Category: Performance industrielle

La performance industrielle est un enjeu clé pour améliorer la compétitivité et la rentabilité des entreprises. Découvrez des articles sur les indicateurs de performance (TRS, OEE), les stratégies d’optimisation, l’automatisation et les nouvelles technologies qui permettent d’augmenter l’efficacité des opérations et d’améliorer la productivité.

  • Quels outils pour un déploiement Lean suivant la méthode DMAIC ?

    Quels outils pour un déploiement Lean suivant la méthode DMAIC ?

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    Quels outils pour un déploiement Lean suivant la méthode DMAIC ?

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    La plupart du temps lorsque l’on demande une définition du Lean la réponse donnée est souvent une liste d’outils ce qui ne reflète en rien la démarche.

    La connaissance et la maitrise des outils Lean est centrale mais savoir apporter un bon diagnostic est capital, les deux marchent ensemble et sont indissociables.

    Nous allons aborder dans cet article la méthode DMAIC et ses outils appropriés, la liste des outils proposée est une liste non exhaustive elle vous permettra de vous repérer et de vous adapter à votre situation.

    Le processus DMAIC combine la notion de diagnostic et l’utilisation des outils associés, il permet d’ordonner les activités en se basant sur des données recueillies tout en utilisant des outils spécifiques à chaque étape de la méthode.

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    Etape 1: Définir

    Les outils utilisés pour cette étape vont permettre de :

    –        Définir la portée et les limites du projet et l’équipe projet

    –        Cartographier le processus afin de l’étudier, d’identifier les facteurs influents, identifier les différents flux

    –        Faire une synthèse sur les besoins client, les formaliser

    Les outils :

        • La charte projet  : Document émis par le sponsor du projet et qui contient les informations nécessaires pour le mener à bien.
        • VOC – Voice of Customer  : C’est un outil de collecte d’information permettant l’identification des besoins client.
        • SIPOC – Suppliers-Inputs-Process-Outputs-Customers  : vous permettra d’identifier le périmètre sur lequel il faut agir.
        • VSM – Value Stream Mapping initiale  : Cet outil permet la cartographie du processus à l’état initial.
        • Diagramme de flux  : Représentation schématique des activités d’un processus.

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    Etape 2 : Mesurer

     

    L’étape Mesurer est une étape de compilation de données, les outils utilisés vont permettre :

    –        Mesurer les paramètres de satisfaction client et les facteurs du processus qui les influencent

    –        Collecter des données

    –        Analyser les données

    Les outils :

        • Analyse de déroulement : C’est un outil graphique qui simplifie un processus opérationnel en éliminant toutes les étapes inutiles. Il s’agit d’une méthode de collecte de données basée sur l’observation terrain.
        • Capabilité : La capabilité est une méthode de mesure de l’aptitude d’une machine, d’un procédé ou d’un moyen de mesure à réaliser une performance demandée.
        • Diagramme de Pareto : C’est un outil d’analyse qui permet de déterminer l’importance de différents phénomènes.

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    Etape 3 : Analyser

     

    Pour cette étape les outils sont utilisés pour :

    –        Faire parler les données récoltées et les analyses de processus

    –        Identifier les causes profondes des dysfonctionnements

    –        Déterminer les variables et leurs causes

    Les outils :

        • Brainstorming : C’est une méthode technique formalisée de résolution créative et collective de problème.
        • 5M : C’est une méthode de recherche des causes s’articulant sur 5 thèmes : la main d’œuvre, la machine, le milieu, la méthode, la matière.
        • AMDEC – Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité : Cette méthode d’analyse prévisionnelle des risques repose sur l’identification, l’analyse et l’évaluation des défaillances potentielles du système étudié.
        • Le benchmarking : C’est une démarche destinée à comparer son entreprise, son organisation et ses processus avec ses partenaires et, dans le meilleur des cas, avec ses concurrents.

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    Etape 4 : Innover

     

    Cette étape Innover permet de faire passer de la théorie à la pratique la mise en œuvre de la ou des solutions, les outils permettront :

    –        Confirmer les hypothèses émises dans la phase Analyser

    –        Mettre en place des solutions d’amélioration

    –        Vérifier l’efficacité de la ou des solution(s)

    Les outils :

        • Le standard : C’est un outil qui consiste à se concentrer sur la valeur ajoutée, sans gaspillage en utilisant la meilleure façon connue à un moment donné pour effectuer une tâche.
        • Les plans d’expériences : La réalisation de plan d’expériences a pour objectif d’étudier l’influence de la modification de différents paramètres sur un même processus.
        • VSM – Value Stream Mapping Cible : Cet outil permet la cartographie du processus cible, en mettant en avant les chantiers d’amélioration pour y parvenir.
        • QQOQCP – Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ? C’est une méthode de questionnement basée sur l’usages des questions Qui, Quoi, Où, Quand, Comment et Pourquoi, pour cerner une situation.

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    Etape 5 : Contrôler

     

    Les outils employés dans cette étape sont utilisés pour :

    –        Communiquer sur les objectifs

    –        Vérifier le bon déroulement du projet

    –        Maitriser les changements

    Les outils :

        • Management visuel : C’est un outil permettant la communication d’information par le visuel, il permet de dissiper les malentendus, de gagner du temps, et de mettre en évidence les dérives.
        • Les indicateurs de performances : Outil permettant d’évaluer l’atteinte de ces objectifs.
        • Les cartes de contrôle : C’est un outil qui permet d’assurer le suivi et le pilotage d’un process de fabrication. Les cartes définissent des limites de contrôle, situées à l’intérieur des tolérances client et jouant un rôle d’alerte lors de la production grâce à la mise en place de prélèvements et de mesures d’échantillons.

    Il existe plusieurs autres outils qui peuvent être utilisés en fonction de votre situation, la réelle plus-value n’est pas d’en connaitre un maximum mais de savoir faire le bon diagnostic et de savoir sélectionner les outils qui vous permettront de dévoiler les goulots, analyser les causes racines et trouver des solutions.

    Vous pouvez retrouver très prochainement plus de compléments d’information sur la méthode DMAIC ainsi que les outils utilisés pour votre déploiement Lean dans notre académie Lean bientôt disponible sur notre site TEEPTRAK.

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  • Quels indicateurs pour mesurer la performance de vos machines ?

    Quels indicateurs pour mesurer la performance de vos machines ?

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    Quels indicateurs pour mesurer la performance de vos machines ?

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    Pour atteindre les objectifs d’une démarche Lean ciblée sur la performance des machines, il est nécessaire d’exploiter toutes les données liées aux performances et la disponibilité des machines.

    Nous allons donc aborder dans cet article une sélection d’indicateurs à utiliser pour une analyse pertinente de la productivité de vos machines.

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    Les indicateurs de suivi de la maintenance

    Les machines doivent être surveillées de près pour que les services de maintenance sachent quand intervenir et qu’ils sachent quelles seraient les conséquences d’une réparation en termes de perte de temps et donc de productivité.

    La performance des opérations de maintenance joue un grand rôle dans la productivité globale d’une entreprise, nous aborderons dans cette partie une sélection d’indicateurs qui permettront de mesurer cette performance.

    • MTBF – Mean Time Between Failure = Temps Moyen Entre Pannes

    Exprimer en nombre d’heures, le Mean Time Between Failure – MTBF (Temps Moyen entre pannes) est un indicateur qui permet de déterminer si un équipement est fiable.

    Il peut être déterminant dans le choix de remplacement d’un équipement s’il est jugé trop court et entraîne des arrêts à répétition causant des pertes de performance de productivité conséquentes.

    MTBF = Temps de Fonctionnement Brut / Nombre de Pannes

    • MTTR : Mean Time To Repair = Temps Moyen de Réparation

    Le MTTR permet de savoir combien de temps est nécessaire, en moyenne, pour détecter et localiser une panne et remplacer la pièce défectueuse, il peut mettre en évidence la nécessité de trouver des solutions pour rendre les opérations de maintenance plus simples et plus rapides.

    MTTR = Temps de Panne / Nombre de Pannes

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    Indicateurs suivi performance machine

    Voici une sélection d’indicateur à utiliser pour une analyse pertinente de la productivité de vos machines.

    • Taux de Rendement Synthétique – TRS

    Il exprime l’aptitude de l’entreprise à utiliser au meilleur de leurs performances les équipements mis à disposition sur la base du temps pendant lequel ces équipements sont donnés à la production pour les utiliser.

    Il peut savoir comment les équipements ont fonctionné selon 3 critères :

    • La disponibilité
    • Leurs performances
    • La qualité

    Le calcul du TRS

    Le TRS se décompose en 3 taux :

    Le taux de disponibilité – Do : Il représente le pourcentage du temps d’ouverture pendant lequel les équipements sont prêt à travailler.

    Le taux de performance – Tp : Il représente le pourcentage du temps brut de fonctionnement où la production est faite à la cadence prévue.

    Le taux de qualité – Tq : Il représente le pourcentage du temps net de fonctionnement passé à faire des pièces bonnes.

    TRS = Tq * Tp * Do[/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/schemas-TRS-02-1024×574-1.png” title_text=”schemas-TRS-02-1024×574″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Le TRS vous présente une image précise de l’efficacité de votre processus de fabrication et rend facile le suivi des améliorations au fil du temps.

    • Le Taux de rendement Général – TRG et le Taux de Rendement Economique – TRE

    Le Taux de Rendement Général (TRG) et le Taux de Rendement Economique (TRE) sont moins souvent utilisés mais pourtant tout aussi intéressants dans une analyse pertinente de la productivité.

    Le TRE offre une visibilité sur la rentabilité de votre machine par rapport à son temps d’utilisation sur une période précise. Il s’agit du temps réellement consacré à produire de la qualité sur 24 heures.

    Ce taux fourni également des informations importantes sur la capacité globale d’une machine à délivrer une production de qualité, cela permet d’affiner la stratégie d’investissement de l’entreprise.

    TRE = TU / TT

    Le Taux de Rendement Général (TRG) permet de mesurer le niveau de rendement d’un équipement par rapport au temps d’ouverture réel de l’atelier, il s’agit donc du temps utilisé pour produire de la qualité sur la période d’ouverture de l’atelier.

    Ce taux peut être révélateur en découvrant qu’il est nécessaire d’ajouter une équipe supplémentaire pour atteindre les objectifs de production attendus.

    TRG = TU/TO

    • Coût de temps d’arrêt (True Downtime Cost – TDC) et pourcentage du temps d’arrêt

    Combien d’argent votre entreprise perd-elle à chaque minute ou heure lorsque vos machines sont en panne ? Voici la question fréquemment posée lors de l’analyse des pertes de production d’une machine mais qui malheureusement se pose seulement lorsque la machine tombe en panne.

    Il faut savoir que même un faible pourcentage de diminution des temps d’arrêt peut sauver des millions de d’euros à l’entreprise. Par conséquent, en calculant votre coût de temps d’arrêt et en identifiant les améliorations associées, vous pouvez démontrer des gains de temps et d’argent, ainsi que des réductions des gaspillages.

    • L’utilisation de la capacité 

    Le coût effectif de la possession et de l’entretien de l’équipement est diminué lorsque cet équipement est utilisé à pleine capacité. En mesurant la production qui est réellement produite par votre équipement et en la comparant à ce qui pourrait être produit, vous comprenez l’efficacité de votre opération.

    Lorsque votre usine augmente son taux d’utilisation de la capacité, elle augmente son efficacité.

    TEEPTRAK vous permet de détecter l’état de marche ou d’arrêt de chaque équipement, cette détection vous assurera un calcul automatisé de la majorité des indicateurs cités plus haut. De plus cela vous apportera un support non négligeable sur une retour direct de l’influence de vos actions d’amélioration sur vos machines et donc une meilleure visibilité du suivi de votre démarche Lean.

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  • Quels sont les standards pour mesurer votre TRS? On vous explique tout ici 

    Quels sont les standards pour mesurer votre TRS? On vous explique tout ici 

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    Quels sont les standards pour mesurer votre TRS? On vous explique tout ici 

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    Le taux de rendement synthétique (TRS) ou Overall Equipment Effectiveness (OEE) est un indicateur de performance développé par Seiichi Nakajima dans les années 60 pour mesurer le taux d’utilisation d’une installation industrielle. Le TRS est l’indicateur le plus fréquemment utilisé de nos jours pour mesurer la performance des équipements, même s’il n’existe pas aujourd’hui de consensus international sur cet indicateur.

    Néanmoins, la mesure apportée par un tel indicateur est toute relative et est, dans la pratique, plutôt utilisée pour identifier les axes d’amélioration. L’amélioration de l’OEE est mesurée par rapport à une référence pour un équipement donné; la valeur de cet indicateur est donc propre à cet équipement et n’est pas comparable avec des équipements d’autres natures dans d’autres départements ou usines. Maximiser l’OEE ou le TEEP ne signifie donc pas nécessairement atteindre l’optimum global pour l’entité de production.

    INDICATEURS ET CAUSES DE PERTE DE PERFORMANCE

    TEEPTRAK vous permet d’affecter à chaque équipement ou zone suivie un ensemble de catégories de causes de pertes de performance entièrement configurables. Avec les solutions PerfTrak, QualTrak et PaceTrak, ces causes pourront être saisies par l’opérateur sur sa tablette lorsqu’un écart de production (arrêt machine, sous-performance…) lui sera remonté par le module TEEPTRAK.

    Ces causes de pertes seront rattachés à des groupes de causes qui composeront les indicateurs de performance. Lors de la construction d’un indicateur, certains groupes de causes pourront être inclus ou exclus du calcul de l’indicateur.


    Ci-dessous : un exemple de nomenclature de pertes de performance pour chaque catégorie type du calcul d’indicateurs OEE/TEEP. Pour suivre un OEE (TRS), les catégories « Arrêt du site de production » et « Temps d’arrêt planifié » ne seront pas prises en compte dans son calcul.

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