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Category: Performance industrielle

La performance industrielle est un enjeu clé pour améliorer la compétitivité et la rentabilité des entreprises. Découvrez des articles sur les indicateurs de performance (TRS, OEE), les stratégies d’optimisation, l’automatisation et les nouvelles technologies qui permettent d’augmenter l’efficacité des opérations et d’améliorer la productivité.

  • Tout ce que vous devez savoir sur les tours d’usine (ou Gemba Walks)

    Tout ce que vous devez savoir sur les tours d’usine (ou Gemba Walks)

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    Du contrôle de la qualité au suivi de la production

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-teeptrak-clear.svg” title_text=”TRAIT PR LA MECHANTE AURIANE-12-12″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_font=”||||||||” header_font_size=”38px” global_colors_info=”{}”]

    Les Gemba Walks peuvent se révéler être un outil précieux du Lean management pour le contrôle de la qualité, si et seulement si elles sont effectuées correctement.

    Veillez à choisir les bonnes personnes pour ce travail, à établir un plan et à prendre le temps de parler aux employés. Pensez aussi à répéter ces tours de manière régulière, cela vous permettra d’établir un véritable suivi des améliorations apportées à vos process de production.

    Vous pouvez être certains que l’exercice sera réussi et vos Gemba Walks en seront productifs et utiles en prenant en compte ces points et conseils sur leur organisation.

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    Le Gemba Walk, c’est quoi au juste ?

     

    Dans l’industrie manufacturière, il existe une pratique connue sous le nom de Gemba Walk ou tour d’usine. Cette pratique consiste, pour expliquer brièvement son principe, à se rendre dans l’atelier et à vérifier les opérations en personne.

    De nombreuses personnes considèrent les visites Gemba comme un élément essentiel du contrôle de la qualité, et pouvant offrir de nombreux avantages aux entreprises quand leur exécution est parfaitement maîtrisée. En revanche, si elles ne sont pas effectuées correctement, elles peuvent faire plus de mal que de bien.

    Dans cet article, nous allons vous expliquer tout ce que vous devez savoir sur ces tours d’usine et leurs enjeux. Nous vous donnerons aussi quelques instructions pour vous guider sur la marche à suivre pour les effectuer.

    Nous espérons que ces informations vous aideront à tirer le meilleur parti de ce précieux outil de contrôle de la qualité et de Lean management !

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    Avec qui et quand ?

     

    La première étape pour effectuer une marche Gemba consiste à sélectionner les bonnes personnes pour ce travail.

    Pour vous entourer, vous voudrez en priorité choisir des employés qui connaissent bien le processus de fabrication. Leur niveau de connaissance des process doit pouvoir leur permettre d’identifier les problèmes potentiels.

    Une fois votre équipe constituée, vous devrez décider du moment où vous effectuerez la visite. Le meilleur moment pour une Gemba Walk est généralement pendant la production, lorsque vous pouvez voir en direct comment les choses se déroulent.

    L’objectif étant quand même de faire cet exercice quotidiennement pour assurer un suivi des opérations, vous pouvez également planifier ces tours à des moments différents de la journée (sur différents shifts par exemple). L’idéal reste de le faire à heure fixe, pour habituer les opérateurs. Grâce à cela, les personnes visitées prépareront leurs questions et ne seront pas surprises.

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    Préparez votre tour pour en maximiser les résultats

     

    Pour tirer le meilleur parti de votre visite Gemba, il est important d’avoir un plan.

    Avant de vous rendre dans l’usine, prenez le temps d’établir une liste de contrôle des éléments que vous souhaitez examiner.

    Établissez en amont un parcours et repérez les points potentiellement critiques. Cette liste doit inclure les zones évidentes et cachées, qui pourraient être améliorées.

    Une fois que vous êtes dans l’usine, veillez à parler aux opérateurs. Ce sont les meilleurs retours que vous pourrez avoir. Ils connaissent Ils seront en mesure de vous confier des problèmes qu’ils rencontrent et de vous proposer des suggestions d’amélioration.

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    Du contrôle de la qualité au suivi de la production

     

    Les Gemba Walks peuvent se révéler être un outil précieux du Lean management pour le contrôle de la qualité, si et seulement si elles sont effectuées correctement.

    Veillez à choisir les bonnes personnes pour ce travail, à établir un plan et à prendre le temps de parler aux employés. Pensez aussi à répéter ces tours de manière régulière, cela vous permettra d’établir un véritable suivi des améliorations apportées à vos process de production.

    Vous pouvez être certains que l’exercice sera réussi et vos Gemba Walks en seront productifs et utiles en prenant en compte ces points et conseils sur leur organisation.

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  • TRS ou OEE ? Quels indicateurs pour mesurer votre performance ?

    TRS ou OEE ? Quels indicateurs pour mesurer votre performance ?

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    TRS ou OEE ? Quels indicateurs pour mesurer votre performance ?

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    L’OEE (Overall Equipment Effectiveness) et le TRS (Taux de Rendement Synthétique) cohabitent aujourd’hui dans nos ateliers français. Ils sont la référence de la mesure de performance machine. Mais quelles sont les différences entre l’un et l’autre ? Devez-vous changer votre méthode de calcul pour passer d’un indicateur à l’autre ? Nous allons répondre ensemble à cela. Il est fréquent, par exemple, lors de l’intégration d’une usine dans un groupe, de devoir changer les indicateurs en question. L’adaptation n’étant pas toujours facile, nous allons détailler les étapes nécessaires à ce calcul.

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    Qu’est ce que le TRS ?

    Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est un indicateur clé dans le domaine manufacturier qui mesure l’efficacité des équipements de production. Concrètement, le TRS est calculé pour évaluer la capacité d’une machine ou d’une ligne de production à générer des produits conformes aux attentes, dans un temps donné et sans interruption. Ce calcul prend en compte trois éléments fondamentaux :

    1. Disponibilité : Évalue le temps d’opération effectif de la machine par rapport au temps de production planifié.
    2. Performance : Compare la cadence de production actuelle à la cadence optimale.
    3. Qualité : Proportion de produits conformes par rapport au total des produits fabriqués.

    Dans le secteur manufacturier, le TRS est essentiel car il permet aux responsables de production de détecter les inefficacités et d’identifier les opportunités d’amélioration. En analysant les pertes de disponibilité, de performance et de qualité, les entreprises peuvent mettre en œuvre des stratégies d’amélioration continue pour optimiser le rendement de leurs équipements.

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    Qu’est-ce que l’OEE ?

    L’Overall Equipment Effectiveness (OEE) est une métrique universelle utilisée pour mesurer l’efficacité et la qualité de la production industrielle. À l’instar du TRS, l’OEE combine trois indicateurs essentiels pour évaluer la performance globale des machines :

    1. Disponibilité : Évalue le temps d’opération effectif de la machine par rapport au temps de production planifié.
    2. Performance : Compare la cadence de production actuelle à la cadence optimale.
    3. Qualité : Proportion de produits conformes par rapport au total des produits fabriqués.

    L’OEE est particulièrement valorisé dans l’industrie car il fournit une image précise de l’efficacité opérationnelle. Il est souvent utilisé pour supporter des décisions stratégiques, telles que l’amélioration des processus de maintenance, l’augmentation de la capacité de production et l’amélioration de la qualité des produits. L’utilisation de l’OEE permet aux entreprises de benchmarking contre des standards industriels ou des performances passées, facilitant ainsi l’identification des domaines nécessitant des améliorations urgentes.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Pourquoi mettre en place un TRS ?

    Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est vital pour les responsables de production et les ingénieurs qualité dans le secteur manufacturier, offrant des avantages cruciaux pour l’optimisation des processus et la qualité des produits :

    Optimisation de la Production : Le TRS identifie les inefficacités, permettant d’optimiser les cycles de production, de réduire les coûts et d’augmenter la capacité de production.

    Amélioration de la Qualité : Ce calcul intègre la qualité des produits, aidant à détecter et corriger rapidement les défauts de fabrication pour maintenir une haute qualité

    Maintenance Prédictive : Le suivi du TRS anticipe les pannes potentielles, permettant des maintenances préventives qui réduisent les arrêts non planifiés et prolongent la durée de vie des équipements.

    Réduction des Coûts : En éliminant les déchets et en optimisant les processus, le TRS contribue à des économies significatives en matériaux, temps et main-d’œuvre.

    Décisions Basées sur les Données : Les données du TRS fournissent une base solide pour justifier les investissements et améliorer les méthodes de production, facilitant la communication avec les parties prenantes.

    Conformité aux Normes : Le TRS aide à respecter les normes industrielles et réglementaires, répondant aux exigences de qualité et de sécurité.[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” global_colors_info=”{}”]

    Comment calculer le TRS ?

    Les prérequis pour mesurer votre TRS ou votre OEE sont très similaires. Factuellement, ils sont même strictement identiques. Vous allez avoir besoin des temps standards de fabrication des produits manufacturés sur votre machine. Vous allez également avoir besoin du temps d’ouverture de votre atelier. Il correspond au temps pendant lequel les machines sont susceptibles de fonctionner.

    Tout le reste se passe maintenant avec un chronomètre. En effet, dans les deux cas, vous allez devoir suivre la cadence de la machine. Avec votre automate comme chef d’orchestre, vous allez mesurer la quantité de pièces produites, le temps pendant lequel l’équipement ne produit pas, et vous allez compter les pièces bonnes, ainsi que celles rebutées.

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    Comment calculer l’OEE ?

    Le calcul de l’OEE (Overall Equipment Effectiveness) est un processus essentiel pour mesurer l’efficacité globale des équipements dans le secteur industriel. Cet indicateur est crucial pour identifier les opportunités d’amélioration de la performance des machines. Voici les étapes détaillées pour calculer l’OEE, utilisant des données précises de production :

    Collecte des Données Nécessaires :

    1) Pour calculer l’OEE, vous devez rassembler les informations suivantes :

      • Temps de Production Planifié : Le temps total durant lequel la machine devrait être opérationnelle.
      • Arrêts Planifiés et Non Planifiés : Inclut les pauses, les maintenances prévues et les pannes imprévues.
      • Temps de Production Réel : Le temps effectif pendant lequel la machine a fonctionné sans interruption.
      • Quantité Totale Produite : Le nombre total d’unités produites pendant le temps de production réel.
      • Quantité de Produits Conformes : Le nombre d’unités répondant aux critères de qualité.

    Calcul des Trois Composants Principaux de l’OEE :

    2) L’OEE est composé de trois éléments, qui sont calculés comme suit :

      • Disponibilité : (Temps de Production Réel / Temps de Production Planifié) x 100
      • Performance : (Quantité Totale Produite / Quantité Théorique Maximale) x 100
      • Qualité : (Quantité de Produits Conformes / Quantité Totale Produite) x 100

    Calcul de l’OEE :

    L’OEE est le produit des trois composants mentionnés ci-dessus, exprimé en pourcentage :

    OEE = ((Disponibilité × Performance × Qualité) / 10000) × 100

    3) Ce calcul vous donne un pourcentage qui reflète l’efficacité globale de l’équipement.

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    Interprétation des résultats

    Aujourd’hui, il existe d’excellentes solutions pour mesurer votre TRS ou OEE. L’IoT (Internet of Things) permet de connecter des machines de tous âges. Les possibilités sont immenses. Une fois calculé, votre TRS vous donnera un constat de l’état de la production. Le réel intérêt dans le cadre d’une démarche LEAN est de répondre à la question suivante : « Quelles sont les sources de mes pertes de performances, et comment les traiter. »

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    Différences clés entre TRS et OEE

    Puisque la question est posée, en voici la réponse. L’OEE et le TRS sont strictement identiques. Il s’agit d’une part de la version francophone, d’autre part de la version anglophone. Alors pas de panique, pour convertir votre TRS en OEE, ou vice-versa, il vous suffira de ne rien changer.

    La norme française NF E-60-182 définit le TRS. Publiée en 2002, elle n’a pas connu de révision depuis sa première publication. Elle permet de normaliser les définitions des TRS et TRG (Taux de Rendement Global). Ce dernier est quant à lui traduit par OOE (Overall Operations Effectiveness).

    Grâce à cette norme, il est possible de se comparer à d’autres ateliers similaires. Attention cependant, quelques limites apparaissent. Ces règles s’appliquent uniquement dans le cadre de fabrication de pièces, et pas dans le cadre de fonctionnement continu. Il est cependant « facile » de l’adapter pour mesurer le TRS d’une machine de production continue.

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    Meilleures pratiques pour l’optimisation

    Conseils pour améliorer le TRS et l’OEE ?

     

    Comment se mesurer en respectant la norme ?

    La norme est accessible sur le site de l’AFNOR. Il y a beaucoup d’informations issues de cette norme sur Internet. Cela offre un nombre significatif de sources alternatives. Certains acteurs sont devenus incontournables. Ils permettent de se mesurer, tout en axant la vision sur l’amélioration continue. TEEPTRAK s’est appuyé sur la norme pour créer un système de mesure de la performance en temps-réel. Vous retrouverez les informations issues du document officiel ici : Les standards de la norme AFNOR

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    Les solutions offertes par TEEPTRAK

    TEEPTRAK est aujourd’hui spécialisé dans la création et le développement de solutions de suivi de la performance. Avec une vision claire des besoins de l’amélioration continue, la question vue ci-dessus est toujours répondue.

    PerfTrak est la solution dédiée à la mesure du TRS/OEE, TRG, ou tout autre indicateur que vous souhaiteriez mettre en place. Avec une interface dédiée, l’opérateur renseigne toutes les causes d’arrêts. Ces dernières sont mesurées à la seconde près.

    Vous pouvez aujourd’hui rentrer dans le monde de demain. À l’heure où il est de plus en plus difficile de concurrencer les industries mondiales, l’optimisation des performances machine est l’une des solutions à envisager.

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    Importance de la Culture d’Entreprise

    La culture d’entreprise est déterminante pour le succès des indicateurs de performance comme le TRS et l’OEE. Une culture axée sur l’amélioration continue et la qualité facilite l’adoption de ces mesures. Les employés engagés et informés sont plus enclins à participer à l’optimisation des processus. Une communication ouverte et un accueil favorable aux suggestions d’amélioration conduisent à des innovations qui renforcent la performance globale.

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    Conclusion

    Le TRS et l’OEE sont vitaux pour évaluer et améliorer l’efficacité des opérations industrielles. Leur bonne compréhension et application permettent des ajustements précis pour augmenter la productivité. Par ailleurs, une culture d’entreprise solide et cohérente avec ces objectifs est essentielle. Elle transforme la perception et l’utilisation de ces indicateurs, renforçant ainsi la compétitivité de l’entreprise. Pour maximiser leur potentiel, il est crucial de maintenir une culture qui supporte l’apprentissage continu et l’optimisation des processus.

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  • L’été en industrie : challenges et opportunités

    L’été en industrie : challenges et opportunités

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    L’été en industrie : challenges et opportunités

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    Nous voici déjà mi-juillet; l’été qui nous semblait loin est amorcé, et les beaux jours ne devraient plus tarder. Cela est annonciateur de bonnes nouvelles ! C’est l’arrivée des vacances, pour ceux qui n’en profitent pas déjà actuellement. Pour les autres, les effectifs se réduisent petit à petit. Il va falloir assumer les conséquences de l’été, seul ou en équipe réduite. Que se passe t-il l’été en industrie et quelles conséquences pour l’usine ?

    Plusieurs facteurs impactent l’industrie pendant l’été. Certains dépendent évidemment de votre corps de métier. D’autres répercussions de la saison sont plus génériques et s’appliquent à tous. Mais entre contraintes et vacances, comment passer un bel été industriel ?

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    La gestion des effectifs, des contraintes supplémentaires pendant l’été

    Les départs en vacances sont (ou étaient) vus de deux manières dans une usine. Pour la hiérarchie c’est une contrainte. De l’autre côté, il y a le point de vue de celui qui part en vacances, qui en est heureux. Soyons sérieux, bien qu’un peu caricaturale, cette vision existe toujours dans l’industrie. Nous allons voir ici qu’au-delà de leur côté obligatoire; les vacances font partie d’un tout qui permet à la l’usine de fonctionner au mieux durant le reste de l’année.

    Alors que la présence diminue, ne peut-on pas en dire autant du carnet de commandes ? Hormis dans les industries touchant à des secteurs tendus, comme le pharmaceutique, la demande décroît durant les deux mois d’été. Plus encore au mois d’août.

    Cette année a encore été différente. Avec ces moments difficiles, une fatigue générale se fait sentir. À tous les niveaux, mais surtout pour les opérateurs, techniciens et managers d’atelier qui ont vu leurs conditions de travail se dégrader avec les mesures sanitaires. Il n’est souvent plus possible de manger avec ses collègues sans un plexiglas qui vous sépare. Le port du masque obligatoire provoque des difficultés de communication. Les pauses sont décalées et les relations sociales en sont atteintes.

    Ces vacances en plus d’être méritées seront l’occasion pour vos équipes de profiter de la fenêtre qui va nous permettre à tous de profiter. On parle de congés qui vont nous permettre de reprendre en étant reposés. Une rentrée bien préparée est une rentrée réussie. Mais comment préparer cette rentrée ?

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    Préparer sa rentrée, la solution pour passer un été serein

    Une des conséquences de l’été sur l’industrie est le ralentissement des commandes et donc des machines. Plusieurs options s’offrent à vous pour utiliser ce temps à bon escient, et préparer au mieux le redémarrage de septembre. Si votre machine ne produit pas parce que les personnes en charge sont en congés, pourquoi ne pas profiter de ce temps pour y faire de la maintenance ?

    Durant tout le reste de l’année, la charge machine et la disponibilité des personnes sont deux facteurs qui repoussent les opérations de maintenance. On se retrouve alors parfois avec des solutions provisoires qui restent pendant plusieurs mois. L’esprit humain s’habitue à ce genre de problème, et ne les voit plus comme tels avec le temps. Avant les vacances, vous pourrez demander à la personne en charge de la machine si une opération de maintenance est nécessaire. Sans doute vous dira t-elle que oui, mais pensera t-elle à la contre-mesure (qui fonctionne malgré tout) installée depuis février ?

    Si vous souhaitez redémarrer votre production sereinement à la rentrée, n’hésitez pas à faire le tour de vos équipements critiques. L’idéal serait de vous fier à l’historique de pannes de chaque équipement. De cette manière, vous pourriez vérifier chaque point ayant déjà provoqué un arrêt. N’hésitez pas à ouvrir la documentation technique au préalable. Souvent oubliée, elle est riche en conseils donnés par le constructeur. Cela vous permettra de profiter de la rentrée pour livrer toutes vos commandes à l’heure grâce à des machines fiables. Et si cela ne suffisait pas ?

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    Quand votre industrie ne s’arrête pas durant l’été

    Alors que certains voient d’un mauvais œil leurs vacances en même temps que les écoles, cela peut être pour vous une opportunité. En effet, l’atelier même s’il est moins rempli peut quand même produire. Et que diriez-vous d’arriver en septembre avec de l’avance sur vos commandes ? Pour les personnes de confiance, il est facile de travailler en autonomie. Cela peut vous permettre de laisser quelques personnes en production pendant la période creuse. Bien souvent, la productivité augmente même durant ces temps. Avec moins de pression, et en étant moins dérangés, nos producteurs peuvent se concentrer sur les tâches à valeur ajoutée. Attention cependant, il ne faut pas que la diminution de l’effectif entraîne un relâchement des règles de sécurité et de qualité.

    Dans les plus grandes structures, il peut être compliqué de laisser des opérateurs en autonomie, mais la question d’une équipe réduite avec une petite hiérarchie reste envisageable. Ici encore, les bons côtés sont omniprésents. Cela évite d’arrêter les machines trop longtemps, soude les équipes restantes et vous permet de continuer de produire. Il sera important de trouver tout de même du temps pour s’occuper de la maintenance.

    Autre point de vigilance : les consommables. En effet, il peut être plus difficile de s’approvisionner en consommables durant l’été. Il vous faudra anticiper les besoins pour le personnel restant. Cela peut s’avérer facile quand on parle de paires de gants ou d’outils simples. Lorsque la maintenance aura démonté une machine pour vérifier son bon fonctionnement, et qu’il manquera un composant à remplacer périodiquement, l’histoire de ne sera pas aussi simple.

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    Pour conclure

    Cet été en industrie sera différent pour tous les acteurs. La chose la plus importante pour bien s’y préparer, et pour y être à l’aise est la communication. Vous ne souhaitez pas être dérangé lorsque vous serez en vacances. Soyez-en sûr, votre collègue resté au travail ne souhaite pas non plus interrompre votre quiétude.  Le meilleur moyen d’éviter que cela n’arrive, est que les choses qui doivent être faites le soient. Pour cela, il faudra préparer cette période. Asseyez-vous autour d’une table pour échanger sur vos besoins et vos projets. Une heure dépensée au bon moment peut vous en faire gagner plusieurs au pire moment.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Dans la course à l’innovation, comment déceler les projets d’avenir ?

    Dans la course à l’innovation, comment déceler les projets d’avenir ?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||-1px|||”]

    Dans la course à l’innovation, comment déceler les projets d’avenir ?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    La course à l’innovation n’a pas toujours eu lieu. Dans le monde d’aujourd’hui, proposer un produit existant n’est plus suffisant pour se faire une place sur un marché. À l’inverse, il y a quelques années encore, proposer localement une offre déjà disponible ailleurs était viable. Cela pouvait permettre de répondre à une demande. Maintenant, grâce à la mondialisation, il est de plus en plus difficile de combler un manque alors que nous pouvons commercer avec le reste de la planète.

    C’est dans ce contexte que les entreprises ont essayé de se démarquer par leurs innovations. Plutôt que de répondre à un besoin, l’idée est de le créer. Il faut effectuer des changements significatifs par rapport à l’existant pour s’en démarquer.

    On peut citer quelques exemples d’entreprises qui ont su créer un besoin en innovant, comme Steve Jobs avec l’IPhone, ou comme Blablacar avec la démocratisation du covoiturage. Avant son existence, les alternatives au train étaient rares et souvent bien plus chères. Blablacar a été capable de proposer un service jusqu’alors inexistant. Sans parler d’argent, c’est 25 millions de voyageurs par trimestre qui transitent sur leur site.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    La course à l’innovation, pas seulement des réussites

    Qui dit course à l’innovation dit rupture. Les consommateurs aiment cependant leurs habitudes et les mentalités sont difficiles à faire changer. On appelle ça la résistance au changement. Il est donc courant que les nouveaux projets ne suscitent pas tout de suite beaucoup d’intérêt. Nous allons parler d’un exemple que les plus jeunes découvriront.

    En 1978 est lancé le Laser Disc pour concurrencer les VHS. Il s’agit d’un disque au diamètre à peu près similaire aux 33 tours qui contient un film. C’est le premier support optique. Avec la possibilité d’y mettre des chapitres et sa qualité nettement supérieure, il avait tout pour remplacer la fameuse K7 vidéo. Cela n’aura pas suffi, la qualité ne fait pas tout. La capacité d’enregistrer sur VHS était un gros plus auquel le consommateur était habitué. Le temps disponible sur les Laser Disc n’était que de 1h maximum par face, contrairement aux K7 vidéo qui pouvaient facilement dépasser les 4 heures. À ses débuts, la presse était optimiste. Il était annoncé comme le support idéal pour les cinéphiles. Finalement, il vécut une dizaine d’année avant de disparaître dans l’oubli. Mais quelle conclusion tirer de cet échec ?

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Réussite ou échec ? Tout est question de prise de recul

    Tout d’abord, ce n’est pas réellement un échec. C’était le premier pas de la technologie de lecteur optique. Comme toutes les innovations, elle a suivi « le cycle du hype ». Voyons ça de plus près !

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Visuel-courbe-du-hype-corrige-VF-1024×640-1.jpg” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”Visuel-courbe-du-hype-corrige-VF-1024×640″ custom_margin=”0px||0px||false|false” custom_padding=”0px||0px||false|false”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

    Le cycle du hype est sécable en 5 phases. Le cabinet de conseil Gartner dessina la courbe en 1995.

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    Au démarrage d’une technologie, l’enthousiasme décolle souvent rapidement. C’est le cas avec notre lecteur optique. À ses débuts, il était plébiscité par de nombreux consommateurs et professionnels avec le Laser Disc. C’était le pic des attentes exagérées. Les médias se saisissent du sujet, et expriment d’immenses attentes. Des sociétés se créent et toutes se lancent dans cette course à l’innovation. On se rappelle tous également des attentes autour des imprimantes 3D à leurs débuts.

    Une fois l’euphorie retombée, on rentre dans la phase des désillusions. C’est la fin du Laser Disc, la lecture optique ne fonctionnera pas. La technologie a beaucoup de mal à se vendre et ne satisfait pas pleinement les clients. Les marques arrêtent de fabriquer le produit tel quel et on atteint le fond du gouffre. Et c’est à ce moment que la technologie dont personne n’attend plus rien, et qui semble décevoir tout le monde peut rebondir.

    C’est l’entrée dans la pente de l’illumination. Les fabricants se penchent sur les améliorations possibles à partir des erreurs commises dans le passé. C’est la naissance de produits plus aboutis et plus fiables. Pour rester dans la lecture optique, c’est seulement 4 ans après que sortira le CD tel que nous l’avons connu. Une innovation révolutionnaire pour tous les audiophiles et professionnels du divertissement audio.

    Enfin, le plateau de la productivité. C’est généralement à cette étape du cycle du hype que les entreprises rentabiliseront leur course à l’innovation. C’est la démocratisation de la technologie. Elle est accessible, fiable et tout le monde peut s’en servir.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Comment identifier les projets d’avenir ?

    Les technologies innovantes suivent cette courbe… en général. Certaines, dans le pire des cas ne se relèveront jamais du gouffre des désillusions. On peut penser ici aux Google Glass. Bien qu’elles aient fait beaucoup parler d’elles, il n’y a jamais réellement eu d’engouement pour cette technologie. Elle est restée au stade d’anecdote.

    La première règle à appliquer pour reconnaître les innovations d’avenir des autres est de connaitre cette courbe. Vous pourrez ainsi placer la technologie en question dessus et voir si elle correspond au schéma. La deuxième chose est à absolument garder en tête. Ce n’est pas parce que tout le parle d’un nouveau procédé qu’il va forcément marcher. C’est la démonstration même du cycle du hype.

    Dans cette course à l’innovation, toutes n’avancent pas à la même vitesse. Certaines sont plus rapides que d’autres à avancer. Vous remarquerez qu’il n’y a pas d’échelle de temps sur la courbe. Certaines techniques peuvent être dépassée techniquement avant d’avoir atteint le plateau de la productivité. Ces technologies tombent rapidement dans l’oubli, tel que le caméscope DVD, qui rapidement après sa sortie s’est fait dépasser par ses concurrents à carte mémoire. Un autre conseil est donc de suivre les autres produits novateurs qui pourraient être développés plus rapidement.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Pour conclure cette course à l’innovation

    Dans tous les cas, seule la patience nous montrera les innovations qui sortent du lot. Le bon sens reste notre meilleur ami. Il faut aussi garder à l’esprit que nous pouvons impacter le classement de la course à l’innovation. En effet, les acteurs des projets sont moteurs à leur développement, mais les intéressés et investisseurs sont aussi importants. Prenons l’exemple de l’IOT (Internet Of Things), les écosystèmes numériques en français. Ils font beaucoup parler d’eux en ce moment, et permettent de connecter beaucoup de choses. Personne ne sera aujourd’hui étonné de voir un réfrigérateur connecté. La réelle valeur ajoutée n’est pas encore évidente. Cependant, les utilités de l’IOT se développent, notamment dans l’industrie où les gains sont réels. La récolte de données est encore souvent faite à l’aide de papier et de crayons. Cela entraîne une fiabilité moyenne, ainsi que des tâches chronophages. C’est la pente de l’illumination.

    Gardez-le bien en tête, si vous souhaitez qu’une innovation perce, soutenez-la comme vous le pouvez. Si vous vous placez en client, achetez-en. Si vous vous positionnez en intéressé, parlez-en. Et si vous le pouvez, investissez !

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  • Un concours pour gagner en performance industrielle

    Un concours pour gagner en performance industrielle

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    Le jeu-concours : Gagnez en productivité !

    À l’occasion de notre 5e année sur le marché, nous vous proposons de gagner 40 000€ de lots. Il y aura 3 vainqueurs, il y a donc trois lots. Faites confiance au leader de la performance industrielle !

    Pour tous les gagnants, les licences permettant l’utilisation de nos systèmes seront offertes pour une durée d’un an. Ces licences vous offrent l’accès à notre logiciel sur les tablettes, mais également l’accès à notre plateforme web. Vous pourrez grâce à lui accéder à toutes les données générées par les tablettes. C’est aussi l’endroit où vous retrouverez la partie supervision, pour toujours avoir un œil sur vos équipements, leur cadence et leurs arrêts. Le support en cas de besoin est également couvert par ces licences, ainsi que l’accès aux Académies TEEPTRAK.

    Pour sublimer le tout, vous gagnerez également 1 journée d’accompagnement, pour vous aider à mettre en place les systèmes. Nous serons à vos côtés pour votre premier pas vers l’augmentation de votre productivité !

     

    Le détail des trois lots : 

    La première place apportera à l’usine gagnante 10 systèmes PerfTrak. Vous pourrez de cette manière suivre la performance de 10 équipements de votre choix. Ce lot se compose de 10 tablettes tactiles durcies. Elles sont le fruit d’un développement interne, et d’une fabrication française. Parfaitement adaptées à l’environnement industriel, nos tablettes tactiles résistent à des conditions difficiles, que ce soit sur le plan de la température, de l’humidité ou encore des chocs. Pour les accompagner, vous trouverez 10 modules Bluetooth. C’est grâce à eux que vos machines de production seront connectées à leur tablette. Les branchements sont très simples et accessibles à tous. 

    La deuxième place vous offre la possibilité de gagner 5 systèmes complets, donc 5 tablettes accompagnées de 5 modules Bluetooth pour suivre 5 machines. Les licences seront aussi valables 1 an, avec tous les avantages qui vont avec. 

    Enfin, la troisième place offrira 3 systèmes complets, pour le suivi de la performance 3 machines.

    Ce serait une erreur de penser que vous gagnez seulement des tablettes grâce à ce jeu-concours… Le vrai cadeau, c’est la possibilité de gagner en productivité, de faire exploser votre TRS ! Les tablettes ne sont que le moyen de parvenir à la meilleure performance industrielle. Suite à la mise en place de nos systèmes, le ROI moyen de nos clients est d’environ 3 mois. C’est la preuve de l’efficacité de notre solution.

     

    Laissez-vous tenter, et inscrivez-vous pour gagner nos systèmes en remplissant vos coordonnées ICI ! 

     

     

    Qui sommes-nous ?

     

    Fondée en 2014 à Paris, TEEPTRAK s’est donné l’objectif de répondre à la demande des industries dans la mesure de la performance industrielle. Après avoir développé notre produit phare, PerfTrak, la phase de vente a commencé en 2016. Aujourd’hui, 5 ans après, nous nous positionnons en leader sur le marché de la performance. Nos deux bureaux en Chine et en France nous permettent de travailler dans tous les types d’industrie comme l’agroalimentaire, l’électronique, l’automobile, le caoutchouc ou encore l’aéronautique.

     

     

    Certains pourraient penser qu’il est difficile d’être expert dans tous ces corps de métier, et ils auraient raison. Nous sommes spécialisés dans la performance industrielle. Une machine qui produit du fromage, ou une autre qui usine des pièces en acier seront évidemment abordées différemment, mais le principe reste le même. Capter et mesurer les arrêts pour y associer une cause, voici notre but. Grâce à cela, il devient facile de comprendre d’où viennent les pertes de performance.

     

     

    Aujourd’hui quand une machine s’arrête, dans 90% des cas c’est contextuel. C’est-à-dire que la cause d’arrêt provient des éléments qui gravitent autour de vos équipements. Que ce soit le manque d’approvisionnement, les changements de production ou les maintenances; nous vous offrons la possibilité de le mesurer. L’implication de l’opérateur est indispensable à la compréhension de ces facteurs d’arrêts. Et c’est ensemble que vos équipes de production pourront augmenter rapidement votre TRS et donc, votre capacité de production.

     

     

     

    Aujourd’hui, pour relever facilement ces explications, nous utilisons des tablettes tactiles. Après avoir installé un module Bluetooth sur votre équipement, les informations transiteront via ce réseau sans fil. De cette manière, il est facile et intuitif d’éclaircir les ralentissements et arrêts de production. Toutes les connexions sont cryptées et sécurisées.

     

     

    Nos solutions, l’idéal de la performance industrielle

    Trois solutions de suivis de la performance sont disponibles. On peut ajouter à cela la dernière innovation de TEEPTRAK, qui permet de suivre et d’historiser les indicateurs process. Grâce à leur simplicité de connexion, et au talent de nos développeurs, nos solutions sont compatibles avec 99% des machines de vos ateliers. Généralement installées en moins d’une heure, nos solutions vous permettront de suivre les cadences tel un chef d’orchestre.

     

    Notre premier produit, PerfTrak permet de suivre le TRS de vos équipements. Pour en savoir plus sur le TRS, c’est ICI. Grâce à PerfTrak, vous pourrez suivre la production de vos équipements, leur rendement, et même certains sujets simples de qualité.

     

     

    Nous couvrons également d’autres dimensions, notamment avec PaceTrak qui permet de suivre le temps des taches manuelles, notamment dans les travaux d’assemblage.

     

     

    QualTrak, un autre de nos produits permet d’aider à documenter ou digitaliser les résultats des contrôles qualité. De cette manière, fini les feuilles volantes pour rapporter les causes de rebuts durant la journée. Avec cet outil, vous connaîtrez la quantité précise de pièces rebutée, et la cause de chacun de ces défauts. Idéal pour pouvoir traiter les sujets les plus sensibles !

     

     

    ProcessTrak, la meilleure solution de suivi de vos indicateurs process. Grâce à des connexions permanentes aux capteurs et sondes en place, vous pourrez suivre les valeurs rapportées en temps réel. Vous aurez aussi l’historique de ces valeurs depuis la mise en place du système. Un moyen idéal pour suivre le bon déroulement de la production, de jour comme de nuit.

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  • L’industrie Française et Européenne, entre crise et pénurie ?

    L’industrie Française et Européenne, entre crise et pénurie ?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||2px|||”]

    L’industrie Française et Européenne, entre crise et pénurie ?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    La pandémie de la COVID-19 a bouleversé l’économie mondiale. Dans les livres d’histoire, nous pourrons un jour lire des cours à propos de la mise à l’arrêt totale de la production mondiale. C’est au même moment qu’ont explosés les besoins en masques, en matériels médicaux, et en produits numériques. Tout cela a provoqué une pénurie planétaire. C’était en mai 2020, et c’est encore dans les esprits de tout le monde. Un an plus tard, où en sommes-nous ?

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    L’explosion de la demande provoquée par des besoins similaires

    En France, en Europe et dans le monde, nous suivons tous les mêmes directives. C’est l’ère du tout numérique. Mais c’est aussi le moment de la réelle reprise de production. La crise sanitaire a arrêté ou ralenti de nombreuses industries. Cela a généré deux problèmes. Il faut maintenant relancer la fabrication, et cela peut parfois être compliqué. Mais surtout, elle doit être plus forte et plus rapide ! En effet, le manque à gagner et la demande qui rattrape le temps perdu sont deux facteurs entraînant de forts besoins.

    Aujourd’hui, tous les pays ont les mêmes. Des besoins logistiques pour importer et exporter, des besoins en matières premières pour alimenter l’industrie lourde, ou encore des besoins en pièces détachées pour assembler les produits de consommation comme les véhicules ou les produits électroniques.

    La demande dépasse l’offre, cela entraîne une montée des prix, mais l’argent n’est pas la seule donnée. La politique des Etats entre aussi en jeu.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    La pénurie de composants dans des secteurs prêts à produire

    Alors que l’été dernier, soit seulement quelques semaines après la première vague d’épidémie, la plupart des industries avaient repris leur production, de nombreux site de production se retrouvent à l’arrêt en ce moment même. Le personnel pourrait être présent, ce n’est pas la question. Les machines peuvent fonctionner, elles en sont capables. Mais quels composant assembler ? L’Europe souffre d’une pénurie de composants électroniques. Des semi-conducteurs fabriqués en majeure partie à Taiwan. Des semi-conducteurs, mais pourquoi faire ?

    Ces puces électroniques sont partout, dans nos voitures, smartphones, imprimantes, ordinateurs et plus encore. Les confinements ont fait exploser la demande matériel informatique courant 2020. C’est par exemple l’année de tous les records pour les ventes d’ordinateurs, avec une augmentation de 10% par rapport à 2019. Le télétravail généralisé mondialement en est la source.

    Cette pénurie de carte électronique provoque l’arrêt momentané de plusieurs lignes automobile, notamment chez Renault avec des semaines de fermeture à Flins, idem pour PSA dans ses usines de Sochaux et de Rennes. C’est une des limites du « Juste à temps ». Toyota à d’ailleurs mis en pause ses usines d’Amérique du nord le mois dernier.

    Le secteur automobile n’est pas le seul impacté. Sony a annoncé ne pas pouvoir atteindre ses objectifs de vente de Playstation 5 en 2021 avec pour seule raison : la pénurie de ces puces. On parle du produit phare de la marque.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    Une pénurie de matières premières ?

    Les matières premières subissent le même sort, avec des besoins grandissants et une offre revue à la baisse. C‘est le cas notamment de l’acier, du cuivre ou encore de l’aluminium. Ici encore la demande augmente mondialement, alors que les mines se sont arrêtées durant l’année dernière. C’est aujourd’hui une augmentation des prix qui en est la seule issue. Pour preuve, le géant français Nexans a publié en début d’année un comparatif des prix entre Juillet 2020 et février 2021. Le prix de la tonne d’acier a augmenté sur cette période de 106%, l’étain de 53% et le cuivre de 50%. Le PVC a quant à lui subit une inflation de 115%.

    La plasturgie n’est pas épargnée. Un concours de circonstances atteint également cette filière, avec des ruptures de Polypropylène. Ce plastique très répandu est notamment celui des cônes de pipettes nécessaire aux tests PCR. Quelles en sont les raisons et pourquoi cette pénurie ? Les usines arrêtées en mai dernier, mais pas seulement. La vague de froid qui a frappé le Texas en février a provoqué la fermeture de plusieurs sites pétrochimiques qui s’y trouvaient. La faute aux coupures de courant. Les tempêtes particulièrement violentes de la côte du Golf du Mexique de 2020 n’y sont pas pour rien non plus.  S’en sont suivies des hausses records du prix de tous les composants plastiques issues de ces usines : Polypropylène, Polyéthylène, PVC, etc…

    Une fois encore, l’automobile est touchée, mais aussi les fabricants de peintures, ou encore le bâtiment. Et si tout cela ne suffisait pas, en plus de manquer de matières, nous manquons cruellement de solutions de transport intercontinentaux.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    La logistique internationale surchargée

    La baisse de la production mondiale de l’année dernière a poussé les transporteurs à diminuer leur offre. Ils ont ainsi réduit leur capacité de transport d’environ 30%. Ils n’étaient pas préparés à subir une hausse de la demande. En effet, les consommateurs ont plus dépensé d’argent dans les biens sur les 12 derniers mois que jamais. Cela est dû à la fermeture des restaurants, bar, et à l’impossibilité de voyager.

    C’est un secret pour personne, le premier continent exportateur de bien de consommation est l’Asie. Quand la demande a explosé, la diminution du parc de containers était malvenue. De plus, beaucoup de capacité de transport a été absorbé par l’axe transpacifique, représenté par les Amériques en général. Aujourd’hui, le trafic n’est toujours pas revenu à la normal, le prix du container de 20 pieds est passé de 1000$ en juillet 2020 à plus de 4000$ aujourd’hui.

    Les conséquences sont lourdes, avec des ruptures d’approvisionnement chez certains clients français et européens. On parle ici d’usines se fournissant sur le marché asiatique, comme c’est le cas pour le marché du vélo électrique. La faute au surbooking des containers générant des annulations, aux délais de réservations allongés, sans parler du retard général que nous a offert « l’Evergreen », en bloquant plusieurs jours le canal de Suez.

    Les transporteurs aériens et ferroviaires s’en frottent les mains, mais ceux du secteur maritime également. En effet, cette pénurie de containers a augmenté les prix, et donc leurs marges. Pas de chiffre annoncé ici, mais Jérôme Powell, le président de la Fed (Banque Centrale Américaine) se veut rassurant : « Nous pensons que la chaîne d’approvisionnement va s’adapter, et devenir plus efficace, cela pourrait prendre un an, mais ça va arriver ».

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    Mais comment lutter contre ces pénuries ?

    Difficile de trouver une solution clé en main, mais beaucoup de personnes y travaillent. Pour les minerais, nous possédons quelques mines en Europe, dominé par la Suède et la Finlande, mais elles ne représentent qu’une très faible part de la production mondiale. En effet, en 2017, l’UE ne produisait que 9% de sa consommation en minerais. Cela ne suffira pas. C’est dans ce contexte où il faut croiser les doigts pour ne pas rentrer en conflit diplomatique avec les pays producteurs. Cela pourrait être fatal à beaucoup de structures françaises. Les cartes sont dans les mains du gouvernement.

    En parallèle, un autre axe de travail est la recherche de technologies plus sobres en matières, avec des procédés plus propres. En attendant ces nouvelles technologies, le plus gros bénéfice en matière disponible reste le recyclage. En effet, grâce à la réutilisation des matériaux, nous pourrons avancer vers la diminution des importations. Cela ne va pas nous procurer une autonomie, mais peut nous aider à avancer… Si le recyclage a lieu dans le pays.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    La pandémie de la COVID-19 a bouleversé l’économie mondiale. Dans les livres d’histoire, nous pourrons un jour lire des cours à propos de la mise à l’arrêt totale de la production mondiale. C’est au même moment qu’ont explosés les besoins en masques, en matériels médicaux, et en produits numériques. Tout cela a provoqué une pénurie planétaire. C’était en mai 2020, et c’est encore dans les esprits de tout le monde. Un an plus tard, où en sommes-nous ?

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Contrôler ou piloter, une nuance qui fait la différence.

    Contrôler ou piloter, une nuance qui fait la différence.

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||-1px|||”]

    Contrôler ou piloter, une nuance qui fait la différence.

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Que ce soit en qualité, en performance ou en sécurité, nous retenons instinctivement le contrôle pour l’alimentation des indicateurs. Mais qu’est-ce que le contrôle ? Le contrôle est l’action de contrôler quelque chose, quelqu’un, de vérifier leur état ou leur situation au regard d’une norme. Il s’agit donc de vérifier si notre une fois arrivés, nous avons atteint l’objectif. Exemple avec le contrôle qualité :

    En bout de ligne de production, la pièce est insérée dans un calibre afin de s’assurer de la conformité des cotes. Dans le cas où ce produit ne coïnciderait pas avec les attentes, il est simplement rebuté pour être recyclé. 

    Dans ce cas, le contrôle qualité remplit son rôle, avec en grande majorité des pièces conformes livrées au client. On parle de grande majorité, car l’erreur humaine reste possible il est imaginable qu’une pièce non conforme passe au travers du filet.

    Pour la performance, il se passe la même chose en entreprise aujourd’hui. Les responsables de production définissent des objectifs de production à l’équipe ou quotidien, puis le jour suivant on observe le résultat. On contrôle : Quels sont les résultats ? A-t-on atteint l’objectif ? Quelles sont les raisons de l’écart avec l’objectif ? Voici les questions auxquelles les producteurs devront répondre.

    Le contrôle, c’est regarder après l’action. Quand une non-conformité est observée au contrôle qualité, il est déjà trop tard. La pièce est produite, elle est jetée. Quand la non-performance de la veille est mise en évidence par les indicateurs, il est déjà trop tard. Mais quelle est la différence avec le pilotage ?

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    Quelle différence entre contrôle et pilotage ?

    Le pilotage se rapproche du contrôle. Nous parlerons toujours d’indicateur. Il fait cependant apparaître deux notions très importantes. Les intervalles de temps et les leviers.

    Les leviers sont le moyen d’agir sur les indicateurs. Situons-nous dans une voiture : Si l’indicateur est le compteur de vitesse, le levier est la pédale d’accélérateur. Lorsque ma vitesse est trop faible ou trop élevée, j’agis sur mon levier pour être précisément à la vitesse désirée. Dans le pilotage en industrie, c’est le même principe. Il faut utiliser dans l’atelier des leviers pour atteindre l’objectif. Il faut donc choisir des indicateurs sur lesquels vos producteurs peuvent avoir un impact.

    Pour illustrer ces propos, voici un exemple : On retrouve fréquemment dans les ateliers le taux de satisfaction client. Essayer d’imaginer la vision de vos collaborateurs sur cet indicateur… Ils le voient comme une conséquence, mais surtout comme un indicateur sur lequel ils n’ont qu’un impact mineur, voir pas d’impact du tout. Maintenant, remplacez cet indicateur par atelier et ciblez-le plus. Si vous choisissiez : « Pourcentage de produit livré à l’heure », chaque acteur de la production aurait un impact sur cet objectif. De cette manière, chaque personne de l’atelier se sent concernée.

    Maintenant que nous savons impliquer chaque collaborateur de l’entreprise, parlons de l’intervalle de temps. Retournons dans notre voiture pour gérer notre pédale d’accélérateur. Lorsque nous roulons, nous surveillons notre vitesse régulièrement. Pour le pilotage, c’est une fois de plus identique. On contrôle nos indicateurs dans des intervalles de temps beaucoup plus rapprochés et l’on ajuste les leviers plus fréquemment pour être à l’objectif en temps réel. Si nous passons la journée ou l’équipe à être à l’objectif en temps réel, nous sommes sûrs d’atteindre l’objectif de la journée à la fin de celle-ci.

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    Comment piloter ?

    Comment orienter notre atelier vers une dynamique de pilotage ? Les différences entre pilotage et contrôle sont plus explicites, nous allons pouvoir prendre la bonne direction. D’abord, parlons qualité. L’objectif final du pilotage de la qualité est de réduire au maximum toutes les opérations de contrôle qui n’apporte pas de valeur ajoutée au client. TOUS les contrôles qualité sont du temps et de l’argent gaspillé. Bien sûr, cela évite d’envoyer des non-conformités chez le client, mais il existe aujourd’hui des moyens de piloter très finement la qualité dans le but de produire « bon du premier coup ».

    La maîtrise statistique des procédés est une de ces méthodes. Elle permet grâce au suivi en temps réel de variables de s’assurer du niveau de la qualité. Mais quelles variables peuvent nous indiquer notre niveau de la qualité ? En étudiant les rebuts provoqués par votre machine, vous vous apercevrez que les causes suivent la loi de Pareto. 80% des rebuts proviennent de 20% des causes.

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Graphique@4x-8.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”Graphique@4x-8″ align=”center” width=”60%” width_last_edited=”on|desktop” width_tablet=”60%” width_phone=”60%”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Les 20% de causes sont « faciles » à suivre. Généralement, ce sont des cotes sensibles, plus difficiles à tenir.  L’analyse de ces variables montre que si le réglage est constant, la répartition suit une loi normale centrée réduite. C’est-à-dire que la courbe de répartition de la variable suit une forme de cloche, avec deux caractéristiques importantes : La moyenne et la dispersion. Une fois ces deux caractéristiques maîtrisées sur vos causes de rebuts, vous entrerez dans le monde du pilotage de la qualité.

    Voici le principe simplifié de la maîtrise statistique de la qualité. Cela peut vous sembler loin de l’atelier dans la démarche, mais le rapport entre la loi normale et le réglage de la machine n’est plus à prouver aujourd’hui.

    Dans le même sens, il existe des techniques de pilotage de la performance pour quitter l’habitude du contrôle. Le Lean Management a popularisé l’une d’entre elle, c’est l’animation à intervalle court, aussi appelée AIC.

    Pour appliquer l’AIC, il est nécessaire d’utiliser des indicateurs sur lesquels les producteurs auront la main. Une fois ces indicateurs en place, vous pourrez attendre plus de proactivité de l’atelier pour résoudre les problèmes. Grâce à ce type d’animation, les solutions apparaîtront au plus près de leur source. De plus, en appliquant cette méthode vous offrez la possibilité aux opérateurs d’agir sur vos indicateurs et donc la possibilité pour eux d’atteindre les objectifs. Une grande partie de cette méthode repose sur la notion d’intervalle, plus ils sont rapprochés, au plus juste sera votre pilotage.

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    Êtes-vous prêt à franchir le pas ?

    Voici quelques clés pour vous aider à comprendre les notions de contrôle et de pilotage et vous aider à prendre la bonne direction. La mise en place de ces systèmes de management demande du temps et des ressources, mais leur efficacité n’est plus à prouver. Ils vous permettrons d’exploiter au mieux vos machines pour une meilleure productivité.

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  • Les bonnes résolutions de l’industriel pour 2021

    Les bonnes résolutions de l’industriel pour 2021

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    Les bonnes résolutions de l’industriel pour 2021

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    Alors que les employés ont redonné vie aux ateliers après les congés, il est temps de prendre de bonnes résolutions collectives. Le « collectif » implique l’intégralité des collaborateurs d’une usine. Les bonnes résolutions seront des « best-practices ». Elles dépendent du secteur d’activité, mais sont applicables à toutes les entreprises

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    Les bonnes résolutions adaptées à votre entreprise

    Selon le Comité des constructeurs français d’automobiles (CCFA) et ses chiffres publiés le 1er janvier 2021, le marché de l’automobile a reculé de 25,5% en 2020. Chez les équipementiers et autres fournisseurs de ces géants de l’automobile, l’objectif principal va être d’économiser sur les dépenses. Il existe des dizaines de méthodes pour économiser, les meilleurs font parties du Lean Management. Les plus efficaces demandent de la créativité et de l’innovation.

    L’utilisation de Poka-Yoké (détrompeurs) en assemblage par exemple peut se révéler très précieux. Mais qu’est-ce que c’est ? Les Poka-Yokés sont un moyen d’empêcher les erreurs. Ils peuvent être d’alerte ou de fonctionnement. Par exemple, une butée sur une perceuse à colonne est un Poka-Yoké de fonctionnement car il empêche de percer trop profond et rend impossible l’erreur humaine.

    Les détrompeurs sur les postes de travail limitent les contrôles et favorisent les pièces bonnes du premier coup. Il vise à protéger des défauts récurrents ou ponctuels, issus du travail d’un être humain en amenant le taux d’erreur à 0%. C’est aussi un moyen d’éviter les risques d’accidents. L’installation de Poka-Yokés au sein de votre atelier ne se fera pas sans un message fort au préalable. Il faut montrer que c’est une solution et pas une contrainte pour motiver tous les collaborateurs. Il ne faut pas oublier que bien souvent les acteurs du terrain savent comment améliorer les choses sans s’en rendre compte. Il faut juste rester à l’écoute.

    Rester à l’écoute, voici une résolution pleine de bon sens. Peut-être une évidence pour certains, mais étant donné les contraintes apportées par la crise sanitaire, il peut être difficile de préserver le dialogue. En effet, certains employés sont en télétravail depuis des mois. On a misé sur leur autonomie et c’est le plus souvent une réussite, du moment que l’on reste à l’écoute ! Pour ceux qui sont dans l’atelier, les bonnes idées viennent du terrain et un employé écouté est reconnaissant, en plus de partager son savoir. Voilà trois bonnes raisons de rester à l’écoute de vos collaborateurs.

    Au-delà de l’écoute, le bien être du salarié passe aussi par la bonne ambiance. En ce moment, il peut être difficile pour les salariés avec le ralentissement des lignes par exemple de garder le sourire. Le temps disponible peut être mis à profit en organisant des séminaires ou des moments de partages. Essayez de voir le verre à moitié plein avec vos collaborateurs vous permettra de tirer profit des situations difficiles. Attention, il n’est pas possible de forcer tout le monde à avoir le sourire.

    Nous avons parlé de l’automobile, mais la situation ne touche pas tout le monde. Dans le secteur pharmaceutique et dans les industries paramédicales, à l’inverse, la demande est plus forte que l’offre. Les lignes tournent à plein régime, et les vacances de fin d’année étaient courtes. Une question se pose cependant : les machines fonctionnent elles vraiment à plein régime ? Une bonne résolution serait de s’intéresser à la productivité de vos équipements.

    Le meilleur moyen de savoir mesurer les performances est le TRS (Lire notre article sur le TRS). Le Taux de Rendement Synthétique permet de se rendre compte de toutes les dimensions de la performance d’une machine. La disponibilité, la fiabilité ou encore la qualité produite n’auront plus de secret pour vous. Une fois de plus, pour le déploiement d’un outil de la sorte, il est indispensable de s’appuyer sur vos hommes de terrain. Que ce soit pour trouver votre poste goulot ou le moins fiable, vous pouvez compter sur vos collaborateurs. Ils en seront les principaux utilisateurs. Une première expérience réussie vous permettra de mener une politique du changement plus simple pour équiper votre parc machine.

    En plus d’être performant, il est aujourd’hui indispensable de s’informer pour s’adapter. La demande évolue très rapidement, aussi vite que notre monde. Bien sûr, modifier des lignes de fabrication ou reformer le personnel demande du temps et de l’investissement, mais si vous répondez à une demande, cela peut vous permettre de sortir votre épingle du jeu. Si vous évoluez dans le bon sens, les résultats suivront. On parle ici de produit, mais l’adaptation est importante dans tous les domaines sans distinction, de la méthode de fabrication aux techniques de management.

    Après avoir ajouté des Poka-Yokés sur vos lignes sensibles, ou même dans vos bureaux ; lorsque vous aurez écouté vos équipes et pris en compte leurs avis, le tout en misant sur la performance de vos équipements et en vous adaptant à la conjoncture et aux évolutions du monde d’aujourd’hui ; toutes les raisons seront réunies pour vous faire passer une excellente année 2021.     

    Toute l’équipe de TEEPTRAK vous souhaite ses meilleurs vœux pour l’année 2021, qu’elle soit prospère et riche en réussite.

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  • Les 7 gaspillages du Lean : comment s’en défaire ?

    Les 7 gaspillages du Lean : comment s’en défaire ?

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    Les 7 gaspillages du Lean : comment s’en défaire ?

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    Après avoir connu un léger rebond en juillet la production industrielle Française peine aujourd’hui à retrouver son niveau de croissance avant crise avec une hausse de seulement 1,3% au quatrième trimestre. A l’exception de l’industrie agroalimentaire les autres secteurs sont particulièrement fragilisés et exposés, les industriels se doivent donc de produire de manière plus efficace. Le meilleurs moyen est de mettre les 7 gaspillages dans le viseur.

    Le Lean manufacturing est une méthode d’optimisation de la performance industrielle particulièrement adaptée à ce contexte, qui vise à mieux respecter les exigences de coût-qualité-délai. Il s’agit d’analyser de manière détaillée les différentes étapes qui constituent le processus de production puis, à chasser tous les gaspillages identifiés tout au long du processus de fabrication permettant alors d’être plus efficace et plus rentable.

    Le Lean Manufacturing est donc basé sur l’élimination des Gaspillages (ou Muda) au sein des processus de production. Mais quels sont ces différents gaspillages ? Quels impacts ont-ils sur votre rentabilité ? Comment éliminer ces gaspillages ? Nous tenterons d’y répondre dans cet article en les identifiant et en vous proposant des pistes d’amélioration.

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    Qu’est-ce que les gaspillages dans le Lean ?

    C’est très simple, le gaspillage est défini comme une activité que le client n’est pas prêt à payer et/ou qui n’ajoute aucune valeur au processus. Ils sont d’ailleurs connus et acceptés par tous par habitude ou par peur du changement.

    Les études montrent que seulement 5% du temps attribué à la création d’un produit son réellement à valeur ajoutée, le reste représente des tâches qui implique plus de main d’œuvre, de matériaux ou d’espace mais qui ne renforce pas sa valeur. Il est donc plus que nécessaire de se concentrer sur la réduction ou l’élimination des 7 gaspillages afin de produire de manière plus efficace.

    C’est par l’intermédiaire d’une chasse aux gaspillages que vos processus deviendront plus riches en valeur ajoutée, vous permettant ainsi d’identifier des occasions d’améliorer vos performances globales.

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    Les 7 gaspillages traditionnels du Lean

    Voici les sept gaspillages, mis en évidence par Taiichi Ohno (Ingénieur chez Toyota et père du système de production de Toyota).

     

    Les mouvements inutiles

    Bouger ne signifie pas nécessairement que l’on travail ou que l’on réalise bien sa mission, les déplacements inutiles sont un gaspillage qui n’apportent aucune valeur ajoutée pour le client. Prendre les dernières pièces au fond d’une palette, contourner un obstacle ou chercher un document mal classé sont rarement compatibles à la notion de rendement.

    Qui n’a pas déjà été confronté à un technicien maintenance arrivant sur une panne avec une boite à outils incomplète, entrainant des allers-retours inutiles voir un arrêt de la ligne de production…

    La solution ? Observez vos postes opérateurs et produisez dans un environnement 5S, cela vous évitera perte de temps, gaspillage d’énergie voire des blessures potentielles.

     

    Le temps d’attente

    L’attente comme tout le monde vous la subissez tous les jours, l’attente dans les embouteillages, l’attente d’un courrier, l’attente d’une réponse… En usine le temps d’attente est souvent causé par l’attente d’arrivée de matériaux, d’instructions appropriées pour commencer la fabrication ou d’un équipement d’une capacité insuffisante.

    Pour pallier à cette ensemble de temps à non-valeur ajoutée des outils existent, comme la méthode TPM (Total Productive Maintenance) ou la méthode SMED (changement rapide d’outils). Mais vous pouvez également utiliser des instructions de travail standardisées et formez des travailleurs polyvalents et flexibles capables de s’adapter rapidement aux exigences du travail. Cette dernière permettrait d’ailleurs de réduire jusqu’à 50% votre temps d’attente !

     

    La non-qualité

    En 2017 l’AFNOR a réalisé une étude sur les coûts de la non-qualité en industrie. Cette étude a ainsi démontré que chez les 2 tiers des entreprises déclarant effectuer une mesure des coûts de non-qualité, les pertes en lien avec cette dernière sont de l’ordre de 5 % du CA. Ainsi en se concentrant sur les problématiques de non-qualité, les entreprises pourraient récupérer 5 à 10% de leur CA.

    Ce gaspillage a en effet de fortes conséquences sur la satisfaction client et peut entraîner des coûts. Constater la non qualité d’un produit peut par exemple nécessiter la mobilisation de main d’œuvre supplémentaire (intérimaires/CDD) pendant une période donnée pour répondre aux problématiques clients.

    Ici aussi produire dans un environnement 5S et mettre en place des détrompeurs (Poka-Yoke) sont des leviers de progrès intéressant pour éliminer les retouches et les rebuts.

     

    La surproduction

    La surproduction consiste à produire de façon excessive par rapport aux réelles commande client, cette anticipation est souvent motivée par la peur de manquer et de ne pas pouvoir répondre à l’éventuelle demande.

    Mais plutôt que de produire des produits juste au moment voulu par la philosophie « Just In Time » , la méthode de travail « Just In Case » soulève de nombreux problèmes, entrainant du temps de production inutile, des coûts de stockage et des dépenses en matière première.

    La production en flux tiré à partir du besoin client (kanban), en flux continu (takt time) ou former votre personnel sont autant de solutions pour remédier à ce gaspillage.

     

    Les stocks inutiles

    Le stock c’est de l’argent qui dort ! Souvent lié à la notion de surproduction ou de mauvaise planification ce gaspillage engendre une immobilisation financière et une perte d’espace de stockage. Dans un autre contexte, cela pourrait correspondre à une accumulation d’emails ou de factures.

    Parmi les mesures à prendre pour pallier à ce problème nous pouvons citer : l’achat de matières premières uniquement lorsque cela est nécessaire et en quantité suffisante, la réduction des zones tampons et la création d’un système de files d’attente pour éviter toute surproduction.

     

    Les opérations inutiles

    Vous retrouverez également ce type de gaspillage dans votre quotidien, lorsque, avant de prendre la route pour des vacances bien méritées, vous vérifiez plusieurs fois si les portes et le gaz sont bien fermés. En usine ce gaspillage correspond à toute action ou tâche qui n’apporte aucune valeur ajoutée au client.

    La routine, la tradition du métier laissent apparaître des opérations que le produit ne requiert pas ou plus. Une analyse de chaque opération réalisée peut mettre en lumière ce type de gaspillage. Voici une liste d’exemples : Trop de contrôle qualité sur une pièce pendant son processus de fabrication, mise en place de caches avant les opérations de peinture, élimination du surplus de matière avant que l’opération sur la machine outils soit terminée.

     

    Les transports inutiles

    Cela concerne les transports inutiles de matériaux, de pièces, de produits, de documents ou d’informations. Ce gaspillage peut être dut à des mauvaises habitudes ou à une mauvaise organisation des postes de travail.

    Une solution ? La création d’une cellule U ! En effet un atelier avec une configuration en U regroupera des ressources dans le but d’effectuer les différentes opérations sur la même pièce au sein de la cellule. Ainsi les transports et les attentes entre machine sont considérablement réduits.

    Depuis quelque temps, au côté des 7 gaspillages traditionnels, un huitième est de plus en plus cité.

     

    La sous-utilisation des compétences des collaborateurs

    Ce gaspillage est assez méconnu car n’apparait pas dans le système de production Toyota. Cependant il est évident qu’en ne faisant pas appel aux compétences de ses collaborateurs, travaillant en première ligne, il devient difficile d’améliorer les processus.

    Vos collaborateurs sur le terrain sont en effet les plus aptes à détecter les problèmes et à y apporter des solutions, ils jouent donc un rôle non négligeable dans votre démarche d’amélioration continue.

    La notion de gaspillages est importante car elle sera le moteur de votre démarche Lean, c’est d’ailleurs par la simple observation de ces différents gaspillages que s’est créé tout le système de production chez Toyota. On estime d’ailleurs qu’une entreprise n’ayant pas déployé de démarche Lean consacre moins de 20 % à apporter de la valeur ajoutée. Imaginez que le reste du temps est distribué entre les 7 gaspillages. Les entreprises ayant une certaine maturité Lean consacrent 80% à la valeur ajouté. Alors, prêts à passer le cap ?

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  • Comment améliorer votre performance machine avec un outil de suivi dédié?

    Comment améliorer votre performance machine avec un outil de suivi dédié?

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    En tant qu’industriel votre principal défi est d’avoir une production de qualité avec la meilleure disponibilité des équipements et une performance machine maximale

    Pourtant les méthodes manuelles de mesure de la performance sont encore très rependues, chronophages et peu fiables : on estime qu’elles font perdre aux usines entre 5 à 30 points de performance.

    Dans ce contexte, l’intégration d’un outil dédié prend tout son sens et deviendra un allié dans votre démarche Lean visant à améliorer la performance de vos machines

     

    Les différents types de pertes de performance machine

     

    Les causes de perte de performance en milieu industriel peuvent être d’origine très variée, il existe cependant un référentiel recensant les pertes les plus occurrentes. Vous trouverez une liste non-exhaustive ci-dessous :

    Pertes liées à l’équipement

    • Pertes dues aux pannes
    • Pertes dues aux réglages
    • Pertes dues aux changements d’outils
    • Pertes dues au démarrage
    • Pertes dues aux micro arrêts et à la marche à vide
    • Perte dues à la sous vitesse
    • Pertes dues aux défauts et aux retouches
    • Pertes dues aux arrêts programmes et à la fermeture de l’atelier

    Pertes liées à la main d’œuvre

    • Pertes dues au management
    • Pertes dues à la rapidité de l’exécution
    • Pertes dues à l’organisation de la ligne
    • Pertes dues à la logistique
    • Perte dues aux mesures et aux réglages

    Pertes liées aux matières, à l’outillage et à l’énergie

    • Pertes dues à l’énergie
    • Pertes dues à l’outillage
    • Pertes dues au rendement de la matière

    Analyse du TRS avec 16 pertes TPM, site de Christophe Hohmann 

    A partir de cette liste, vous pouvez faire une récolte de données ciblée qui va s’appuyer sur les différents évènements de baisse de performance et en déterminer la source.

    La plupart des industriels ont une excellente compréhension de causes de pertes d’efficience qui empêchent d’atteindre la performance de leurs machines.

    Dans la majorité des cas, il s’agit de problèmes « simples » et souvent mal traités par manque de temps, d’argent ou de compétences techniques/managériales. Le problème ne vient donc pas de la difficulté à identifier les problèmes mais à les mesurer, les prioriser et surtout à les traiter dans le bon ordre de priorité avec les bons correctifs.

    Comment donner aux équipes une information simple et intelligible pour les aider dans leurs prises de décisions et les accompagner dans leur démarche d’amélioration de la performance ? En leur donnant de la transparence sur les causes de non-performance des leurs actifs et en les accompagnant dans la prise d’actions d’amélioration.

     

    Un outil de suivi dédié pour faciliter votre démarche d’amélioration

     

    Un outil de suivi de performance vous permettra non seulement d’identifier rapidement les origines de perte de performance mais aussi d’y apporter les bons plans d’amélioration.

    L’analyse des sources de pertes doit être spécifique à votre entreprise, en effet, c’est à vous de définir la source de votre évènement à l’origine de la perte par exemple des défauts de maintenance, de qualité, managérial …

    Seule la personnalisation vous permettra d’adapter et surtout faciliter l’utilisation de l’outil pour que les actions du quotidien changent et génèrent plus de valeur pour l’entreprise.

     

    Voici quelques bénéfices qu’un tel outil apporterait à votre organisation :

    Pour l’opérateur : Permet de communiquer automatiquement sur les arrêts, connaissance en temps réelle de sa cadence de production.

    Pour le manager : Statut en temps réel du fonctionnement des équipements, analyse simplifiée, rapidité des propositions d’axes d’amélioration.

    Pour la maintenance : L’analyse des causes de pertes récurrentes permettra d’ajuster ou définir un système de maintenance.

    Pour la direction : Apporter des éléments qui permettront une meilleure analyse du taux de charge des équipements et ainsi orienter la politique d’investissement ou l’organisation des équipes.

     

    Tous les membres de votre organisation profiteront de ces données pour mettre en place une démarche d’amélioration de façon rapide, efficace et transparente.

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