, les cycles de production et les éventuels problèmes. Cette intégration améliore la réactivité en cas de panne ou de déviation de la qualité.

     

    Avantages de l’Intégration d’un MES

    L’intégration d’un MES dans une usine permet d’améliorer l’efficacité des processus de production en offrant une vue d’ensemble des activités. Il permet de réduire les erreurs, d’optimiser les temps d’arrêt des machines, et de garantir un meilleur respect des normes de qualité. Grâce à la traçabilité, les entreprises peuvent rapidement identifier et corriger les problèmes de production, garantissant ainsi une amélioration continue.

    Comment un MES Améliore la Performance de Production?

    Un MES permet un suivi précis de chaque étape de la fabrication. En analysant les données en temps réel, il optimise les temps de production, réduit les arrêts et améliore la qualité des produits finis. Grâce à des fonctions de gestion des performances, le MES permet une prise de décision plus rapide, maximisant ainsi l’efficacité des opérations et des processus.

    MES dans le Contexte de la Smart Industrie

    Dans le cadre de l’Industrie 4.0, le MES est un pilier central du secteur industriel. Il s’intègre avec d’autres systèmes intelligents, comme les capteurs IoT et l’intelligence artificielle, pour offrir une traçabilité complète et des informations en temps réel. Le MES permet aux usines d’adopter une approche de fabrication plus agile, en adaptant rapidement les processus de production aux nouvelles exigences du marché.

    Études de Cas et Exemples Concrets

    Plusieurs entreprises dans divers secteurs ont réussi à transformer leurs processus de production grâce à l’implémentation d’un MES. Par exemple, une usine de fabrication automobile a pu réduire ses temps d’arrêt de 20 % grâce à une meilleure gestion des machines et un suivi précis de la qualité des produits. Ce type de solution permet aux industriels d’améliorer la performance globale de leur activité et de gagner un avantage concurrentiel.

    Restez connecté :

    Pour ne rien manquer de l’actualité de TEEPTRAK et de l’industrie 4.0, suivez nous sur LinkedIn et YouTube. Inscrivez-vous également à notre newsletter pour recevoir le récap mensuel !
    Ceci pourrait également vous intéresser :

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” locked=”off” global_colors_info=”{}”][/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Visueel beheer: communicatie en prestaties verbeteren

    Visueel beheer: communicatie en prestaties verbeteren

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Visueel management is een managementmethode die informatie zichtbaar en toegankelijk wil maken voor iedereen. Het wordt gebruikt om de communicatie en prestaties binnen teams te verbeteren en vertrouwt op visuele hulpmiddelen om het beheer van projecten en taken te vereenvoudigen. In één oogopslag kun je de voortgang volgen, problemen identificeren en snel beslissingen nemen, terwijl samenwerking en procesoptimalisatie worden vergemakkelijkt.

    Wat is visueel beheer?

    Visueel beheer bestaat uit het visueel weergeven van belangrijke informatie met betrekking tot het beheer van projecten en processen. Of het nu gaat om tabellen, indicatoren of grafieken, het doel is om de overdracht van belangrijke gegevens voor alle teamleden te vereenvoudigen. Deze methode wordt vaak gebruikt om de voortgang van een project te bewaken, potentiële problemen te identificeren en samen weloverwogen beslissingen te nemen.

    Waarom is visueel beheer belangrijk?

    Verbeterde communicatie binnen het bedrijf

    Visueel beheer verbetert de informatiestroom. Door belangrijke gegevens te centraliseren op visuele hulpmiddelen die voor iedereen toegankelijk zijn, wordt een vlotte en onmiddellijke communicatie gegarandeerd. Tabellen en grafieken maken informatie duidelijk, waardoor misverstanden die kunnen ontstaan bij mondelinge uitwisselingen, worden voorkomen. Elk teamlid kan in één oogopslag de status van het project zien.

    Samenwerking tussen teams vergemakkelijken

    Door doelstellingen en voortgang zichtbaar te maken, stimuleert visueel beheer een effectievere samenwerking tussen teams. Tools zoals het Kanban-bord maken het makkelijker om taken toe te wijzen en zorgen ervoor dat iedereen precies weet waar het project staat. Deze transparantie helpt om de inspanningen te synchroniseren en de tijd van elk lid beter te beheren, waardoor de collectieve prestaties worden geoptimaliseerd.

    Fouten verminderen en processen optimaliseren

    Dankzij een duidelijke weergave van stappen en doelstellingen vermindert visueel beheer fouten en verbetert het procesbeheer. Teams kunnen problemen sneller opsporen, waardoor ze kunnen worden opgelost voordat ze gevolgen hebben voor de productie. Door knelpunten te identificeren kunnen bedrijven hun workflows optimaliseren en de algehele projectefficiëntie verbeteren.

    Hoe stel je effectief visueel beheer in?

    Fase 1: een werkgroep opzetten

    De eerste stap is om een team samen te stellen dat zich bezighoudt met de implementatie van visueel beheer. Deze werkgroep moet leden van verschillende afdelingen bevatten, zodat ieders behoeften duidelijk in kaart kunnen worden gebracht. Een nauwe samenwerking vanaf het begin zorgt voor een betere acceptatie van de methode en maakt het mogelijk ideeën te verzamelen om de visuele hulpmiddelen aan te passen aan de specifieke behoeften van het bedrijf.

    Stap 2: Bepaal de reikwijdte van uw visueel managementsysteem

    Het is essentieel om de precieze reikwijdte van visueel beheer te definiëren in termen van uw doelstellingen. Wilt u het toepassen op een bepaald project, op een specifiek proces of op de hele organisatie? Deze fase helpt om de verwachtingen te verduidelijken en de belangrijkste te visualiseren informatie te identificeren. Dit zorgt ervoor dat de gebruikte tools voldoen aan de concrete behoeften van het bedrijf en zijn teams.

    Stap 3: Kies je gereedschap

    De keuze van hulpmiddelen is cruciaal voor effectief visueel beheer. Borden, zoals Kanban, zijn eenvoudige maar krachtige hulpmiddelen om de status van taken en processen te visualiseren. Het is belangrijk om tools te kiezen die aangepast zijn aan de behoeften van de teams en die een duidelijke visualisatie van gegevens en prestatie-indicatoren mogelijk maken. Deze tools moeten toegankelijk en gemakkelijk te begrijpen zijn.

    Stap 4: Ontwerp je visual

    Het ontwerpen van de visual is een belangrijke fase. Het moet eenvoudig, duidelijk en leesbaar zijn voor alle teams. Het idee is om de essentiële informatie te presenteren zonder deze te overladen. Elk gegeven moet zijn plaats hebben en de visual moet iedereen in staat stellen om snel de doelstellingen, de stappen in het proces en de voortgang te begrijpen. Een goed ontworpen visual vergemakkelijkt de besluitvorming en communicatie.

    Stap 5: De juiste weergavepunten definiëren

    Het is essentieel om strategische locaties te kiezen voor je visuele media. Deze weergavepunten moeten zichtbaar zijn voor iedereen, op drukke plaatsen zoals vergaderzalen of productieruimten. Zo kan elk teamlid de voortgang van projecten volgen en op de hoogte blijven van eventuele veranderingen of problemen. Door dicht bij de teams te zijn, worden visuele hulpmiddelen optimaal gebruikt.

    Fase 6: Ervoor zorgen dat de ingezette middelen goed werken

    Als de visuele hulpmiddelen eenmaal zijn geïnstalleerd, is het essentieel om de effectiviteit ervan regelmatig te controleren. Dit omvat het aanpassen van de visuals op basis van feedback van de teams en het beoordelen van de impact op prestaties en communicatie. Het doel is om ervoor te zorgen dat visueel management voldoet aan de behoeften van het bedrijf en een echte bijdrage levert aan het verbeteren van processen en besluitvorming.

    Visuele beheermethoden en -hulpmiddelen

    Visueel beheer maakt gebruik van verschillende hulpmiddelen om informatie toegankelijker en begrijpelijker te maken. Deze hulpmiddelen worden aangepast aan de behoeften van bedrijfsteams en projecten, waardoor het eenvoudiger wordt om taken te beheren en processen te verbeteren. Met behulp van media zoals tabellen, diagrammen en mindmaps kunnen teams prestatie-indicatoren controleren en sneller beslissingen nemen.

    Het kleurenwiel en kleuren

    Het kleurenwiel is een krachtig hulpmiddel in visueel management om informatie te coderen en indicatoren duidelijker te maken. Het gebruik van kleuren helpt om de verschillende fasen van een proces te onderscheiden, taken te prioriteren en problemen snel te identificeren. Rood kan bijvoorbeeld duiden op een probleem, terwijl groen aangeeft dat het doel is bereikt. Dit vereenvoudigt de visuele communicatie binnen het team en verbetert de besluitvorming.

    Matrices en mindmapping

    Matrices en mindmapping zijn visuele methodes om informatie eenvoudig en effectief te structureren. Een mindmap organiseert ideeën rond een centraal thema, waardoor het gemakkelijker wordt om projecten te plannen en taken te beheren. Matrices, zoals de SWOT-matrix, kunnen worden gebruikt om complexe gegevens te visualiseren voor een betere analyse van bedrijfsbehoeften en een vlotter beheer van processen.

    GANTT- en PERT-diagrammen voor projectbeheer

    De GANTT-diagram is een visuele tabel die wordt gebruikt om de voortgang van taken in de tijd bij te houden, terwijl de PERT-diagram wordt gebruikt om de afhankelijkheden tussen de verschillende fasen van een project te identificeren. Deze hulpmiddelen zijn essentieel voor het plannen en coördineren van teams in een complex project. Ze bieden een overzicht van processen en zorgen ervoor dat elke taak op tijd wordt afgerond.

    De voordelen van digitaal visueel beheer

    Digitaal visueel beheer moderniseert deze methode door digitale tools te integreren die de efficiëntie en het projectbeheer verbeteren. Dankzij deze oplossingen kunnen bedrijven hun gegevens centraliseren, prestaties in realtime volgen en snel reageren op de behoeften van het team. Digitale tools verbeteren ook de communicatie en optimaliseren middelen en werktijd.

    Digitale technologie integreren voor meer efficiëntie

    De integratie van digitale tools in visueel beheer biedt een aantal voordelen, zoals de automatisering van het verzamelen van gegevens en het direct bijwerken van informatie. Deze tools maken het mogelijk om productieprocessen efficiënter te beheren en zorgen tegelijkertijd voor een betere samenwerking tussen teams. Digitale Kanban-borden maken het bijvoorbeeld gemakkelijker om projecten te monitoren en stellen alle teamleden in staat om de voortgang van taken in realtime te zien.

    Stappen voor het implementeren van digitaal visueel beheer

    Om digitaal visueel beheer te implementeren is het essentieel om een aantal stappen te volgen: het kiezen van de juiste digitale tools, het definiëren van de gegevens die gevisualiseerd moeten worden en vervolgens het integreren van deze tools in bestaande processen. De volgende stap is het trainen van de teams om deze tools optimaal te gebruiken. Tot slot is het belangrijk om ervoor te zorgen dat de digitale media goed zijn aangepast aan de specifieke behoeften van het bedrijf om de efficiëntie te maximaliseren.

    Veelgestelde vragen over visueel beheer

    Wat zijn de vier niveaus van visueel beheer?

    Visueel beheer is onderverdeeld in vier niveaus: basisinformatie (zoals belangrijke prestatie-indicatoren), statusweergave, probleemvisualisatie en oplossingsvisualisatie. Elk niveau maakt het mogelijk om de voortgang van projecten te bewaken, obstakels te identificeren, taken effectiever te beheren en snel beslissingen te nemen. Deze niveaus structureren continue verbetering binnen het bedrijf.

    Wat zijn de drie belangrijkste elementen om visueel te beheren?

    De drie belangrijkste elementen die visueel beheerd moeten worden zijn taken, processen en doelstellingen. Taken zijn de dagelijkse werkzaamheden van het team, processen organiseren de verschillende fasen van het project en doelstellingen definiëren de verwachte resultaten. Het visueel beheren van deze elementen is essentieel om de efficiëntie van het team te behouden, de voortgang in realtime te bewaken en ervoor te zorgen dat de doelstellingen op tijd worden gehaald.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” locked=”off” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Lean Manufacturing begrijpen: principes, hulpmiddelen en toepassingen

    Lean Manufacturing begrijpen: principes, hulpmiddelen en toepassingen

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Lean Manufacturing is een managementmethode die de manier heeft veranderd waarop bedrijven productie benaderen. Het is gericht op het continu verbeteren van processen door zich te richten op het elimineren van verspilling. Het systeem is gebaseerd op het optimaliseren van stromen, het creëren van waarde voor de klant en het verminderen van voorraden en onnodige kosten. Met behulp van specifieke tools en methoden stelt Lean bedrijven in staat om hun prestaties, kwaliteit en flexibiliteit te verbeteren, terwijl de klanttevredenheid toeneemt en de middelen beter worden gebruikt.

    Inleiding tot Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing richt zich op een rigoureuze aanpak die de efficiëntie van elk productieproces wil maximaliseren door onnodige stappen te elimineren. Dit managementsysteem, oorspronkelijk ontwikkeld door Toyota, richt zich op voortdurende verbetering, bekend als “Kaizen”, en betrekt elk lid van de organisatie erbij. Het doel is om alleen te produceren wat nodig is, op het juiste moment, en om aan de eisen van de klant te voldoen met de best mogelijke kwaliteit, terwijl de kosten en middelen tot een minimum worden beperkt.

    Wat is Lean Manufacturing?

    Lean Manufacturing is een managementsysteem dat gericht is op het elimineren van alles wat geen waarde toevoegt aan het productieproces, zoals verspilling, wachttijden of onnodige voorraden. Door zich te richten op activiteiten die direct bijdragen aan het creëren van waarde voor de klant, helpt deze methode de algehele prestaties van het bedrijf te verbeteren. Met andere woorden, Lean streeft ernaar elke activiteit te optimaliseren zodat elke bron zo efficiënt mogelijk wordt gebruikt, terwijl een betere kwaliteit en lagere kosten worden gegarandeerd.

    De oorsprong en filosofie van Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing vindt zijn oorsprong in het Toyota Productie Systeem (TPS), een revolutionaire aanpak die na de Tweede Wereldoorlog werd ontwikkeld. Het belangrijkste idee was om een flexibel productiesysteem te creëren dat verspilling zou verminderen en tegelijkertijd de kwaliteit zou verbeteren. Deze filosofie is gebaseerd op Kaizen (continu verbeteren), dat elke werknemer aanmoedigt om bij te dragen aan het optimaliseren van processen. Lean verspreidde zich vervolgens over de hele wereld en werd een benchmark voor veel bedrijven die hun prestaties op het gebied van kwaliteit, kosten en doorlooptijden wilden verbeteren.

    De 5 fundamentele principes van Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing is gebaseerd op vijf basisprincipes die bedrijven helpen om hun processen efficiënt te organiseren. Deze principes elimineren niet alleen verspilling, maar verbeteren ook de organisatie en de vloeiendheid van werkstromen, terwijl de focus ligt op klanttevredenheid. De strikte toepassing van deze principes in elke productiefase zorgt voor een voortdurende verbetering van de prestaties.

    Waarde identificeren

    Het eerste principe van Lean Manufacturing is het duidelijk definiëren van de waarde van het product of de dienst vanuit het standpunt van de klant. Dit betekent precies begrijpen wat de klant wil, zodat het bedrijf zijn inspanningen kan richten op de activiteiten die die waarde creëren. Door onnodige taken of processen die geen waarde toevoegen te elimineren, kan het bedrijf zijn kosten verlagen en de kwaliteit van zijn producten of diensten verbeteren, terwijl beter aan de verwachtingen van de klant wordt voldaan.

    Waardestromen in kaart brengen

    Het in kaart brengen van de waardestroom is een cruciale stap in het visualiseren van elk proces dat betrokken is bij het creëren van een product of dienst. Dit principe helpt bedrijven om elke fase van de workflow in detail te analyseren om verspilling en inefficiëntie te identificeren die moeten worden geëlimineerd. Door workflows te optimaliseren, kunnen bedrijven de snelheid, kwaliteit en efficiëntie van hun productie verbeteren en tegelijkertijd voorraden en onnodige middelen verminderen.

    Creëer de stroom

    Het creëren van een continue stroom betekent dat processen soepel verlopen, zonder onderbrekingen, wachttijden of blokkades. Dit principe zorgt ervoor dat elke productiefase optimaal verbonden is met de volgende, waardoor een constante stroom van materialen en informatie mogelijk is. Door knelpunten en vertragingen te verminderen, kan het bedrijf zijn reactievermogen en productkwaliteit verbeteren en zijn kosten optimaliseren, terwijl de productietijden worden verkort.

    De stromen aantrekken

    Het pull-systeem is gebaseerd op het produceren op basis van de werkelijke vraag van de klant, in plaats van het produceren van grote hoeveelheden in de hoop ze te verkopen. Dit vermindert voorraden, voorkomt overproductie en minimaliseert verspilling van middelen. Het productieproces wordt zo responsiever en flexibeler, waarbij de productie van producten wordt aangepast aan de werkelijke behoeften van de klant, terwijl de voorraden lager blijven en het gebruik van hulpbronnen wordt geoptimaliseerd.

    Voortdurende verbetering

    Continu verbeteren, of Kaizen, is een fundamentele pijler van Lean Manufacturing. Dit principe houdt in dat er voortdurend wordt gezocht naar manieren om bestaande processen te verbeteren, of het nu is om kosten te verlagen, werkstromen te optimaliseren of de productkwaliteit te verbeteren. Elke werknemer, op elk niveau van de organisatie, wordt aangemoedigd om problemen te identificeren en oplossingen voor te stellen, waardoor een cultuur van constante vooruitgang ontstaat. Dankzij deze aanpak kan het bedrijf concurrerend blijven en zich aanpassen aan veranderingen in de markt.

    Lean Manufacturing tools en technieken

    Lean Manufacturing is gebaseerd op een reeks hulpmiddelen en technieken die zijn ontworpen om de fundamentele principes te implementeren. Deze tools zijn ontworpen om verspilling te identificeren, processen te optimaliseren en de algemene bedrijfsprestaties te verbeteren. Ze maken het ook mogelijk om de vooruitgang op een tastbare manier te volgen en waar nodig aanpassingen te doen om de productiedoelen te bereiken.

    Wat zijn de Lean Manufacturing tools?

    De belangrijkste tools van Lean Manufacturing omvatten technieken zoals 5S, Kanban en value stream mapping. 5S is een organisatiemethode die tot doel heeft de efficiëntie te verbeteren door een schone en geordende werkruimte te behouden. Kanban daarentegen is een visueel systeem voor het beheren van werkstromen volgens de vraag. Deze hulpmiddelen, in combinatie met andere technieken zoals MUDA-analyse (afvalanalyse), zijn essentieel voor het verbeteren van de bedrijfsprestaties en het reactievermogen.

    5S, Kanban en MUDA

    5S is een Japanse methode om de werkruimte efficiënter te organiseren. Het omvat sorteren, opruimen, schoonmaken, standaardiseren en discipline handhaven in de productieruimte. Kanban is een visueel hulpmiddel dat wordt gebruikt om werkstromen te reguleren op basis van de werkelijke vraag, zodat producten precies op tijd worden geproduceerd. Tot slot helpt MUDA-analyse bij het identificeren en elimineren van verspilling die de efficiëntie belemmert, zoals onnodige voorraden, wachttijden of overbodige activiteiten.

    Lean denken en continu verbeteren

    Lean Thinking is een aanpak die verder gaat dan eenvoudige tools en technieken: het is een manier van denken op het niveau van de hele organisatie. Door de principes van Lean Manufacturing in elke beslissing te integreren, hanteert het bedrijf een proactieve benadering van voortdurende verbetering, gericht op het verbeteren van de kwaliteit, het verlagen van de kosten en het maximaliseren van de waarde voor de klant. Dit optimaliseert elk aspect van het productieproces en stimuleert een cultuur van innovatie en duurzame efficiëntie.

    Praktische toepassingen van Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing gaat niet alleen over theoretische principes; het biedt praktische toepassingen waarmee bedrijven hun productieprocessen kunnen omvormen tot efficiënte, vloeiende systemen. Door zich te richten op het elimineren van verspilling, voortdurende verbetering en het creëren van klantwaarde, helpt Lean Manufacturing de operationele prestaties te optimaliseren en tegelijkertijd de kosten te verlagen. Het integreren van Lean in de dagelijkse werkzaamheden transformeert de manier waarop een organisatie werkt op een duurzame manier.

    Hoe werkt de Lean methode?

    De Lean-methode is gebaseerd op het optimaliseren van elke activiteit in de workflow. Door de stappen te identificeren die geen waarde toevoegen aan het eindproduct, kan het bedrijf onnodige inventaris verminderen en de algehele efficiëntie verbeteren. Lean gebruikt verschillende tools, zoals Kanban of 5S, om tijd en middelen efficiënter te beheren. Elk proces wordt voortdurend herzien om er zeker van te zijn dat het direct bijdraagt aan de klanttevredenheid en de kwaliteit van het eindproduct of de uiteindelijke dienst.

    Afval verminderen en kwaliteit verbeteren

    Een van de centrale doelstellingen van Lean Manufacturing is het verminderen van verspilling, in het Japans bekend als “MUDA”, die schadelijk is voor de productiviteit. Hieronder vallen overtollige voorraden, wachttijden en productiefouten. Door deze inefficiënties te elimineren, verbetert de organisatie de productkwaliteit en verlaagt ze tegelijkertijd de kosten. Op deze manier stelt Lean de organisatie in staat om zich te concentreren op de werkfasen die waarde creëren en tegelijkertijd een beter gebruik van middelen te garanderen.

    Doelstellingen en impact van Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing heeft duidelijke doelstellingen: de bedrijfsprestaties verbeteren door verspilling te verminderen, de productkwaliteit te verhogen en doorlooptijden te verkorten. Het toepassen van Lean principes heeft een aanzienlijke impact op het concurrentievermogen van een bedrijf, terwijl de klanttevredenheid toeneemt. De winst die wordt behaald door kosten te verlagen en processen te verbeteren heeft een directe impact op de financiële en operationele resultaten.

    Wat is het doel van Lean?

    Het hoofddoel van Lean Manufacturing is het maximaliseren van de waarde die voor de klant wordt gecreëerd, terwijl middelen en verspilling worden geminimaliseerd. Dit betekent dat processen voortdurend moeten worden verbeterd om de efficiëntie en productiviteit te verhogen. De Lean aanpak richt zich ook op het verminderen van problemen in de productie en het elimineren van stappen die geen waarde toevoegen. Het resultaat is een betere product- of servicekwaliteit, lagere kosten en kortere doorlooptijden.

    Invloed op kwaliteit, kosten en deadlines

    Lean heeft een aanzienlijke impact op kosten, kwaliteit en productietijden. Door verspilling te verminderen en werkstromen te verbeteren, kunnen bedrijven betere kwaliteitsproducten produceren in minder tijd en tegen lagere kosten. Met het Lean-systeem kan sneller worden voldaan aan de behoeften van klanten, terwijl voorraden en verspilde middelen worden verminderd. Deze aanpak van continue verbetering vertaalt zich in een betere concurrentiepositie en een grotere klanttevredenheid.

    Lean Manufacturing integreren in de dagelijkse werkzaamheden

    Het integreren van Lean Manufacturing in de dagelijkse activiteiten van een bedrijf is een belangrijke stap in het garanderen van duurzame efficiëntie. Door Lean principes dagelijks toe te passen, verbeteren bedrijven niet alleen hun prestaties, maar transformeren ze ook hun manier van werken. Een succesvolle implementatie van Lean vereist een collectieve buy-in en een voortdurende herziening van de processen om op één lijn te blijven met de doelstellingen voor voortdurende verbetering.

    De principes toepassen op productie

    In de productie betekent het toepassen van Lean-principes dat elke fase van het proces wordt geoptimaliseerd zodat er maximale waarde wordt gecreëerd terwijl verspilling wordt tegengegaan. Dit vertaalt zich in soepelere workflows, kortere wachttijden en het elimineren van fouten. Bedrijven die Lean toepassen in hun dagelijkse activiteiten gebruiken tools zoals Kanban om de productie te reguleren en ervoor te zorgen dat elke activiteit direct waarde toevoegt voor de klant.

    Stappen voor een succesvolle implementatie

    Om Lean Manufacturing succesvol te integreren, moet een bedrijf een aantal belangrijke stappen volgen. Het begint met het in kaart brengen van de huidige processen om problemen en verspilling te identificeren. Vervolgens is het belangrijk om werknemers te trainen in Lean principes en tools, zodat ze kunnen bijdragen aan continue verbetering. Tot slot moet er een organisatiecultuur worden gecreëerd die efficiëntie, kwaliteit en flexibiliteit hoog in het vaandel draagt, zodat Lean een integraal onderdeel wordt van de dagelijkse activiteiten.

    Productieoptimalisatie met Teeptrak en Lean Manufacturing

    De oplossingen van Teeptrak combineren Lean Manufacturing principes met IoT om de prestaties van de fabriek te verbeteren. Met tools zoals Perftrak voor machinebewaking en Pacetrak voor handmatige taken helpt Teeptrak verspilling te verminderen, de kwaliteit te verbeteren en de productiestromen te optimaliseren. Door gegevens in realtime vast te leggen en te analyseren, geven deze systemen een duidelijk beeld van de prestaties, zodat effectieve acties voor continue verbetering kunnen worden gestart.

    Teeptrak: een belangrijke oplossing voor het optimaliseren van prestaties in Industrie 4.0

    Teeptrak biedt alles-in-één systemen die fabrieken moderniseren door real-time monitoring van machines en processen mogelijk te maken. Dankzij plug&play modules worden gegevens direct verzameld en kunnen ze op elk gewenst moment worden geëxporteerd om de productie te optimaliseren. Deze oplossingen helpen de productiviteit te verbeteren, de oorzaken van stilstand te identificeren en initiatieven voor continue verbetering te lanceren. De tools van Teeptrak zijn aangepast aan verschillende sectoren en dragen bij aan de digitale transformatie van bedrijven.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” locked=”off” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Alles wat je moet weten over totaal productief onderhoud

    Alles wat je moet weten over totaal productief onderhoud

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” custom_margin=”-39px|auto||auto||” custom_padding=”|||0px||” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Total Productive Maintenance (TPM) is een wereldwijde aanpak die tot doel heeft de efficiëntie van apparatuur te maximaliseren door alle werknemers bij het onderhoudsproces te betrekken. Total Productive Maintenance (TPM) is een wereldwijde aanpak met als doel de efficiëntie van apparatuur te maximaliseren door alle werknemers bij het onderhoudsproces te betrekken. Door zich te richten op het verminderen van storingen en verliezen, bevordert productief onderhoud de prestaties en productiviteit van de organisatie. Het past rigoureuze methoden toe die de kwaliteit verhogen en de levensduur van machines verlengen, terwijl stilstand wordt verminderd.

    Wat is totaal productief onderhoud?

    Definitie en basisprincipes

    Het is een proactieve onderhoudsmanagementmethode waarbij alle werknemers, van operators tot managers, worden betrokken bij het beheer en onderhoud van machines. Het belangrijkste doel is om ongeplande stilstand te verminderen en de prestaties van machines te verbeteren door een optimale kwaliteit te handhaven tijdens het hele productieproces. Deze aanpak voorkomt verliezen door storingen en inefficiëntie.

    Geschiedenis van totaal productief onderhoud

    Deze methode vindt zijn oorsprong in Japanse fabrieken in de jaren 1970 en werd ontwikkeld door Nippondenso, een toeleverancier van Toyota. Geïnspireerd door het concept van preventief onderhoud, ontwikkelde het zich snel tot een wereldwijde methode voor apparatuurbeheer. Het model verspreidde zich vervolgens over de hele wereld en werd een essentiële pijler van continue verbetering in veel bedrijven die hun productie wilden optimaliseren.

    De pijlers van totaal productief onderhoud

    Verbetering per geval

    Zaakgericht verbeteren (Kaizen) is een essentiële pijler van totaal productief onderhoud. Hierbij worden gegevens uit het productieproces geanalyseerd om terugkerende of eenmalige problemen die de machineprestaties beïnvloeden te identificeren en op te lossen. Elke verbeteractiviteit is erop gericht om verspilde tijd, storingen en inefficiënties te verminderen en zo bij te dragen aan een duurzame verhoging van de productiviteit.

    Autonomie

    Autonomie van de werknemer is cruciaal voor totaal productief onderhoud. Operators krijgen specifieke training om basisonderhoudstaken uit te voeren op de apparatuur die ze dagelijks gebruiken. Hierdoor kunnen kleine problemen snel worden opgespoord voordat ze uitgroeien tot kostbare storingen, terwijl de betrokkenheid van het team en de betrouwbaarheid van de machine toenemen.

    Kwaliteitsonderhoud

    Kwaliteitsonderhoud richt zich op het voorkomen van defecten door controlemethodes te integreren vanaf de vroegste productiefasen. Het doel is om een constant kwaliteitsniveau te handhaven door potentiële defecten te identificeren voordat ze leiden tot defecten of storingen. Deze pijler vermindert verliezen door productiefouten en verbetert de betrouwbaarheid van apparatuur.

    Gepland onderhoud

    Gepland onderhoud bestaat uit het anticiperen op interventies op machines voordat ze defect raken. Door gegevens over de uptime van apparatuur te analyseren, kunnen bedrijven onderhoudsstops op strategische momenten plannen, waardoor productieonderbrekingen tot een minimum worden beperkt en de continuïteit van de activiteiten van de organisatie wordt gegarandeerd.

    Pre-onderhoud van apparatuur

    Deze pijler heeft betrekking op onderhoudsacties die worden uitgevoerd in de ontwerpfase van de apparatuur om toekomstige problemen te verminderen. Het doel is om onderhoud te integreren in de ontwerpfase van de machine om betrouwbaarheid en onderhoudsgemak te garanderen. Deze aanpak voorkomt ongeplande stilstand en verlengt de levensduur van apparatuur zodra deze is geïnstalleerd.

    Veiligheid, gezondheid en milieu

    Deze pijler moet ervoor zorgen dat het onderhoud van apparatuur wordt uitgevoerd in een veilige omgeving voor werknemers. Door het risico op letsel te verminderen en te zorgen voor veilige werkomstandigheden, helpt deze pijler de algehele veiligheid op de werkplek te verbeteren en tegelijkertijd te voldoen aan gezondheids- en milieunormen. Dit helpt ongevallen te voorkomen en verhoogt de efficiëntie van het team.

    Waarom totaal productief onderhoud invoeren in uw organisatie?

    Doelstellingen en voordelen

    Total Productive Maintenance bereikt een aantal cruciale doelstellingen voor elke organisatie: het verbeteren van de prestaties van apparatuur, het verminderen van storingen en productieverliezen en het garanderen van een betere productkwaliteit. De voordelen zijn onder andere minder stilstand, geoptimaliseerde werkprocessen en een grotere betrokkenheid van het personeel. Door TPM te integreren kunnen bedrijven het gebruik van hun machines optimaliseren en de algehele productiviteit en winstgevendheid verbeteren.

    Totaal productief onderhoud implementeren

    Stappen naar integratie

    Er zijn verschillende stappen om Total Productive Maintenance (TPM) in een organisatie te integreren. Ten eerste is het essentieel om personeel op te leiden, vooral operators, om ze bij het project te betrekken. Vervolgens moeten de gegevens van de apparatuur worden geanalyseerd om terugkerende problemen te identificeren. Tot slot wordt in samenwerking met de teams een verbeteringsplan geïmplementeerd om storingen te elimineren, productieverliezen te verminderen en processen te optimaliseren.

    Benodigde gereedschappen en middelen

    Voor een effectieve implementatie van totaal productief onderhoud zijn hulpmiddelen voor onderhoudsbeheer nodig, zoals apparatuurbewakingssoftware en prestatie-indicatoren. Toegewijde personele middelen voor het trainen van werknemers zijn ook cruciaal om ervoor te zorgen dat elke operator kan bijdragen aan machineonderhoud. Naast diagnostische hulpmiddelen is het belangrijk om een toegewijd team te hebben dat problemen voorziet en oplost voordat ze leiden tot ongeplande stilstand.

    Praktische toepassingsvoorbeelden

    In een industrieel productiebedrijf kan dit de vorm aannemen van regelmatige training van operators in het dagelijks onderhoud van machines. De invoering van gepland preventief onderhoud helpt bijvoorbeeld om productiestilstand door storingen te verminderen. Teams worden georganiseerd in speciale werkgroepen die verantwoordelijk zijn voor de kwaliteit van elk apparaat, wat de algehele prestaties aanzienlijk verbetert en verliezen vermindert.

    De voordelen van deze methode

    Minder uitvaltijd

    Een van de belangrijkste voordelen is de vermindering van ongeplande productiestops. Door het onderhoud van apparatuur te optimaliseren, kunnen bedrijven het aantal frequente storingen verminderen. Dit betekent minder onderbrekingen en een continue productiestroom. Beter machinebeheer zorgt voor een hogere beschikbaarheid, waardoor de organisatie kan voldoen aan de productiedeadlines en de behoeften van de klant.

    Algehele productiviteit verbeteren

    Total Productive Maintenance verbetert de productiviteit aanzienlijk. Door effectieve onderhoudsprocessen te implementeren en elke werknemer hierbij te betrekken, kunnen bedrijven onnodige verliezen elimineren. Onderhoudsteams en operators werken samen om problemen op te sporen voordat ze de productie beïnvloeden. Dit proactieve werk helpt om middelen te optimaliseren en apparatuur efficiënter te gebruiken, waardoor de algehele prestaties verbeteren.

    Invloed op klanttevredenheid

    Door het verminderen van storingen en kwaliteitsverliezen in het productieproces heeft dit een directe invloed op de klanttevredenheid. Producten worden op tijd geleverd, met een consistente kwaliteit, wat het vertrouwen van de klant in het bedrijf versterkt. Proactief onderhoud helpt vertragingen te voorkomen en zorgt ervoor dat de productiedoelen worden gehaald terwijl aan de kwaliteitsverwachtingen van klanten wordt voldaan.

    Total Productive Maintenance FAQ

    Wat is de TPM-methode?

    De TPM-methode (Total Productive Maintenance) is een managementsysteem dat tot doel heeft de efficiëntie van apparatuur te optimaliseren door alle werknemers te betrekken bij machineonderhoud. Het doel is om de productieprestaties en -kwaliteit te verbeteren door verliezen te elimineren en storingen te verminderen. Dit proces stelt het bedrijf in staat om een hoog niveau van productiviteit en efficiëntie te handhaven.

    Wie heeft hem uitgenodigd?

    TPM werd in de jaren 1970 ontwikkeld door het Japanse bedrijf Nippondenso, een belangrijke toeleverancier van Toyota. Het project werd geboren uit de behoefte om stilstand te verminderen en de productiviteit van apparatuur te maximaliseren. Sindsdien heeft de methode zich over de hele wereld verspreid en is het een benchmark geworden voor veel bedrijven die hun algehele prestaties willen verbeteren.

    Wat zijn de belangrijkste pijlers van deze methode?

    TPM is gebaseerd op verschillende belangrijke pijlers, waaronder verbetering per geval, autonomie van de operator, gepland onderhoud en kwaliteitsonderhoud. Andere pijlers zijn veiligheid, gezondheid en milieu, en preventief onderhoud van apparatuur. Elke pijler draagt bij aan een algemene aanpak om de machineprestaties te maximaliseren en storingen tot een minimum te beperken.

    Wat is autonoom onderhoud?

    Autonoom onderhoud is een van de pijlers van TPM, waarbij operators worden opgeleid om basisonderhoudstaken op hun eigen machines uit te voeren. Dit omvat activiteiten zoals reinigen, inspecteren en vastdraaien van onderdelen. Door werknemers op dit niveau meer verantwoordelijkheid te geven, kunnen bedrijven ongeplande stilstandtijd verminderen en de betrouwbaarheid van apparatuur verbeteren terwijl de betrokkenheid van het personeel toeneemt.

     

    Blijf in contact:

    Om op de hoogte te blijven van het laatste nieuws van TeepTrak en Industrie 4.0, volg ons op LinkedIn en YouTube. Je kunt je ook aanmelden voor onze maandelijkse nieuwsbrief!
    Wellicht ben je ook geïnteresseerd in :

     

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” locked=”off” global_colors_info=”{}”][/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]