Category: Performance industrielle

La performance industrielle est un enjeu clé pour améliorer la compétitivité et la rentabilité des entreprises. Découvrez des articles sur les indicateurs de performance (TRS, OEE), les stratégies d’optimisation, l’automatisation et les nouvelles technologies qui permettent d’augmenter l’efficacité des opérations et d’améliorer la productivité.

Indicateurs de performance industrielle : définition, exemples et méthodes pour améliorer vos résultats

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Dans l’industrie moderne, mesurer précisément la performance est un levier stratégique pour améliorer les résultats de l’entreprise. C’est ici que les indicateurs de performance industrielle, ou KPI (Key Performance Indicators), jouent un rôle central. Ils permettent de suivre le rendement, la productivité, la qualité, les coûts ou encore les temps de production, dans le but de piloter efficacement les processus.

Mais quels indicateurs choisir ? Comment les mesurer de manière fiable et en temps réel ? Et surtout, comment s’assurer qu’ils traduisent la réalité du terrain et aident vraiment à progresser ?

Dans cet article, nous vous guidons à travers les différents types d’indicateurs, les meilleures pratiques pour les utiliser, et les outils que nous mettons à votre disposition chez TEEPTRAK pour booster la performance de votre entreprise.

Qu’est-ce qu’un indicateur de performance industrielle ?

Définition et rôle des KPI dans l’industrie

Un indicateur de performance industrielle (ou KPI – Key Performance Indicator) est une mesure chiffrée qui permet de suivre l’atteinte d’un objectif précis lié à un processus industriel. Il s’agit d’un outil d’aide à la décision essentiel pour évaluer la productivité, la qualité, les temps de cycle, ou encore les coûts de fabrication d’un produit.

Dans l’industrie, ces indicateurs sont utilisés pour analyser l’état réel d’une ligne de production, identifier les écarts par rapport aux standards ou aux objectifs, et mettre en place des actions correctives rapidement. Un bon KPI doit être fiable, actionnable et compréhensible par les différents niveaux hiérarchiques de l’entreprise, du terrain jusqu’à la direction.

KPI, indicateurs, métriques : quelles différences ?

Ces termes sont souvent confondus, mais ils ne sont pas interchangeables.

Une métrique est une simple mesure brute (ex : nombre de pièces produites).
Un indicateur ajoute un contexte à cette métrique (ex : taux de rebuts sur 1 000 pièces).
Un KPI, enfin, est un indicateur stratégique, sélectionné car il reflète un enjeu majeur de l’entreprise (ex : taux de rendement synthétique – TRS).

🧠 Mythe vs réalité : “Un KPI n’est pas une simple métrique.”

Ce n’est pas le nombre qui fait l’indicateur, mais l’intention de mesure et sa valeur décisionnelle.

Pourquoi sont-ils essentiels pour améliorer la productivité et la qualité ?

Les KPI industriels permettent de piloter la performance en temps réel et d’agir sur les leviers critiques : temps d’arrêt, qualité produit, coût par unité, niveau de stock ou encore rendement global.

Ils sont indispensables pour :

Optimiser le TRS (taux de rendement synthétique)
Réduire les coûts totaux de production
Améliorer la qualité sans compromettre les délais
Aligner les objectifs des équipes sur le terrain avec ceux de l’entreprise

📌 Chiffre clé :

“29 % de production supplémentaire après installation d’un système de suivi TEEPTRAK sur une seule machine.”

Quels sont les principaux types d’indicateurs de performance industrielle ?

Indicateurs de productivité

Ces indicateurs mesurent le rendement des équipements et des lignes de fabrication. Ils servent à identifier les pertes liées à l’utilisation du temps ou des ressources.
Exemples :

TRS (Taux de rendement synthétique) = Temps utile / Temps total disponible
Débit de production = Nombre d’unités produites / période
Temps de cycle = Temps total pour produire une unité

👉 Ces KPI permettent d’optimiser l’efficacité des processus et d’éviter les temps morts.

Indicateurs financiers

Ils évaluent la rentabilité et les coûts industriels liés à la fabrication d’un produit. Ils sont indispensables pour mesurer la performance économique.
Exemples :

Coût de fabrication unitaire = Coût total de production / Nombre d’unités
Marge par unité = Prix de vente – Coût unitaire
ROI d’un équipement = (Gain obtenu – Coût d’investissement) / Coût d’investissement

👉 Ces indicateurs aident à prendre des décisions stratégiques d’investissement ou d’optimisation des coûts.

Indicateurs de qualité et de processus

Ils permettent d’évaluer la conformité des produits et la stabilité des processus industriels.
Exemples :

Taux de rebut = Quantité de pièces non conformes / Quantité totale produite
Rendement au premier passage (RPP) = Produits conformes du premier coup / Total produits
Taux de conformité = Produits conformes / Produits livrés

👉 Ces indicateurs sont clés pour garantir un niveau de qualité constant.

Indicateurs humains et RH

Ces KPI suivent l’impact du facteur humain sur la performance industrielle. Ils donnent une vision sur l’engagement, la disponibilité et la compétence des employés.
Exemples :

Taux d’absentéisme = Heures d’absence / Heures théoriques de travail
Taux de rotation du personnel = Départs / Effectif moyen
Taux de formation = Heures de formation / Effectif concerné

👉 Ils sont essentiels pour ajuster la gestion RH et maintenir un bon climat de travail.

Indicateurs de maintenance

Ils permettent de mesurer l’efficacité des opérations de maintenance et leur impact sur la disponibilité des équipements.
Exemples :

MTTR (Temps moyen de réparation) = Temps total de réparation / Nombre de pannes
MTBF (Temps moyen entre pannes) = Temps de fonctionnement / Nombre de pannes
Taux de maintenance préventive = Interventions préventives / Interventions totales

👉 Ces données facilitent la planification des interventions et la réduction des pannes.

Indicateurs environnementaux

Ils mesurent l’impact écologique de la production, de plus en plus surveillé par les parties prenantes.
Exemples :

Empreinte carbone par unité = Émissions CO₂ / Unité produite
Taux de recyclage = Matières recyclées / Matières totales consommées
Consommation énergétique = kWh / unité

👉 Ces KPI aident à concilier performance industrielle et développement durable.

Indicateurs logistiques et de délais

Ces indicateurs suivent la fluidité de la chaîne logistique et la capacité à livrer dans les délais.
Exemples :

OTD (On-Time Delivery) = Commandes livrées à l’heure / Total commandes
Lead Time = Temps entre commande et livraison
Taux de rotation des stocks = Ventes / Stock moyen

👉 Ils favorisent une meilleure gestion des flux, du stock et de la satisfaction client.

Tableau récapitulatif des 30 KPI essentiels

Indicateur	Objectif	Formule simplifiée	Type	Recommandé Teeptak
TRS	Mesurer l’efficacité globale	Temps utile / Temps dispo	Productivité	✅
Taux de rebut	Suivre la qualité de fabrication	Pièces non conformes / Total	Qualité	✅
MTTR	Temps de réparation	Temps de réparation / Nb de pannes	Maintenance	✅
OTD	Respect des délais	Commandes livrées à l’heure / Total	Logistique	✅
Coût unitaire	Évaluer les coûts de production	Coût total / Nb d’unités produites	Financier	✅
ROI d’un équipement	Rentabilité d’un investissement	(Gain – Coût) / Coût	Financier	✅
Taux d’absentéisme	Disponibilité des employés	Heures d’absence / Heures planifiées	RH	✅
Taux de recyclage	Impact environnemental	Matière recyclée / Matière utilisée	Environnement	✅
Lead Time	Délai de livraison	Date livraison – date commande	Logistique	✅
RPP (rendement au premier passage)	Performance de fabrication	Produits conformes du 1er coup / Total	Qualité	✅
MTBF	Fiabilité machine	Temps de fonctionnement / Nb de pannes	Maintenance	✅
Débit de production	Volume produit	Nombre d’unités / Temps	Productivité	✅

📌 Checklist : 5 critères pour sélectionner un bon KPI industriel

Aligné avec un objectif stratégique
Basé sur des données fiables et accessibles
Mesurable de manière régulière et cohérente
Compréhensible par les équipes
Actionnable rapidement sur le terrain

Comment mettre en place un système efficace de pilotage par les KPI ?

Bien choisir ses indicateurs en fonction de ses objectifs

Un KPI n’est jamais universel : il doit refléter une priorité spécifique de l’entreprise à un moment donné. Ce n’est pas parce qu’un indicateur est techniquement mesurable qu’il est pertinent. La sélection doit donc suivre une logique descendante :
➡ Stratégie → Objectifs mesurables → Indicateurs associés

Par exemple, si l’objectif est de réduire les coûts de non-qualité, on ne suivra pas le taux d’utilisation machine, mais plutôt le rendement au premier passage ou le taux de rebut.

Il est essentiel de limiter le nombre d’indicateurs à ceux qui peuvent être réellement suivis, compris et actionnés par les équipes opérationnelles.

🧠 Conseil d’expert :

“Priorisez les KPIs actionnables par les équipes terrain. Un indicateur sans levier d’action ne sert qu’à observer, pas à progresser.”

Définir les bonnes sources de données

Un système de pilotage n’est efficace que si les données collectées sont fiables, fréquentes et complètes. Trop souvent, les entreprises s’appuient sur des feuilles Excel remplies manuellement, ce qui introduit des biais, des oublis et une perte de temps opérationnelle.

Les données doivent être :

Fiables : issues directement des machines ou de capteurs
Accessibles : disponibles en temps réel pour tous les acteurs concernés
Traçables : conservées sur des périodes suffisantes pour analyser les tendances

⚠️ Point de vigilance :

“Évitez les saisies manuelles non vérifiables. Elles faussent la mesure de la performance et masquent les vrais leviers d’amélioration.”

Créer un tableau de bord lisible et actionnable

Un dashboard bien conçu permet une prise de décision rapide. L’objectif n’est pas d’accumuler des graphiques, mais de fournir une vue claire et contextualisée.

Voici les bonnes pratiques UX :

Limiter à 5 à 10 KPIs maximum par utilisateur
Utiliser le code couleur pour identifier les dérives rapidement
Définir des seuils d’alerte personnalisés
Proposer une vue synthétique par poste ou atelier

Suivre ses KPIs en temps réel : pourquoi c’est un game changer

Un suivi classique (ex : hebdomadaire ou mensuel) ne permet pas une réactivité suffisante face aux aléas de production. En revanche, un affichage temps réel des indicateurs permet :

De repérer immédiatement une baisse de rendement
D’agir sans délai sur les causes racines
D’impliquer les opérateurs dans la performance

Les solutions TEEPTRAK s’intègrent directement aux équipements existants et rendent les données visibles et exploitables instantanément, quel que soit le niveau de compétence de l’utilisateur.

🚀 Avantage clé :

“Un pilotage en temps réel multiplie l’impact des actions correctives. Vous gagnez en efficacité, en qualité et en engagement des équipes.”

Optimisez votre performance industrielle avec TEEPTRAK

Suivi en temps réel, TRS et KPIs : notre expertise

Chez TEEPTRAK, nous avons fait du suivi de la performance industrielle notre spécialité. Notre technologie permet de mesurer en temps réel les indicateurs clés comme le TRS, les temps d’arrêt, les cadences, les écarts de production ou encore le taux de rebut.

Nos systèmes offrent une vision claire, continue et objective de ce qui se passe sur le terrain, pour que chaque décision s’appuie sur des données fiables. Nous répondons ainsi à un besoin crucial : gagner en réactivité, en productivité et en maîtrise des coûts, sans alourdir la charge des équipes.

Plug & play, compatible avec tous les équipements

Notre solution est conçue pour s’adapter à 100 % des environnements industriels, qu’il s’agisse d’équipements récents ou anciens. Grâce à une installation rapide (souvent en moins d’une heure), nos modules s’intègrent sans modifier les processus existants.

Nous équipons aussi bien :

des lignes d’assemblage manuelles,
des machines-outils automatisées,
des ateliers multisites avec des parcs hétérogènes.

La configuration est simple et nos capteurs se connectent à toutes les marques d’automates. Aucun prérequis technique lourd n’est nécessaire pour déployer nos solutions.

Mesurez votre ROI en quelques semaines

Nos clients constatent un impact direct sur leur productivité, souvent dès les premières semaines. Le gain ne vient pas seulement de l’affichage, mais de l’action qu’il déclenche : réduction des temps d’arrêt, meilleure gestion des causes de perte, alignement des équipes.

Nous mettons à votre disposition un outil gratuit pour simuler votre ROI basé sur vos données actuelles : temps d’arrêt, cadence, volume, coûts cachés, etc.

Astuce pratique :

“Testez notre simulateur de ROI gratuitement et identifiez les leviers d’amélioration dès aujourd’hui.”

Une plateforme pensée pour vos opérateurs et managers

Notre interface a été développée pour être prise en main rapidement par toutes les parties prenantes : opérateurs, chefs d’équipe, responsables maintenance ou direction.

L’affichage est clair, visuel et personnalisable
Les indicateurs sont mis en contexte, avec des seuils et des historiques
Les alertes sont intuitives et faciles à suivre, même sur mobile

Résultat : plus besoin de compiler les données manuellement, les temps de réaction sont raccourcis et chaque collaborateur gagne en autonomie sur le champ de la performance.

Cas clients : des résultats concrets grâce au suivi de performance

Nutriset : suppression des micro-arrêts

Avant d’adopter TEEPTRAK, l’usine Nutriset faisait face à une multitude de petits arrêts de quelques secondes, trop courts pour être détectés manuellement mais très coûteux à long terme. En installant notre système de suivi temps réel, les équipes ont pu identifier et éliminer ces “irritants” invisibles.

“Grâce à TEEPTRAK, nous avons supprimé les micro-arrêts qui freinaient nos lignes. Le retour sur investissement a été quasi immédiat.”
— Sylvain Clausse, Coordinateur EIA, Nutriset

PSA : +15 points de TRS

Chez PSA, la collecte manuelle de données mobilisait trop de ressources, pour une exploitation partielle. Avec l’intégration de la solution PerfTrak, les opérateurs ont été libérés des tâches chronophages et ont pu se concentrer sur des actions à valeur ajoutée. Résultat : un gain de 10 à 15 points de TRS et des analyses accessibles en temps réel.

“PerfTrak est déjà rentabilisé. Nos opérateurs sont désormais acteurs de la performance.”
— Christophe Pasquet, Groupe PSA Stellantis

Hutchinson : 29 % de production supplémentaire

En installant TEEPTRAK sur une seule machine, Hutchinson a observé une augmentation significative de la cadence, avec 29 % de pièces produites en plus par heure. Ce gain représente plus de 19 000 € de revenus supplémentaires par an, uniquement sur un poste.

“La performance est devenue visible pour tous. Et les équipes se challengent naturellement.”
— Philippe Devaux, Directeur Processus Industriel, Hutchinson

Eolane : un suivi multi-site standardisé

Eolane gérait plusieurs sites industriels aux outils hétérogènes. Grâce à notre solution, ils ont pu mettre en place un suivi standardisé de la performance, facilitant les comparaisons, la montée en compétence et les arbitrages rapides à l’échelle du groupe.

“Un outil commun, des analyses cohérentes et un vrai gain économique.”
— Vincent Perrault, Head of Industrial Resources, Groupe Eolane

FAQ – Réponses aux questions fréquentes

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On distingue généralement :

Les indicateurs de productivité,
De qualité,
Financiers,
Environnementaux,
Et RH.

Chacun mesure une facette complémentaire de la performance industrielle.

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Ce sont des mesures clés utilisées pour évaluer l’efficacité, la rentabilité, la conformité et la capacité d’adaptation d’un processus ou d’une entreprise. Ils peuvent être quantitatifs (TRS, coût unitaire) ou qualitatifs (taux de satisfaction client, conformité ISO).

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La performance industrielle peut se décomposer en :

Économique (coûts, marges),
Opérationnelle (productivité, TRS),
Organisationnelle (agilité, coordination),
Environnementale (empreinte carbone, consommation).

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Ce sont les KPI directement liés aux lignes de fabrication : TRS, débit, rendement, taux de rebut, temps d’arrêt ou encore MTBF. Ils aident à optimiser l’utilisation des ressources et à réduire les pertes.

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Commencez par vos objectifs stratégiques : ce que vous souhaitez améliorer. Ensuite, sélectionnez des indicateurs mesurables, fiables et exploitables sur le terrain. Moins il y en a, mieux c’est — privilégiez la qualité à la quantité.

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Des solutions comme Teeptrak permettent d’afficher les indicateurs en direct sur écran, tablette ou mobile. Cela offre une réactivité immédiate pour corriger les dérives dès leur apparition.

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Passez à l’action pour libérer le plein potentiel de votre performance industrielle

Maîtriser vos indicateurs de performance industrielle, c’est reprendre le contrôle de votre production, réduire vos coûts et engager vos équipes sur des résultats concrets.

Chez TEEPTRAK, nous vous accompagnons avec des outils simples, puissants et connectés à vos enjeux terrain.

🎯 Envie de passer à l’action ?

👉 Testez notre simulateur de ROI ou contactez-nous pour une démo personnalisée.

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June 27, 2025

TEEPTRAK Field V4 et Field V4 Stainless : La Nouvelle Génération de Tablettes Industrielles

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Dans un contexte où l’industrie se transforme à grande vitesse, l’innovation technologique est devenue un moteur clé de performance. Elle redéfinit les méthodes de travail, optimise l’usage des ressources et accélère l’atteinte des objectifs.

Pour répondre aux enjeux d’optimisation en temps réel, de réduction des arrêts machines et de performance continue, les entreprises ont besoin d’outils robustes et intelligents. C’est dans cette dynamique que s’inscrit la nouvelle génération de tablettes industrielles signée TEEPTRAK.

Après le succès de la V3, déployée dans de nombreuses usines, nous présentons aujourd’hui deux nouveaux modèles : la TEEPTRAK Field V4 et la TEEPTRAK Field V4 Stainless.

Deux modèles, un seul objectif : Surpasser les défis industriels

Fortes du succès de la TEEPTRAK V3, les nouvelles Field V4 et Field V4 Stainless conservent les atouts de leur prédécesseur tout en allant plus loin.

Conçues pour les environnements les plus contraignants, elles résistent aux chocs, aux vibrations, à la poussière et à une humidité extrême. Étanches, y compris en cas de submersion totale. Testées dans des conditions réelles notamment plongées dans un bassin d’eau sans altération de leur fonctionnement elles démontrent une étanchéité irréprochable. Un véritable gage de fiabilité pour une utilisation intensive dans les environnements industriels les plus exigeants.

TEEPTRAK Field V4 Stainless : une durabilité renforcée

La Field V4 Stainless se distingue par une antenne intégrée et son boîtier en acier inoxydable, lui assurant une durabilité renforcée. Conçue pour les environnements industriels les plus extrêmes, elle résiste efficacement aux agressions industrielles sur le long terme.

Les fonctionnalités clés des deux tablettes

Un affichage clair et précis : Les deux modèles intègrent un moteur graphique plus puissant, offrant une fluidité de visualisation idéale pour le suivi de production en temps réel. Leur compatibilité 8K assure un affichage ultraprécis des données, même dans les environnements les plus exigeants.

Une mémoire et un stockage pensés pour gérer toujours plus de données : Avec 32 Go de stockage et une mémoire optimisée, les tablettes assurent une gestion fluide et efficace de grandes quantités de données au quotidien.

Une connectivité pensée pour l’industrie: Le nouveau port Ethernet 2.5 offre une connexion rapide et stable. Compatible directement avec le RJ45, il ne nécessite aucun adaptateur.

Android 14 pour une expérience toujours plus fluide : Grâce à Android 14, elles bénéficient des dernières avancées en matière de performance, de sécurité et d’accessibilité.

Un nouveau processeur pour aller plus vite, plus loin : Dotées d’un processeur gravé en 8 nm, la Field V4 et sa version Stainless gagnent en réactivité et en ergonomie pour répondre aux exigences de l’industrie moderne.

Une intégration parfaite à l’écosystème TEEPTRAK

Les deux tablettes ont été conçues pour s’intégrer parfaitement avec nos quatre solutions phares : PerfTrak, PaceTrak, ProcessTrak et QualTrak. Elles optimisent la collecte de données, enrichissent l’expérience utilisateur et soutiennent l’amélioration continue.

Adoptez-la dès aujourd’hui !

Les TEEPTRAK Field V4 et Field V4 Stainless incarnent une avancée majeure pour l’industrie 4.0. Conçues pour vous accompagner au quotidien, elles allient robustesse, intelligence embarquée et connectivité pour répondre aux enjeux de performance de l’industrie de demain.

Adoptez cette nouvelle génération de tablettes industrielles, pensées pour l’optimisation et la fiabilité. Contactez nos experts pour une démonstration personnalisée et identifiez la solution la plus adaptée à vos besoins.

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June 26, 2025

Logiciel industriel : guide complet pour optimiser vos performances de production

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Dans un environnement industriel en constante évolution, la maîtrise des processus de production est essentielle pour garantir la compétitivité et la satisfaction client. Les logiciels industriels jouent un rôle clé dans cette quête d’efficacité, en offrant des solutions adaptées aux besoins spécifiques de chaque entreprise.

Cet article vous propose un panorama complet des logiciels industriels : leur définition, leurs avantages, les différentes solutions disponibles sur le marché, les critères de choix, ainsi qu’une présentation de notre solution Teeptrak, conçue pour répondre aux exigences de l’industrie moderne.

Chiffre clé
Nos clients constatent en moyenne une augmentation de 29 % de leur productivité après l’implémentation de notre solution PerfTrak.

Logiciel industriel : définition et rôle dans l’industrie

Qu’est-ce qu’un logiciel industriel ?

Un logiciel industriel est une solution numérique conçue pour piloter, superviser et optimiser les opérations de production d’une entreprise. Il permet de collecter des données en temps réel, de suivre les performances et d’automatiser des tâches critiques pour améliorer la qualité et la productivité.

Son objectif est de garantir un contrôle précis des processus industriels, tout en facilitant la planification, la maintenance, l’analyse des coûts et la traçabilité des opérations.

Les grandes familles de logiciels

Type	Objectif principal	Exemple	Utilisateurs clés
ERP	Gestion globale des ressources	SAP, Divalto, Odoo	Direction, administration
MES	Suivi et exécution de la production	Wonderware, Apriso	Responsable de production
SCADA	Supervision et contrôle à distance	Ignition, Siemens WinCC	Technicien, superviseur
GMAO	Gestion de la maintenance	Carl Software, Mobility Work	Responsable maintenance
HMI	Interface homme-machine	Schneider Vijeo, Pro-Face	Opérateur

🧠 Mythe vs réalité
Un ERP n’est pas suffisant seul pour gérer toute la production. Il doit souvent être couplé à un MES ou un SCADA pour couvrir l’ensemble des besoins de l’atelier.

Principales fonctionnalités attendues

Suivi de production en temps réel
Alertes automatiques en cas d’écarts ou d’arrêts
Historique complet des opérations
Planification des ressources et ordonnancement
Intégration avec les équipements et capteurs (IoT)
Visualisation de données via dashboards dynamiques
Contrôle qualité automatisé
Gestion documentaire et traçabilité produit

Pourquoi investir dans un logiciel industriel ?

Gains de productivité et TRS

Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) mesure la performance d’une ligne de production selon trois axes : disponibilité, performance et qualité. L’intégration d’un logiciel industriel permet d’identifier rapidement les pertes cachées, d’automatiser la remontée des données terrain et d’améliorer les prises de décision.

Des entreprises industrielles équipées de solutions telles que PerfTrak ont observé des gains significatifs, parfois jusqu’à +15 points de TRS en quelques mois.

📊 Chiffre clé
En moyenne, nos clients gagnent +10 à +20 % de TRS dans les 6 mois suivant le déploiement.

Optimisation des processus

Grâce à une meilleure visibilité sur les flux de production, les logiciels industriels facilitent la rationalisation des processus : détection des goulets d’étranglement, suppression des tâches inutiles, amélioration de la cadence.

🎯 Exemple : Un atelier a pu supprimer 40 minutes de pertes journalières simplement en visualisant les micro-arrêts sur une presse à injecter.

Réduction des erreurs et conformité

La centralisation des données réduit considérablement les erreurs de saisie manuelle. Les logiciels assurent également une traçabilité rigoureuse des opérations, indispensable pour répondre aux exigences normatives.

⚠️ À noter
Un logiciel bien configuré facilite la conformité ISO 9001, notamment sur le suivi qualité et les audits de production.

Panorama des solutions du marché

Top 10 des logiciels industriels les plus utilisés

SAP – ERP global pour grandes entreprises
Divalto – ERP orienté gestion à l’affaire
Ignition (Inductive Automation) – SCADA web-based
Apriso (Dassault Systèmes) – MES flexible et modulaire
Carl Source – GMAO complète pour la maintenance
Pro-Face – HMI robuste pour opérateurs
Mobility Work – GMAO mobile et collaborative
Odoo – ERP open-source personnalisable
Wonderware – MES/SCADA pour automatisation industrielle
Microsoft Dynamics 365 – ERP + CRM cloud intégré

Comparatif : ERP, MES, SCADA, GMAO, HMI

Type	Fonction principale	Cible
ERP	Gestion centralisée de l’entreprise	Direction, finances, RH
MES	Exécution et pilotage de production	Production, qualité
SCADA	Supervision et contrôle à distance	Maintenance, technique
GMAO	Maintenance préventive et corrective	Service technique
HMI	Interface entre homme et machine	Opérateurs

Open-source, SaaS, on-premise : que choisir ?

Type	Avantages	Inconvénients
Open-source	Personnalisable, sans licence	Maintenance et sécurité à gérer
SaaS	Accessible, évolutif, rapide à déployer	Abonnement, dépendance éditeur
On-premise	Contrôle total, sécurité interne	Coût élevé, infrastructure requise

⚠️ Point de vigilance
Les solutions on-premise peuvent engendrer des frais cachés importants (matériel, maintenance, mises à jour techniques…).

Comment bien choisir son logiciel industriel ?

Identifier vos besoins

Avant tout choix, il est essentiel de cadrer précisément les besoins fonctionnels et opérationnels liés à votre activité, votre taille d’entreprise et vos objectifs de performance.

📋 Checklist – Posez-vous les bonnes questions :

Quels processus souhaitent-on digitaliser (production, maintenance, qualité…) ?
L’outil doit-il être accessible à distance ou sur site uniquement ?
Nos équipes sont-elles autonomes avec le numérique ?
Devons-nous intégrer des équipements existants ?
Le système doit-il dialoguer avec d’autres logiciels (ERP, CRM…) ?
Quel volume de données devons-nous traiter ?
Avons-nous des contraintes réglementaires à respecter ?
Quel est notre budget (court terme et TCO) ?

Critères techniques et économiques

Compatibilité avec les équipements industriels existants
Interface intuitive pour une adoption rapide
Niveau de support proposé (réactivité, accompagnement)
Capacité d’évolution et de mise à jour
Analyse du coût global (licence, déploiement, maintenance)

💡 Conseil d’expert
Ne négligez pas l’expérience utilisateur : une solution peu intuitive freine l’adhésion des équipes terrain.

Erreurs fréquentes à éviter

❌ Erreurs fréquentes

Choisir un outil sans impliquer les futurs utilisateurs
Négliger l’intégration avec les systèmes en place
Se baser uniquement sur le prix sans évaluer les performances

Pourquoi choisir Teeptrak comme solution logicielle industrielle ?

Déploiement rapide et compatibilité totale

Nos solutions sont conçues pour une installation rapide et une compatibilité maximale avec vos équipements existants. Grâce à leur intégration externe, nos systèmes tout-en-un et modulables selon vos besoins sont faciles à déployer et prêts à l’emploi en moins d’une heure dans la majorité des situations de production.

💡 Avantage clé
Installation rapide (-1h) et compatibilité avec 100 % des machines.

Interface intuitive et pensée pour les opérateurs

Nous plaçons l’expérience utilisateur au cœur de nos solutions. Notre interface tablette dédiée est facile à prendre en main grâce à son ergonomie soignée. Elle permet aux opérateurs d’accéder rapidement aux données essentielles de la production, de visualiser les indicateurs de performance clés (KPI) en temps réel et d’optimiser les processus.

Résultats mesurables dès les premières semaines

Nos clients constatent des améliorations significatives de leurs indicateurs de performance peu de temps après le déploiement de nos solutions. Par exemple, Nutriset a amélioré son TRS de 11 % sur l’ensemble de ses usines françaises en neuf ans.

📈 Chiffre clé
Amélioration de 11 % du TRS chez Nutriset sur neuf ans.

Nos chiffres clés et témoignages clients

Nutriset
« Une solution simple à déployer, à coût modéré, avec un retour sur investissement très rapide. »
— Hervé Besquin, Coordinateur Excellence Opérationnelle

Eolane
« Grâce à Teeptrak, nous bénéficions d’un outil standard et multi-sites nous permettant de suivre et d’analyser les performances de manière identique dans des environnements hétérogènes avec un gain économique important. »
— Vincent Perrault, Responsable Ressources Industrielles

PSA Caen
« Les systèmes PerfTrak sont déjà rentabilisés compte tenu du temps libéré pour les opérateurs, maintenant concentrés sur les tâches à valeur ajoutée plutôt que sur la collecte des données et la préparation des rapports. »
— Christophe Pasquet, Monozukuri, PRF (Costing)

Mesurez votre ROI grâce à notre simulateur

Pourquoi évaluer votre retour sur investissement ?

Investir dans un logiciel industriel est une décision stratégique. Pour justifier ce choix auprès des décideurs, il est essentiel d’anticiper les gains potentiels en performance, productivité et coûts évités. C’est pourquoi nous mettons à disposition un simulateur simple et accessible, pour chiffrer rapidement les bénéfices concrets de notre solution.

Présentation de notre outil interactif

Notre calculateur de ROI en ligne vous permet, en moins de deux minutes, d’estimer l’impact économique de l’installation de Teeptrak dans votre environnement industriel. Il prend en compte vos volumes de production, temps d’arrêt, TRS actuel, coûts horaires et vous propose une projection claire de votre retour sur investissement.

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L’Académie Teeptrak propose un parcours de formation en ligne entièrement gratuit, conçu pour s’adapter aux besoins de chaque utilisateur. Vous avancez à votre rythme, selon votre rôle, votre niveau et vos objectifs en production.

Formation continue pour vos équipes

De nouveaux modules sont régulièrement ajoutés pour suivre l’évolution de nos outils et des besoins terrain. Vos équipes restent ainsi à jour, quel que soit le site ou le niveau d’expérience.

Maximisez l’impact de votre solution

Une meilleure maîtrise des fonctionnalités permet une exploitation optimale de notre solution et un ROI accéléré dès les premières semaines.

💡 Astuce pratique
Planifiez une session mensuelle de révision collective pour ancrer les bonnes pratiques et renforcer l’autonomie des opérateurs.

Foire aux questions (FAQ)

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On distingue généralement les logiciels applicatifs (utilisés pour des tâches métiers), les logiciels systèmes (pilotes, OS) et les logiciels de développement (outils pour créer des applications). En industrie, les logiciels applicatifs dominent (ERP, MES, GMAO…).

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Les entreprises industrielles utilisent principalement des ERP pour la gestion globale, des MES pour le pilotage de la production, des SCADA pour la supervision, et des GMAO pour la maintenance. Chaque solution répond à un besoin opérationnel précis.

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SAP, Microsoft Dynamics, Oracle, Divalto et Odoo figurent parmi les ERP les plus déployés dans l’industrie. Pour la maintenance ou le suivi de production, des solutions comme Carl Source, Teeptrak ou Mobility Work sont également très populaires.

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Passer à l’action avec Teeptrak

Résumé des bénéfices clés

Déploiement en moins d’1 heure
Compatible avec 100 % des équipements
Résultats visibles en quelques semaines
Interface intuitive pour les opérateurs
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June 25, 2025

MES vs ERP : quelles différences, complémentarités et applications pour votre industrie ?

Imaginez une usine qui perd chaque jour des milliers d’euros à cause d’un simple manque de synchronisation entre le service production et le service de gestion. Trop de données dispersées, trop peu d’actions en temps réel, et des opérateurs qui pilotent à l’aveugle. Pourtant, avec les bons outils – un système MES pour le terrain, un ERP pour la gestion globale – ces pertes peuvent être transformées en gains de performance. Chez Teeptrak, nous avons vu de nombreuses entreprises industrielles gagner en efficacité simplement en comprenant et en intégrant correctement ces deux solutions. Dans cet article, découvrons ensemble comment choisir, combiner et exploiter le plein potentiel de ces systèmes pour libérer la puissance de votre production.

Pourquoi comparer MES et ERP ?

Une décision clé pour optimiser votre performance industrielle

Dans un environnement industriel de plus en plus exigeant, choisir entre un logiciel MES et un système ERP — ou opter pour une intégration des deux — n’est pas anodin. Une mauvaise décision peut ralentir les processus, générer des coûts inutiles, ou créer des silos d’information entre l’atelier, les ressources humaines, la planification et les opérations. À l’inverse, bien comprendre les rôles et complémentarités de chaque outil permet d’aligner les priorités : pilotage en temps réel de la fabrication, gestion structurée des commandes et stocks, amélioration de la qualité, et optimisation des ressources. C’est un enjeu stratégique pour toute entreprise industrielle qui souhaite allier efficacité opérationnelle et maîtrise globale de son système de production.

✅ Conseil d’expert : “Avant de choisir un système, posez-vous la question suivante : ‘Ai-je besoin de piloter ma production en temps réel ou de centraliser mes données de gestion ?’”

Contexte : transformation numérique et digitalisation des usines

La transformation digitale s’impose aujourd’hui comme un passage obligé dans l’industrie. Pour répondre aux exigences croissantes en matière de traçabilité, de flexibilité et de performance, les entreprises modernisent leurs outils : collecte de données automatisée, pilotage à distance, analyse temps réel, etc. Dans ce contexte, les solutions comme les logiciels MES et ERP deviennent essentielles pour structurer les flux d’informations, améliorer les processus de fabrication et assurer une exploitation optimale des machines et des ressources. L’industrie 4.0 ne se limite pas à l’automatisation : elle repose sur une gestion intelligente de la donnée au service d’une production réactive et compétitive.

✅ Chiffre clé : “70 % des entreprises industrielles ont entamé un projet de digitalisation de leurs opérations depuis 3 ans (source : McKinsey)”

Décryptage de l’ERP : le système de gestion global de l’entreprise

Définition, objectifs et périmètre fonctionnel

Un ERP (Enterprise Resource Planning) est un logiciel de gestion intégré conçu pour centraliser et structurer l’ensemble des processus d’une entreprise industrielle : achats, ressources humaines, finances, gestion des stocks, commandes ou encore planification. Il permet un traitement unifié des données et assure la cohérence des informations entre les départements.

Objectifs principaux d’un ERP :

Assurer la traçabilité des flux d’information
Réduire les tâches redondantes via l’automatisation
Faciliter la planification des ressources
Offrir une vision d’ensemble pour appuyer la prise de décision

Fonctions clés : finance, supply chain, RH, etc.

Module ERP	Fonction principale
Finance	Suivi budgétaire, comptabilité, trésorerie
Ressources Humaines	Gestion des plannings, salaires, formation
Achats	Commandes fournisseurs, validation, suivi
Production	Plan directeur de production, nomenclatures
Stock / Logistique	Suivi des niveaux, mouvements, inventaires
Ventes / CRM	Gestion des commandes, clients, devis

Limites d’un ERP en contexte de production temps réel

L’ERP gère l’ordre global, mais il reste peu adapté au pilotage instantané d’un atelier ou à la remontée d’informations machine. Il ne suit pas les événements minute par minute, ni les performances en temps réel.

✅ Mythe vs réalité : “Un ERP ne permet pas de suivre une production minute par minute.”

Décryptage du MES : le système d’exécution de la production

Définition, missions et rôle dans l’atelier

Un MES (Manufacturing Execution System) est un logiciel d’exécution industrielle qui agit au plus près des opérations de production. Contrairement à l’ERP, il opère en temps réel dans l’atelier, directement connecté aux machines, aux processus, et aux opérateurs.

Ses rôles :

Suivre l’avancement des ordres de fabrication
Collecter les données terrain (TRS, arrêts, qualité, etc.)
Alerter en cas de dérive ou d’inefficacité
Améliorer la coordination des ressources humaines et techniques

Il agit comme une interface directe entre les systèmes informatiques de gestion et la réalité du terrain.

Fonctionnalités clés selon la norme ISA-95

📊 Les 11 fonctions du MES (ISA-95) :

Ordonnancement détaillé
Gestion des ressources
Suivi de la production
Suivi de la qualité
Gestion des documents
Suivi des performances
Gestion de la maintenance
Analyse des causes racines
Suivi des matériaux
Gestion des produits non conformes
Génération de rapports

✅ À noter : “La norme ISA-95 est le référentiel international pour connecter ERP et MES.”

MES et TRS : impact sur la performance industrielle

Grâce à ses données temps réel, un MES permet de visualiser et améliorer instantanément le TRS (Taux de Rendement Synthétique). En identifiant les micro-arrêts, défauts qualité ou baisses de cadence, il révèle des leviers concrets d’efficacité.

📈 Exemple client : Chez Nutriset, la mise en place de notre solution PerfTrak a permis de supprimer plus de 100 micro-arrêts par quart, avec un impact direct sur le TRS global et la disponibilité machine.

✅ Cas concret : “Nous avons pu éliminer un maximum d’‘irritants’, ces petits arrêts invisibles, mais très coûteux.” – Sylvain Clausse, Coordinateur EIA, Nutriset

MES vs ERP : quelles différences fondamentales ?

Niveaux d’action (opérationnel vs stratégique)

L’ERP agit au niveau stratégique et organisationnel : il structure l’entreprise sur le long terme, en planifiant les ressources et en consolidant l’ensemble des données de gestion.
Le MES, en revanche, intervient au niveau opérationnel, directement sur le terrain. Il capte, traite et alimente en continu des informations issues de l’atelier, afin de piloter chaque étape du processus de fabrication.

Hiérarchie fonctionnelle :

Direction (ERP) → Management intermédiaire (ERP/MES) → Opérateurs & machines (MES)

Temporalité des données et réactivité

Critère	ERP	MES
Fréquence de mise à jour	Horaire, quotidienne	Seconde, minute
Nature des données	Agrégées, consolidées	Brutes, temps réel
Réactivité	Moyenne à lente	Immédiate
Source d’information	Utilisateurs, formulaires	Capteurs, machines, opérateurs

Utilisateurs cibles et types de décisions

ERP :

Direction générale
Contrôleurs de gestion
Responsables logistique, finance, RH

MES :

Chefs d’équipe
Responsables de production
Opérateurs en atelier
Responsables qualité & maintenance

Comparaison visuelle : tableau récapitulatif MES / ERP

Dimension	ERP	MES
Objectif principal	Gestion globale	Exécution de production
Données traitées	Administratives, commerciales	Opérationnelles, terrain
Temporalité	Long terme / planifié	Court terme / temps réel
Utilisateurs	Managers, DAF, RH	Opérateurs, chefs de ligne
Niveau de précision	Global	Granulaire
Intégration GMAO possible	Limitée	Oui, en lien direct avec atelier
Pilotage du TRS	Non	Oui
Interaction machine	Indirecte	Directe

Intégration MES + ERP : un levier de performance

Pourquoi les connecter ? Exemples concrets

Dans une usine moderne, connecter le système MES à l’ERP permet d’assurer la continuité numérique entre les opérations de terrain et les processus de gestion. D’un côté, le MES capte les données temps réel liées à la production, à la qualité, ou à la maintenance. De l’autre, l’ERP exploite ces informations pour ajuster la planification, suivre les ressources, ou traiter les commandes.

Cette intégration crée une boucle vertueuse :

Les ordres de fabrication de l’ERP sont exécutés et suivis par le MES
Les remontées d’information du terrain alimentent l’ERP en données fiables
Les écarts entre planifié et réel sont identifiés, analysés, puis corrigés

✅ Avantage clé : “Fluidité des flux d’information de l’atelier jusqu’au reporting stratégique”

Résultats obtenus chez nos clients (ROI, TRS, productivité)

Teeptrak a accompagné de nombreux industriels dans cette intégration.
Exemples de résultats concrets :

+29 % de pièces/heure sur une machine équipée PerfTrak (source : client Teeptrak)
10 à 15 points de TRS gagnés en moyenne sur les lignes observées
Temps opérateur réduit grâce à l’automatisation de la collecte de données

✅ Chiffre clé : “+29 % de pièces/heure sur une machine équipée Teeptrak”

Cas d’usage : comment Teeptrak connecte MES et ERP facilement

Nos solutions comme PerfTrak s’installent en quelques heures, sans modification de vos systèmes existants. Grâce à leur compatibilité native avec les ERP industriels, elles assurent une synchronisation fluide des informations.

🎤 Témoignage client :
“Les solutions PerfTrak nous ont permis de gagner 10 à 15 points TRS mais aussi un temps précieux pour les opérateurs qui n’ont plus aucune documentation à renseigner.”
— Philippe Devaux, Directeur Processus Industriel, Groupe Hutchinson

Choisir entre MES, ERP ou les deux ?

Critères d’évaluation pour faire le bon choix

Le choix entre un MES, un ERP, ou leur intégration dépend du contexte de votre entreprise. Voici quelques critères pour orienter votre décision :

Critères clés à considérer :

Niveau de maturité numérique : débutant ou avancé ?
Objectif prioritaire : optimiser les flux de production ou structurer la gestion globale ?
Taille de l’entreprise : TPE, PME, groupe industriel ?
Pilotage terrain nécessaire : en temps réel ou non ?
Budget et retour sur investissement attendu

Mini-grille d’aide à la décision :

Votre besoin	Priorité recommandée
Suivre la production en temps réel	MES
Structurer l’ensemble de l’entreprise	ERP
Traiter les deux aspects	MES + ERP intégrés

Approche progressive recommandée par Teeptrak

Nous recommandons souvent de commencer par un MES léger, rapide à déployer, pour gagner en visibilité sur le TRS, la qualité et les arrêts. Cela permet d’identifier vos leviers de performance avant d’évoluer vers une solution intégrée.

✅ Astuce pratique : “Commencez par mesurer votre TRS avant de digitaliser toute la chaîne”

Outil interactif : calculez votre ROI en 2 minutes

💡 Utilisez notre simulateur pour estimer en quelques clics le retour sur investissement potentiel de nos solutions :
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FAQ – Vos questions les plus fréquentes

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L’ERP centralise la gestion globale de l’entreprise (stocks, commandes, RH), tandis que le MES suit et optimise les opérations de production en temps réel, directement sur le terrain.

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Le WMS (Warehouse Management System) gère les stocks et la logistique d’entrepôt. Le MES, lui, se concentre sur la fabrication, le suivi des ordres de production, la qualité et la performance atelier.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”ERP, MES, MIS : qui fait quoi ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” open=”off” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

L’ERP pilote l’entreprise dans son ensemble, le MES gère l’exécution en atelier, et le MIS (Management Information System) fournit des rapports analytiques pour les prises de décision stratégiques.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”CRM, ERP, MES : comment articuler ces outils ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” open=”off” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

Le CRM gère la relation client, l’ERP transforme les commandes en ordres internes, et le MES les exécute sur le terrain. Ensemble, ils créent un flux continu d’information de la vente à la production.

MES vs ERP : deux piliers de l’industrie intelligente

La clé : intégrer pour piloter la performance en temps réel

MES et ERP ne s’opposent pas : ils se complètent. L’un agit dans l’atelier, l’autre dans l’organisation. Leur intégration permet une vision globale, une exécution précise, et un meilleur usage des ressources.

Libérez la puissance de votre production avec Teeptrak

Chez Teeptrak, nous vous aidons à connecter ces systèmes simplement, pour booster votre efficacité industrielle dès les premiers jours.

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✅ Checklist :

Mesurez votre TRS
Identifiez les pertes cachées
Déployez une solution MES connectée à votre ERP

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June 23, 2025

Comprendre la supervision machine pour optimiser vos processus industriels

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Dans l’industrie moderne, la supervision machine joue un rôle clé dans l’optimisation des performances et la gestion des infrastructures de production. Grâce aux avancées en informatique et aux solutions de monitoring, les entreprises peuvent améliorer leur disponibilité, prévenir les pannes et maximiser leur efficacité. Cet article explore les outils et logiciels de supervision, leur rôle dans l’industrie, ainsi que les bénéfices qu’ils apportent aux entreprises en termes de contrôle, de sécurité et de gestion des données.

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Qu’est-ce que la supervision machine ?

Définition et objectifs

La supervision machine désigne l’ensemble des processus et applications permettant de surveiller, contrôler et optimiser les équipements industriels. Elle repose sur un système capable de collecter des données en temps réel, d’analyser l’état des machines, et d’envoyer des alertes en cas de problème. L’objectif principal est d’assurer une performance optimale en garantissant la disponibilité et la sécurité des équipements, tout en réduisant les risques d’arrêt de la production.

Importance dans l’industrie

Dans un environnement industriel, la supervision est indispensable pour optimiser l’utilisation des ressources et améliorer la gestion des équipements. En France et ailleurs, les entreprises s’appuient sur des solutions de surveillance pour détecter les anomalies et améliorer la productivité. L’intégration d’un logiciel de supervision permet non seulement d’augmenter la performance, mais aussi d’assurer une meilleure gestion des serveurs, des réseaux et des infrastructures de production.

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Outils et logiciels de supervision

Présentation des logiciels SCADA

Les systèmes SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) sont des outils essentiels dans la supervision industrielle. Ils permettent de collecter et d’analyser des données issues des machines pour optimiser la gestion des processus de production. Ces logiciels offrent une interface permettant un contrôle en temps réel, améliorant ainsi la sécurité et la disponibilité des équipements.

Fonctionnalités clés des outils de supervision

Les logiciels de supervision intègrent plusieurs fonctionnalités clés, dont la surveillance en temps réel, la gestion des alertes, et l’analyse des performances. Certains outils proposent un système de notification lumineux, une interface utilisateur avancée et des plugins pour une meilleure personnalisation. La compatibilité avec les réseaux et les serveurs garantit une disponibilité optimale des données, assurant ainsi une meilleure gestion des ressources industrielles.

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Optimisation des performances industrielles grâce à la supervision

Réduction des coûts et amélioration de l’efficacité

L’utilisation d’un outil de supervision permet d’optimiser l’utilisation des ressources et de réduire les coûts liés à la maintenance et aux interruptions de production. En surveillant les données en temps réel, les entreprises peuvent identifier les inefficacités et améliorer leur performance. Une solution bien mise en place permet également d’anticiper les défaillances des machines, évitant ainsi des réparations coûteuses et des arrêts imprévus.

Prévention des pannes et surveillance continue

Grâce à un système de monitoring, les industries peuvent détecter les anomalies avant qu’elles ne deviennent critiques. Les outils de surveillance permettent une analyse des données et un contrôle précis du fonctionnement des machines. L’installation de serveurs et de logiciels dédiés facilite l’accès aux informations à distance, garantissant ainsi une supervision continue et une meilleure gestion des incidents.

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Questions fréquentes sur la supervision machine

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Un outil de supervision est un logiciel ou un système permettant de surveiller et de contrôler les infrastructures industrielles. Il collecte des données en temps réel, analyse les performances et génère des alertes en cas d’anomalie. Ces solutions sont utilisées pour assurer la sécurité, la disponibilité et l’optimisation des ressources.

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La supervision désigne l’ensemble des techniques et outils permettant de surveiller, analyser et contrôler un système ou un réseau de machines. Elle joue un rôle crucial dans l’industrie, assurant une gestion efficace des données et des processus de production grâce à des logiciels spécialisés.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Quels sont les différents types de supervision ?” open=”off” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

Il existe plusieurs types de supervision, notamment la supervision industrielle, qui concerne la surveillance des machines et infrastructures, et la supervision informatique, qui couvre les réseaux, les serveurs et les systèmes numériques. Certaines entreprises utilisent également des solutions spécifiques comme Nagio pour le monitoring des données et des applications.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Qu’est-ce que la fonction de supervision ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

La fonction de supervision consiste à surveiller, contrôler et optimiser un système pour en garantir la disponibilité, la sécurité et la performance. Elle permet de détecter les problèmes, d’anticiper les pannes et d’assurer une gestion fluide des ressources et des informations.

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May 15, 2025
Logiciel de suivi TRS : optimisez l’efficacité de vos équipements

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Dans le monde compétitif de l’industrie manufacturière, garantir une efficacité optimale des équipements est essentiel pour maintenir une productivité élevée. Le logiciel de suivi de TRS ( Taux de Rendement Synthetiques offre une solution puissante aux entreprises pour améliorer les performances des machines, réduire les temps d’arrêt et accroître l’efficacité globale de la production. En fournissant des analyses en temps réel et des données exploitables, cet outil permet aux industriels de prendre des décisions éclairées et de favoriser une amélioration continue sur l’ensemble de la chaîne de production.

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Qu’est-ce qu’un logiciel de suivi TRS ?

Un logiciel de suivi de TRS est un outil spécialisé conçu pour aider les sites de production à suivre, mesurer et optimiser la performance de leurs équipements. Il fournit des données en temps réel sur des indicateurs clés tels que la disponibilité, la qualité et la vitesse, permettant ainsi de réduire les pertes et d’augmenter la productivité.

Définition d’un logiciel TRS

Le logiciel TRS mesure l’efficacité d’une machine ou d’une ligne de production en calculant son score TRS, basé sur trois facteurs : la disponibilité, la performance et la qualité. Ce score reflète la capacité globale d’un équipement à produire des articles de haute qualité sans retard ni problème.

Principales fonctionnalités d’un logiciel TRS

Les logiciels de suivi de TRS offrent diverses fonctionnalités essentielles, telles que le suivi en temps réel, l’analyse des arrêts, la planification de la maintenance et l’évaluation des performances. Ils génèrent également des rapports personnalisés offrant une visibilité sur les pertes et inefficacités du processus. Grâce à des outils avancés, les industriels peuvent établir des standards d’amélioration continue et réduire les temps de cycle de production.

Importance du suivi du TRS en production

Le suivi de TRS est crucial dans l’environnement industriel, car il permet d’identifier les causes profondes des baisses de performance des équipements. En analysant les données recueillies, les entreprises peuvent optimiser leurs processus, minimiser les arrêts non planifiés et garantir une production de haute qualité. Cela se traduit par une productivité accrue et une meilleure efficacité des sites de production.

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Principaux avantages d’un logiciel TRS

L’adoption d’un logiciel de suivi de TRS offre de nombreux avantages aux industriels, allant de l’amélioration de la précision des données à une meilleure analyse des pertes. Ces fonctionnalités facilitent la prise de décision et optimisent l’efficacité opérationnelle.

Amélioration de la précision des données

Le logiciel TRS fournit des données en temps réel d’une grande précision, permettant aux entreprises de suivre la performance, la vitesse et la disponibilité des équipements avec exactitude. Ces informations réduisent les erreurs manuelles et favorisent des décisions basées sur des données concrètes pour améliorer le processus de production.

Analyse des pertes

En identifiant les sources de pertes, le logiciel TRS aide les entreprises à se concentrer sur les causes des inefficacités. Il peut s’agir d’arrêts imprévus, de baisses de performance ou de problèmes de qualité, qui peuvent tous être ciblés pour améliorer l’efficacité globale.

Perspective historique et benchmarking

Le logiciel TRS enregistre les données historiques, permettant aux entreprises de comparer les performances passées avec les standards actuels. Cette vision à long terme facilite l’identification des tendances et apporte un contexte aux initiatives d’amélioration continue dans les usines.

Analyse de la capacité de production

Comprendre la capacité de production est essentiel pour optimiser les opérations industrielles. Le logiciel TRS aide les entreprises à évaluer leur capacité maximale et à détecter les équipements sous-utilisés, améliorant ainsi la productivité et réduisant les temps d’arrêt coûteux.

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Comment un logiciel TRS aide à améliorer vos opérations de production ?

Le logiciel TRS joue un rôle central dans l’amélioration des performances industrielles en fournissant des analyses en temps réel et des indicateurs précis. Ces outils permettent d’optimiser la performance des machines et l’efficacité globale du site de production.

Suivi et analyse en temps réel

Le suivi en temps réel offre aux entreprises un accès instantané aux données critiques sur les performances, comme les arrêts, la vitesse et la qualité. Cette visibilité immédiate permet de réagir rapidement aux problèmes et d’assurer un fonctionnement fluide de la production.

Tableau de bord d’analyse pour l’amélioration continue

Le logiciel TRS intègre un tableau de bord d’analyse qui suit en permanence les indicateurs de performance. Il met en évidence les pertes et inefficacités, permettant aux industriels de prendre des mesures correctives en temps réel et d’améliorer l’efficacité de la production.

Affichage des KPI par service

L’affichage des ICP (Indicateurs Clés de Performance) par département améliore la transparence et la responsabilité. Le logiciel TRS visualise les données pour chaque service, facilitant la coordination et garantissant que chaque unité de production est alignée sur les objectifs de performance.

Suivi des arrêts et contrôle qualité

Le logiciel excelle dans l’analyse des arrêts, permettant aux industriels de réduire les interruptions non planifiées et d’optimiser la maintenance. Il renforce également le contrôle qualité en identifiant les sources de perte dans le processus de production avant qu’elles ne deviennent des problèmes majeurs.

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Comment mesurer le TRS ?

La mesure du TRS est essentielle pour comprendre l’efficacité de votre équipement et de vos processus de production. Le TRS se décompose en trois paramètres clés : la disponibilité, la performance et la qualité. En contrôlant ces facteurs, les fabricants peuvent évaluer avec précision l’efficacité de leurs équipements et y apporter des améliorations.

Méthodologie de calcul du TRS

Le score TRS est calculé à l’aide de la formule : TRS = Disponibilité × Performance × Qualité. Chaque facteur est représenté en pourcentage. La Disponibilité mesure les temps d’arrêt, la Performance évalue la vitesse opérationnelle et la Qualité mesure les produits sans défaut. Les données combinées donnent le score TRS global, offrant une réelle visibilité sur les pertes d’équipement et les opportunités d’amélioration.

Exemples pratiques et calculs

Par exemple, si une machine fonctionne pendant 8 heures mais subit 1 heure d’arrêt non planifié, sa disponibilité est de 87,5 %. Si elle fonctionne à 90 % de sa vitesse nominale, sa performance est de 90 %. Enfin, si 95 % des produits sont conformes, le score TRS final est d’environ 74,6 %. Ce résultat met en évidence les axes d’optimisation pour améliorer l’efficacité.

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Astuces pour utiliser un logiciel TRS avec succès

Pour maximiser l’impact du logiciel TRS, il est essentiel de l’utiliser efficacement. Voici quelques recommandations pour optimiser son utilisation.

Choisir la simplicité

Choisissez un logiciel TRS intuitif et facile à utiliser. Des outils trop complexes peuvent décourager les utilisateurs et freiner leur adoption. Optez pour une solution offrant des données claires et des rapports lisibles pour une prise de décision rapide.

Créer un guide des règles TRS

Définissez un référentiel standard pour garantir une mesure cohérente de TRS dans toute l’usine. Cela permet de suivre les mêmes critères pour la disponibilité, la performance et la qualité, réduisant ainsi les écarts d’interprétation et améliorant la fiabilité des rapports.

Établir des temps de cycle idéaux précis

Fixez des temps de cycle réalistes pour chaque équipement. Une mesure précise des temps de cycle est essentielle pour évaluer correctement les niveaux de performance et les pertes potentielles.

Fixer des objectifs TRS atteignables

Des objectifs TRS réalistes encouragent les équipes à viser une amélioration continue. Plutôt que de chercher un score parfait, privilégiez des progrès progressifs reflétant des améliorations réelles de la productivité et de l’efficacité des équipements.

Commencez par vos réunions de poste

Intégrez les données de l’OEE aux réunions d’équipe quotidiennes pour tenir les équipes informées des performances de leurs machines. En discutant régulièrement des résultats de l’OEE, votre équipe reste alignée et concentrée sur la résolution des principaux problèmes ayant un impact sur l’efficacité de la production.

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Fonctionnalités et options d’un logiciel TRS

Un logiciel TRS propose une variété de fonctionnalités et d’options de personnalisation pour aider les fabricants à optimiser leurs processus de production. Ces fonctionnalités garantissent une connectivité fluide, une visibilité en temps réel et une flexibilité adaptée aux besoins spécifiques de la fabrication.

Connectivité des équipements (OPC & MQTT)

Les logiciels OEE peuvent s’intégrer aux équipements à l’aide de protocoles tels que OPC et MQTT. Cette connectivité permet l’échange de données en temps réel, améliorant ainsi la disponibilité et la précision du contrôle des performances des machines. Des outils comme Evocon offrent de telles intégrations, ce qui permet une meilleure visibilité dans l’ensemble de l’usine.

Options de personnalisation

Les options de personnalisation sont essentielles pour adapter le logiciel OEE à vos besoins spécifiques. De la création de tableaux de bord personnalisés à la mise en place de rapports spécialisés, le logiciel OEE peut être adapté pour analyser différents aspects du processus, en veillant à ce que les bonnes informations soient toujours accessibles.

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Avantages de la mise en place d’un logiciel TRS

L’intégration d’un logiciel de surveillance de l’OEE dans vos opérations présente de nombreux avantages, de l’amélioration de la productivité à la réduction des coûts d’exploitation, tout en soutenant les initiatives de fabrication sans gaspillage.

Retour sur investissement

Le logiciel OEE offre un retour sur investissement important en améliorant les performances des équipements et en réduisant les temps d’arrêt. La meilleure visibilité de vos processus permet d’éviter les arrêts imprévus, d’augmenter la productivité globale de l’usine et de réaliser d’importantes économies au fil du temps.

Réduction des coûts d’exploitation

En identifiant les pertes et en optimisant les programmes de maintenance, le logiciel OEE contribue à réduire les coûts d’exploitation. Les connaissances acquises vous permettent de réduire le gaspillage des ressources, d’améliorer la qualité des produits et de maximiser le rendement de la production sans surutilisation des ressources.

Adopter le lean manufacturing

Le logiciel OEE soutient la production allégée en aidant à éliminer le gaspillage et à améliorer l’efficacité des processus. Grâce à des données en temps réel sur les performances des équipements, les fabricants peuvent adopter des pratiques d’optimisation qui minimisent les inefficacités et réduisent les temps d’arrêt inutiles, ce qui permet d’améliorer l’efficacité.

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FAQ sur le logiciel TRS

[/et_pb_text][et_pb_accordion _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][et_pb_accordion_item title=”Qu’est-ce qu’un logiciel TRS ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” open=”on” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

Le logiciel OEE est un outil qui permet de suivre, de mesurer et d’analyser les performances, la disponibilité et la qualité des équipements de production. Il aide les entreprises à contrôler l’efficacité des machines et à identifier les domaines à améliorer, afin de garantir des processus de production plus efficaces.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Que signifie un TRS de 85 % ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” open=”off” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

Un score OEE de 85 % indique que la machine fonctionne à 85 % de son plein potentiel en termes de disponibilité, de performance et de qualité. Dans la plupart des secteurs d’activité, ce score est considéré comme un OEE de classe mondiale et montre que le processus se déroule sans heurts et avec des pertes minimes.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Comment mesurer le TRS ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” open=”off” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

L’OEE est mesuré en multipliant la disponibilité, la performance et la qualité. Ces paramètres sont calculés sur la base du temps de fonctionnement de la machine, de la vitesse par rapport au temps de cycle idéal et de la proportion de produits exempts de défauts. La note finale reflète l’efficacité globale de l’équipement.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Le TRS est-il un KPI ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” open=”off” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

Oui, l’OEE est un indicateur clé de performance (ICP) utilisé dans l’industrie manufacturière pour mesurer l’efficacité des équipements de production. Il aide les entreprises à évaluer le fonctionnement de leurs machines et à déterminer les possibilités d’amélioration de la productivité et de réduction des pertes.

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May 14, 2025
TRG (Taux de Rendement Global) – Définition, calcul et optimisation
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Le Taux de Rendement Global (TRG) est un indicateur clé pour les entreprises manufacturières cherchant à optimiser leurs performances. Il permet de mesurer l’efficacité d’un système de production en prenant en compte la disponibilité, la performance et la qualité des produits finis. Une gestion rigoureuse du TRG permet d’améliorer la rentabilité, de réduire les coûts et d’optimiser les processus de fabrication. Cet article explore en détail la définition du TRG, ses méthodes de calcul et les stratégies pour l’optimiser efficacement.

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Comprendre le TRG et son rôle en production

Définition et principes fondamentaux

Le TRG est un indicateur qui reflète l’efficacité globale d’une unité de production. Il mesure l’efficacité globale des équipements en prenant en compte la disponibilité, la performance la qualité et les arrêts planifiés, comme par exemple les pertes liées aux changements de série et les ajustements, offrant ainsi une vue plus étendue des pertes de production. En adoptant une gestion proactive et en utilisant des méthodes adaptées, les industriels peuvent améliorer leur TRG et optimiser leur production.

Différences entre TRG, TRS et OOE

Le TRG est souvent comparé au TRS (Taux de Rendement Synthétique) et à l’OOE (Overall Operations Effectiveness). Le TRS mesure l’efficacité uniquement lorsque la machine est en fonctionnement, tandis que l’OOE prend en compte les temps d’arrêts planifiés. Le TRS mesure l’efficacité uniquement lorsque la machine est en fonctionnement, tandis que l’OOE prend en compte les temps d’arrêts planifiés. Le TRG englobe tous ces aspects, offrant une vision complète du rendement. Un tableau comparatif permet de mieux comprendre ces différences et d’adopter l’indicateur le plus pertinent pour chaque besoin industriel.

Pourquoi le TRG est un indicateur clé ?

Le TRG est un outil puissant pour les industriels cherchant à optimiser leur performance manufacturière. Il permet de détecter les pertes de productivité, d’identifier les causes des arrêts et d’améliorer la gestion des ressources. En intégrant le TRG dans la planification et le suivi des opérations, une entreprise peut réduire ses coûts, améliorer la qualité et répondre plus efficacement aux attentes des clients, tout en optimisant ses délais de production.

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Comment calculer le TRG ?

La formule du TRG expliquée simplement

Le TRG est calculé selon la formule suivante : TRG = Disponibilité x Performance x Qualité x Taux de Charge. Par exemple, si une machine fonctionne 85 % du temps prévu, atteint 90 % de sa cadence optimale, produit 95 % de pièces conformes, et a 95% de taux de charge alors son TRG est de 69,1 %.

Les quatres composantes du TRG : Disponibilité, Performance, Qualité, Taux de Charge
- Disponibilité : Représente le temps de fonctionnement effectif par rapport au temps planifié.
- Performance : Indique la vitesse réelle de production par rapport à la cadence théorique.
- Qualité : Mesure la proportion de produits conformes par rapport à la production totale.
- Taux de Charge : Représente le ratio entre le temps réellement utilisé pour produire (y compris les micro-arrêts ou ralentissements) et le temps disponible. Il reflète le niveau d’utilisation d’un équipement par rapport à son potentiel théorique.
Une amélioration de chacun de ces facteurs permet d’optimiser globalement le TRG.

Exemple de calcul du TRG en entreprise

Prenons une entreprise qui exploite une machine pendant 8 heures par jour.
- L’opérateur prend une pause de 30 minutes, ce qui ramène le temps prévu de production à 7,5 heures.
- Sur ces 7,5 heures, une heure d’arrêt imprévu survient. La disponibilité devient alors : 6,5 h / 7,5 h = 86,7 % (arrondi)
- La performance (cadence) est de 95 %
- Le taux de qualité est de 98 %
On peut donc calculer le TRS comme suit :
TRS = 86,7 % x 95 % x 98 % = 80,7 %

Enfin, si l’on tient compte du taux de charge, c’est-à-dire le rapport entre le temps de production prévu (7,5 h) et le temps total disponible dans la journée (8 h), on obtient :
Taux de charge = 7,5 h / 8 h = 93,75 %

Ainsi, l’indicateur encore plus complet devient :
TRS x Taux de charge = 80,7 % x 93,75 % = TRG 75,6 %

Cet exemple illustre comment le TRG permet d’identifier précisément les leviers d’amélioration de la performance globale d’un équipement.

Outils pour mesurer le TRG en temps réel

De nombreux logiciels permettent d’analyser le TRG en direct. PerfTrak est une solution populaire qui fournit des tableaux de bord interactifs, permettant aux industriels d’ajuster leurs opérations en fonction des indicateurs de performance. L’automatisation du suivi permet une réactivité accrue et une optimisation continue du processus de production.

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Quels sont les facteurs qui influencent le TRG ?

Temps d’ouverture vs temps requis

Le TRG est influencé par la différence entre le temps d’ouverture (durée totale disponible) et le temps réellement requis pour produire. Une mauvaise gestion du planning ou des interruptions fréquentes peuvent faire baisser ce taux.

Arrêts machine et pannes

Les pannes machines, la maintenance non planifiée et les temps d’attente affectent négativement le TRG. Mettre en place un plan de maintenance préventive et utiliser des outils de surveillance en temps réel permettent de minimiser ces pertes.

Qualité et taux de rebut

Un taux de rebut élevé réduit le TRG. L’amélioration des processus de fabrication, la formation des opérateurs et l’intégration d’outils de contrôle qualité aident à limiter ces pertes et à améliorer la productivité.

Cadence

Une cadence de production inférieure à la cadence nominale entraîne une perte de performance, même si l’équipement est disponible et que la qualité est bonne. Ces écarts peuvent provenir d’un mauvais réglage de la machine, d’une alimentation en matières premières irrégulière ou d’interventions manuelles fréquentes. L’analyse des cycles de production et l’automatisation de certaines tâches permettent d’optimiser la cadence et d’améliorer le TRG.

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Pourquoi le TRG est essentiel pour l’industrie ?

Identifier et réduire les pertes de productivité

Le Taux de Rendement Global (TRG) est un indicateur clé permettant aux industries de mesurer et d’améliorer leur efficacité opérationnelle. Il repose sur quatres piliers : la disponibilité, la performance, la qualité et le taux de charge.

Les pertes de productivité peuvent être causées par :
- Des arrêts non planifiés (pannes machines, maintenance corrective imprévue),
- Une sous-utilisation des équipements (temps d’attente, changements de série trop longs),
- Des défauts de production (rebuts, reprises, erreurs qualité).
- Le taux de charge (écart entre le temps d’ouverture total et le temps réellement prévu pour produire, révélateur d’un manque de sollicitation ou d’une planification inefficace).
Améliorer la rentabilité avec un meilleur suivi du TRG

Un suivi précis du TRG permet d’optimiser les ressources et d’augmenter la rentabilité. Chaque point de TRG gagné se traduit par une production plus efficace et des coûts réduits.

Les gains financiers potentiels incluent :
✅ Une meilleure utilisation des équipements, réduisant le besoin d’achats de nouvelles machines,
✅ Une réduction des coûts de maintenance grâce à une meilleure planification,
✅ Une baisse du taux de rebuts et des pertes matières, impactant directement la rentabilité,
✅ Une augmentation de la productivité avec le même effectif et les mêmes ressources.

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Comment améliorer son TRG ?

Mettre en place une analyse en temps réel

Surveiller le TRG en temps réel permet de détecter rapidement les anomalies et d’agir en conséquence. L’adoption d’outils digitaux permet une meilleure réactivité et une optimisation des flux de production.

Automatiser le calcul et utiliser des outils adaptés

Les solutions IoT et logicielles, comme PerfTrak, permettent une collecte automatique des données de production. Cela facilite l’analyse et aide à prendre des décisions basées sur des indicateurs fiables pour améliorer la rentabilité.

Former les équipes et instaurer des bonnes pratiques

L’implication des équipes est essentielle pour maintenir un bon niveau de TRG. Une formation continue et la mise en place de bonnes pratiques de production permettent d’améliorer la qualité, d’optimiser les tâches et d’assurer un flux de production plus stable.

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Comment Teeptrak vous aide à maximiser votre TRG ?

Nos solutions de suivi et d’optimisation

Teeptrak propose des outils performants pour optimiser le Taux de Rendement Global (TRG) et améliorer l’efficacité industrielle. Nos solutions permettent de collecter et d’analyser en temps réel les données de production, offrant aux entreprises une meilleure visibilité sur leurs performances et les leviers d’amélioration. En réduisant les pertes, en minimisant les arrêts non planifiés et en optimisant les processus, nos outils apportent une valeur ajoutée immédiate à votre activité.

PerfTrak : un outil clé pour l’industrie 4.0

PerfTrak est une solution avancée de suivi et d’optimisation de la production. Il assure un monitoring en temps réel des performances des machines et des opérateurs, permettant une prise de décision rapide et efficace. Grâce à une interface intuitive et des indicateurs clés de performance (KPI) précis, PerfTrak aide à :
- Identifier les causes des arrêts de production,
- Améliorer l’organisation et la réactivité,
- Maximiser le rendement des équipements,
- Diminuer les coûts liés aux pertes de productivité.
Son intégration simple et rapide en fait un outil incontournable pour les entreprises souhaitant passer à l’industrie 4.0.

Calculez votre ROI avec notre simulateur

Vous souhaitez estimer l’impact de l’optimisation du TRG sur votre entreprise ? Testez notre simulateur en ligne ! Cet outil interactif vous permet de :
✅ Mesurer vos gains potentiels,
✅ Identifier les axes d’amélioration,
✅ Visualiser le retour sur investissement attendu.

Passez à l’action dès maintenant en accédant à notre simulateur sur notre site et découvrez comment Teeptrak peut transformer votre performance industrielle.

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FAQ – Tout savoir sur le TRG

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Le TRG se calcule en multipliant la disponibilité, la performance et la qualité. Une explication détaillée se trouve dans la section sur le calcul du TRG.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Quelle est la différence entre le TRG et le TRS ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

Le TRG prend en compte l’ensemble du cycle de production, tandis que le TRS se concentre uniquement sur la performance en temps de fonctionnement. Chaque indicateur a ses spécificités et son utilité propre.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Comment interpréter un TRG bas ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

Un TRG bas peut indiquer des pertes de disponibilité, de performance ou de qualité. Une analyse approfondie des causes permet de mettre en place des solutions adaptées pour améliorer le rendement.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Quel est un bon TRG pour mon industrie ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”on”]

Un bon TRG dépend du secteur d’activité. En moyenne, un TRG supérieur à 75 % est considéré comme bon, tandis que certaines industries exigent des niveaux supérieurs à 85 % pour rester compétitives.

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April 10, 2025
Optimisez votre performance industrielle avec Teeptrak

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Dans un monde industriel en constante évolution, la performance industrielle est un levier essentiel pour garantir la compétitivité des entreprises. Une gestion optimisée des processus de production permet d’augmenter la productivité, d’améliorer la qualité et de réduire les coûts. C’est dans cette optique que Teeptrak propose des solutions innovantes, facilitant le pilotage des ateliers et l’amélioration continue des performances. Grâce à une approche basée sur les données et des outils avancés, Teeptrak accompagne les industries dans leur transformation vers une efficacité accrue.

Comprendre la performance industrielle

Qu’est-ce que la performance industrielle ?

La performance industrielle désigne la capacité d’une entreprise à optimiser ses ressources afin d’atteindre ses objectifs de production tout en garantissant la qualité et la satisfaction client. Elle repose sur une gestion efficace des processus et des opérations, permettant d’augmenter le taux de rendement et d’assurer une meilleure compétitivité. Aujourd’hui, les industries s’appuient sur des méthodes et des outils modernes pour améliorer leur performance en continu et répondre aux exigences du marché.

Indicateurs clés pour mesurer la performance industrielle

L’évaluation de la performance industrielle repose sur plusieurs indicateurs clés. Parmi eux, on retrouve le taux de rendement synthétique (TRS), qui mesure l’efficacité des équipements, ainsi que le temps de cycle, permettant d’optimiser la production. D’autres indicateurs, tels que le taux de non-conformité, la productivité des équipes, ou encore les coûts de production, offrent une vision détaillée des performances. L’analyse de ces données aide à mettre en place des stratégies d’amélioration adaptées aux besoins spécifiques de chaque industrie.

Nos solutions pour votre excellence opérationnelle

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Les solutions Teeptrak se distinguent par leur approche intégrée et modulaire, permettant une installation rapide et une utilisation intuitive. Grâce à des capteurs intelligents et des logiciels performants, nos systèmes collectent et analysent des données en temps réel pour offrir un suivi précis des performances industrielles. Cette facilité d’intégration garantit une adaptation rapide aux besoins des entreprises, qu’il s’agisse de pilotage en atelier, d’optimisation des processus ou de gestion des équipes.

Le rôle de notre technologie avancée dans l’amélioration de vos processus

L’innovation technologique est au cœur des solutions Teeptrak. Nos outils permettent une surveillance en continu des opérations et fournissent des analyses détaillées pour détecter les points d’amélioration. En optimisant les processus et en facilitant la prise de décision, nos solutions favorisent une réduction des arrêts de production, une augmentation de la qualité et une meilleure gestion des ressources. Cette approche améliore non seulement la productivité, mais aussi la satisfaction des clients et la rentabilité des entreprises.

Stratégies d’amélioration avec Teeptrak

Maximisation de la productivité grâce à nos solutions modulables

L’un des atouts majeurs des solutions Teeptrak réside dans leur modularité. Chaque entreprise a des défis spécifiques, et nos outils s’adaptent à ces besoins grâce à une configuration personnalisable. En optimisant les flux de production et en fournissant des indicateurs de performance en temps réel, nos solutions permettent d’identifier rapidement les axes d’amélioration. Cette approche garantit un meilleur pilotage des opérations et une prise de décision stratégique pour accroître la productivité tout en réduisant les pertes.

Cas pratiques et témoignages

Success stories : augmentation du TRS et réduction des temps d’arrêt

De nombreuses entreprises industrielles ont constaté une amélioration significative de leur taux de rendement synthétique (TRS) grâce aux solutions Teeptrak. Par exemple, un fabricant de composants automobiles a réduit ses temps d’arrêt de 30 % en optimisant le pilotage de son atelier. En identifiant les causes des pertes de production en temps réel, l’entreprise a pu mettre en place des actions correctives efficaces, améliorant ainsi son qualité de production et sa rentabilité globale.

Comment nos clients ont transformé leur production avec Teeptrak ?

Nos clients témoignent des bénéfices concrets des solutions Teeptrak. Une entreprise du secteur agroalimentaire a réussi à augmenter sa performance industrielle en améliorant la gestion de ses indicateurs clés. Grâce aux outils de donnée en temps réel, elle a optimisé ses processus et renforcé la collaboration entre ses équipes. Cette transformation a non seulement amélioré la qualité des produits, mais aussi réduit les coûts opérationnels de 15 %, prouvant l’impact stratégique de nos solutions.

Mesurez et améliorez continuellement avec Teeptrak

Comment suivre en temps réel votre performance industrielle ?

Grâce à sa technologie avancée, Teeptrak offre un suivi en temps réel des processus industriels. Nos solutions collectent et analysent des données de production, fournissant aux entreprises une vision claire de leur gestion opérationnelle. En intégrant ces outils, les entreprises peuvent identifier les écarts, ajuster leur management et maximiser leur efficacité. Cette démarche proactive permet de prendre des décisions stratégiques basées sur des indicateurs concrets, garantissant une amélioration continue.

Évaluer votre ROI rapidement avec nos outils dédiés

L’optimisation de la performance industrielle passe aussi par une évaluation efficace du retour sur investissement (ROI). Nos outils permettent de mesurer précisément l’impact des changements apportés à la production. En analysant le taux d’utilisation des équipements, la réduction des temps d’arrêt et l’amélioration de la qualité, les entreprises peuvent justifier leurs choix stratégiques. Nos solutions offrent un pilotage précis, garantissant des gains de productivité mesurables et durables.

Formation et accompagnement par l’Académie Teeptrak

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L’Académie Teeptrak propose des formations adaptées aux besoins de chaque entreprise. Que vous soyez gestionnaire, technicien ou responsable de production, nos programmes vous permettent d’acquérir une maîtrise approfondie de nos outils et méthodes. Cette formation personnalisée assure une intégration rapide des solutions et favorise une meilleure gestion des performances en atelier.

Formation en ligne gratuite et personnalisée pour nos clients

Nous mettons à disposition une formation en ligne gratuite, accessible à tous nos clients. Adaptée à différents niveaux de compétence, elle couvre les méthodes de gestion des données, l’analyse des indicateurs de performance et l’optimisation des processus industriels. Grâce à un accompagnement personnalisé, chaque entreprise bénéficie d’un apprentissage efficace pour exploiter pleinement les fonctionnalités de Teeptrak.

FAQ sur la Performance Industrielle

Quels sont les trois types d’amélioration ?

L’amélioration de la performance industrielle repose sur trois approches principales :

L’amélioration continue (Lean, Kaizen), qui consiste à optimiser progressivement les processus.
L’amélioration par innovation, qui mise sur de nouvelles technologies et outils.
L’amélioration par rupture, qui implique des changements radicaux de méthodes ou stratégies pour transformer la gestion industrielle.

Comment améliorer la performance dans une entreprise ?

Pour améliorer la performance industrielle, il est essentiel de mettre en place des indicateurs de suivi et d’adopter des méthodes éprouvées comme le Lean Management. L’analyse des données de production, la formation des équipes, et l’utilisation d’outils de pilotage avancés permettent d’optimiser les processus et d’augmenter l’efficacité opérationnelle.

Quelles sont les 4 étapes de l’amélioration continue ?

Le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act) est un modèle clé pour l’amélioration des performances :

Plan : Identifier les problèmes et fixer des objectifs d’amélioration.
Do : Mettre en place les solutions avec une approche méthodique.
Check : Mesurer les résultats à l’aide d’indicateurs.
Act : Ajuster et standardiser les bonnes pratiques pour garantir une amélioration durable.

C’est quoi la performance industrielle ?

La performance industrielle représente la capacité d’une entreprise à maximiser son efficacité opérationnelle en optimisant ses ressources. Elle repose sur une gestion efficace des processus, indicateurs et outils, permettant d’atteindre un haut niveau de productivité et de garantir la satisfaction des clients.

Rejoignez les Leaders Industriels qui font confiance à Teeptrak

Teeptrak accompagne déjà de nombreux leaders industriels dans leur quête de performance et d’excellence opérationnelle. Nos solutions innovantes permettent une gestion optimisée des ateliers, une amélioration continue des résultats et un suivi précis des indicateurs.

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March 5, 2025
Comment calculer le TRS ? (Taux de Rendement Synthétique)

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Qu’est-ce que le TRS ?

Définition et importance du TRS

Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est un indicateur clé de performance utilisé pour mesurer l’efficacité des équipements industriels. Il est calculé en pourcentage et prend en compte trois principaux facteurs : la disponibilité, la performance et la qualité. Ces éléments sont cruciaux pour comprendre comment une machine ou une ligne de production fonctionne par rapport à son potentiel théorique maximal.

La disponibilité évalue le temps durant lequel l’équipement est opérationnel par rapport au temps total prévu pour la production. La performance mesure la cadence réelle de production par rapport à la cadence maximale théorique. Enfin, la qualité examine le nombre de pièces conformes produites par rapport au nombre total de pièces fabriquées. Un TRS élevé indique une utilisation efficace et optimale des ressources, ce qui peut conduire à une réduction des coûts, une meilleure qualité des produits et une augmentation de la capacité de production.

Différences entre TRS et TRG

Alors que le TRS se concentre sur la performance d’un équipement spécifique, le Taux de Rendement Global (TRG) prend en compte l’ensemble de la chaîne de production. Le TRG intègre des variables supplémentaires telles que les pertes liées à la logistique ou à d’autres processus en amont et en aval de la production. Ainsi, le TRS est un outil plus ciblé pour diagnostiquer et améliorer le rendement des machines individuelles, tandis que le TRG offre une vue d’ensemble plus large sur l’efficacité globale de la production.

Comment calculer le TRS ?

Temps total

Le temps total est la période complète durant laquelle un équipement est censé être opérationnel, incluant tous les arrêts prévus et imprévus. Il sert de base pour mesurer la disponibilité de la machine.

Temps d’ouverture

Le temps d’ouverture correspond au temps planifié durant lequel la production doit avoir lieu. Il exclut les temps d’arrêt prévus pour la maintenance ou d’autres interruptions planifiées.

Temps requis

Le temps requis est le temps nécessaire pour produire une certaine quantité de produits, en supposant que l’équipement fonctionne à sa cadence maximale.

Temps de fonctionnement

Le temps de fonctionnement est la durée pendant laquelle l’équipement est effectivement en marche et produit des pièces. Il est crucial pour déterminer la disponibilité.

Temps net

Le temps net est le temps de fonctionnement moins les pertes de performance dues à des ralentissements ou à des petites interruptions.

Temps utile

Le temps utile est le temps net ajusté pour les pertes de qualité, c’est-à-dire le temps consacré à la production de pièces conformes.

Formules de calcul du TRS

Le TRS est calculé en combinant trois principaux ratios qui reflètent les performances de l’équipement.

Ratio des temps d’état

Le ratio des temps d’état est calculé en divisant le temps de fonctionnement par le temps d’ouverture, exprimé en pourcentage. Il indique la disponibilité de l’équipement.

Quantités produites

Le ratio de performance est déterminé en comparant la quantité produite avec la quantité théorique possible, en tenant compte de la cadence maximale.

Disponibilité

La disponibilité est calculée en divisant le temps de fonctionnement par le temps total. Elle montre à quel point un équipement est opérationnel lorsqu’il est censé l’être.

Performance

La performance est le ratio entre la vitesse réelle de production et la vitesse théorique maximale. Elle reflète l’efficacité de la machine.

Qualité

La qualité est le pourcentage de pièces conformes produites par rapport au total des pièces fabriquées. Elle indique la proportion de produits sans défauts.

TRS=Temps de fonctionnement/Temps total×Cadence réelle/Cadence théorique×Pièces conformes/Pièces totales

Exemple pratique de calcul du TRS

Prenons l’exemple d’une machine qui a un temps total de 16 heures par jour. Sur ces 16 heures, elle est planifiée pour fonctionner durant 14 heures (temps d’ouverture) et elle fonctionne réellement pendant 12 heures (temps de fonctionnement). Elle produit 1 000 pièces par jour, avec une cadence théorique de 100 pièces par heure, ce qui signifie qu’elle devrait produire 1 400 pièces en 14 heures. Cependant, sur ces 1 000 pièces, 950 sont conformes.

Disponibilité : 12/16=75%
Performance : 1000/1400=71.4%
Qualité : 950/1000=95%

Ainsi, le TRS est de 75%×71.4%×95%=50.9%.

Cet exemple illustre comment chaque composant du TRS contribue à l’évaluation globale de l’efficacité de la machine.

Pourquoi le TRS est crucial pour la performance industrielle ?

Amélioration continue et TRS

Le TRS est un outil fondamental pour l’amélioration continue dans le secteur industriel. Il permet d’identifier les inefficacités et de cibler les domaines nécessitant des améliorations. En se concentrant sur les trois axes principaux – disponibilité, performance et qualité – les entreprises peuvent développer une stratégie globale pour optimiser leurs opérations.

Axe “disponibilité”

L’axe de la disponibilité concerne le temps durant lequel les équipements sont opérationnels et prêts à produire. Une disponibilité élevée indique que les machines sont peu sujettes aux arrêts non planifiés, ce qui réduit les pertes de temps et améliore le flux de production. En surveillant la disponibilité, les entreprises peuvent mieux planifier la maintenance préventive et réduire les temps d’arrêt.

Axe “performance”

L’axe de la performance se concentre sur la vitesse de production effective par rapport à la vitesse maximale théorique. Une performance optimale signifie que les équipements fonctionnent à leur plein potentiel, minimisant les ralentissements et les inefficacités. En analysant cet axe, les entreprises peuvent identifier les goulots d’étranglement et ajuster les processus pour améliorer la cadence de production.

Axe “qualité”

L’axe de la qualité évalue la proportion de produits conformes par rapport au total des produits fabriqués. Maintenir un niveau de qualité élevé est essentiel pour minimiser les retours produits et les coûts de rebut. Le suivi de cet axe permet de détecter et corriger rapidement les défauts de production, garantissant ainsi la satisfaction client et la réputation de l’entreprise.

Études de cas et exemples récents

De nombreuses entreprises ont tiré parti du TRS pour transformer leurs opérations. Par exemple, une grande entreprise manufacturière a réussi à augmenter son TRS de 15 % en un an grâce à une meilleure gestion de la maintenance et à l’optimisation des processus de production. En se concentrant sur l’amélioration continue via le TRS, elle a non seulement réduit ses coûts de production, mais a également amélioré la qualité de ses produits, renforçant ainsi sa compétitivité sur le marché.

Un autre exemple est celui d’une usine de production de biens de consommation qui a utilisé le TRS pour identifier des problèmes de qualité récurrents. En analysant les données de TRS, elle a pu mettre en place des formations ciblées pour ses opérateurs et ajuster ses procédés, ce qui a conduit à une réduction significative des défauts de production.

Ces exemples illustrent comment le TRS peut servir de levier stratégique pour améliorer la performance industrielle, en fournissant une base de données quantifiables pour prendre des décisions éclairées et orienter les efforts d’amélioration continue.

Outils et méthodes pour optimiser le TRS

Logiciels et outils d’évaluation

Pour optimiser le TRS, de nombreuses entreprises se tournent vers des logiciels spécialisés qui permettent de suivre et d’analyser les performances en temps réel. Ces outils offrent des tableaux de bord personnalisés, facilitant la visualisation des données critiques comme le temps de fonctionnement, les arrêts, et la qualité des produits. Parmi les logiciels les plus utilisés, on trouve les systèmes MES (Manufacturing Execution Systems) et les solutions de GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) qui intègrent des fonctionnalités avancées pour le suivi et l’optimisation du TRS.

Ces outils aident non seulement à collecter des données précises mais aussi à identifier rapidement les causes profondes des inefficacités. En utilisant ces logiciels, les entreprises peuvent facilement comparer les performances actuelles avec les objectifs fixés et prendre des décisions basées sur des données concrètes pour améliorer leur processus de production.

Transformation digitale et outils technologiques

La transformation digitale joue un rôle clé dans l’optimisation du TRS. L’intégration de technologies avancées comme l’Internet des Objets (IoT), l’intelligence artificielle (IA), et l’analyse de données permet de surveiller en temps réel l’état des équipements et d’anticiper les défaillances potentielles. Les capteurs IoT, par exemple, peuvent fournir des données précieuses sur la température, la vibration, et d’autres indicateurs de performance d’une machine, contribuant ainsi à une maintenance prédictive plus efficace.

En outre, les technologies d’automatisation et de robotique peuvent réduire les erreurs humaines et augmenter la vitesse et la précision de la production, impactant positivement le TRS. La digitalisation des processus de production permet également une meilleure traçabilité et une gestion plus efficace des ressources, ce qui est essentiel pour maintenir un TRS élevé.

Stratégies pour réduire les coûts et augmenter l’efficacité

L’optimisation du TRS passe aussi par la mise en place de stratégies visant à réduire les coûts et à améliorer l’efficacité globale. Une approche courante est l’adoption des méthodes Lean Manufacturing, qui se concentrent sur l’élimination des gaspillages et l’amélioration continue des processus. En réduisant les activités sans valeur ajoutée, les entreprises peuvent augmenter leur TRS de manière significative.

De plus, la formation continue des employés est cruciale pour s’assurer qu’ils sont pleinement compétents dans l’utilisation des équipements et les nouveaux outils technologiques. Un personnel bien formé peut réagir plus rapidement aux problèmes et contribuer à minimiser les pertes de temps et les arrêts imprévus.

Enfin, l’analyse des données historiques et l’évaluation régulière des processus permettent d’identifier les opportunités d’amélioration et de mettre en place des actions correctives efficaces. En adoptant une approche proactive et en utilisant les bonnes méthodes et outils, les entreprises peuvent non seulement améliorer leur TRS mais aussi renforcer leur compétitivité sur le marché.

FAQ • En bref :

Comment calcule-t-on le TRS ?

Le TRS est calculé en multipliant trois ratios clés : la disponibilité, la performance et la qualité. Chaque ratio est exprimé en pourcentage et reflète une dimension spécifique de l’efficacité d’un équipement. La formule est la suivante :

TRS=(Temps de fonctionnement/Temps total)×(Cadence réelle/Cadence théorique)×(Pièces conformes/Pièces totales)

Pour un calcul précis, il est essentiel de mesurer correctement chaque élément et de prendre en compte toutes les pertes de temps et de qualité.

Quel est un bon TRS ?

Un bon TRS varie selon l’industrie, mais en général, un TRS de 85 % est considéré comme excellent. Cela signifie que l’équipement est utilisé de manière efficace et que les pertes sont minimisées. Toutefois, atteindre un TRS de 100 % est rare et souvent irréaliste, car cela impliquerait qu’il n’y a pas de temps d’arrêt, de perte de performance ou de défauts de qualité. Il est important pour chaque entreprise de définir ses propres objectifs en fonction de ses processus et de ses contraintes spécifiques.

Quelles différences entre le TRS et le TRG ?

Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) et le TRG (Taux de Rendement Global) sont deux indicateurs de performance utilisés pour évaluer l’efficacité des processus de production. Le TRS se concentre spécifiquement sur l’efficacité d’un équipement ou d’une machine, en analysant la disponibilité, la performance et la qualité. Le TRG, quant à lui, prend en compte l’ensemble de la chaîne de production, y compris les facteurs logistiques et organisationnels. Ainsi, le TRG fournit une vue d’ensemble plus large de l’efficacité globale de l’entreprise, tandis que le TRS est plus ciblé sur le rendement des machines individuelles.

Comment mettre en place le TRS ?

Mettre en place le TRS implique plusieurs étapes clés. Tout d’abord, il est essentiel de recueillir des données précises sur les temps de fonctionnement, les arrêts, et la qualité des produits. Ensuite, il faut utiliser un outil ou un logiciel de suivi qui permet de calculer et d’analyser le TRS en temps réel. Il est également important de former le personnel à l’importance du TRS et à la manière de l’optimiser. Enfin, des réunions régulières pour revoir les performances et identifier les opportunités d’amélioration continue sont cruciales pour maximiser les bénéfices du TRS dans l’entreprise.

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March 5, 2025
Améliorez l’efficacité de la production avec un logiciel de surveillance du TRS

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Dans le monde compétitif de l’industrie manufacturière, garantir une efficacité optimale des équipements est essentiel pour maintenir une productivité élevée. Le logiciel de suivi de TRS ( Taux de Rendement Synthétiques offre une solution puissante aux entreprises pour améliorer les performances des machines, réduire les temps d’arrêt et accroître l’efficacité globale de la production. En fournissant des analyses en temps réel et des données exploitables, cet outil permet aux industriels de prendre des décisions éclairées et de favoriser une amélioration continue sur l’ensemble de la chaîne de production.

Qu’est-ce qu’un logiciel de suivi de TRS?

Un logiciel de suivi de TRS est un outil spécialisé conçu pour aider les sites de production à suivre, mesurer et optimiser la performance de leurs équipements. Il fournit des données en temps réel sur des indicateurs clés tels que la disponibilité, la qualité et la vitesse, permettant ainsi de réduire les pertes et d’augmenter la productivité.

Définition du logiciel TRS

Le logiciel TRS mesure l’efficacité d’une machine ou d’une ligne de production en calculant son score TRS, basé sur trois facteurs : la disponibilité, la performance et la qualité. Ce score reflète la capacité globale d’un équipement à produire des articles de haute qualité sans retard ni problème.

Principales fonctionnalités du logiciel TRS

Les logiciels de suivi de TRS offrent diverses fonctionnalités essentielles, telles que le suivi en temps réel, l’analyse des arrêts, la planification de la maintenance et l’évaluation des performances. Ils génèrent également des rapports personnalisés offrant une visibilité sur les pertes et inefficacités du processus. Grâce à des outils avancés, les industriels peuvent établir des standards d’amélioration continue et réduire les temps de cycle de production.

L’importance du suivi de TRS en production

Le suivi de TRS est crucial dans l’environnement industriel, car il permet d’identifier les causes profondes des baisses de performance des équipements. En analysant les données recueillies, les entreprises peuvent optimiser leurs processus, minimiser les arrêts non planifiés et garantir une production de haute qualité. Cela se traduit par une productivité accrue et une meilleure efficacité des sites de production.

Les avantages clés du logiciel TRS

L’adoption d’un logiciel de suivi de TRS offre de nombreux avantages aux industriels, allant de l’amélioration de la précision des données à une meilleure analyse des pertes. Ces fonctionnalités facilitent la prise de décision et optimisent l’efficacité opérationnelle.

Amélioration de la précision des données

Le logiciel TRS fournit des données en temps réel d’une grande précision, permettant aux entreprises de suivre la performance, la vitesse et la disponibilité des équipements avec exactitude. Ces informations réduisent les erreurs manuelles et favorisent des décisions basées sur des données concrètes pour améliorer le processus de production.

Analyse des pertes

En identifiant les sources de pertes, le logiciel TRS aide les entreprises à se concentrer sur les causes des inefficacités. Il peut s’agir d’arrêts imprévus, de baisses de performance ou de problèmes de qualité, qui peuvent tous être ciblés pour améliorer l’efficacité globale.

Historique et benchmarking

Le logiciel TRS enregistre les données historiques, permettant aux entreprises de comparer les performances passées avec les standards actuels. Cette vision à long terme facilite l’identification des tendances et apporte un contexte aux initiatives d’amélioration continue dans les usines.

Analyse de la capacité de production

Comprendre la capacité de production est essentiel pour optimiser les opérations industrielles. Le logiciel TRS aide les entreprises à évaluer leur capacité maximale et à détecter les équipements sous-utilisés, améliorant ainsi la productivité et réduisant les temps d’arrêt coûteux.

Comment le logiciel TRS améliorer vos opérations industrielles

Le logiciel TRS joue un rôle central dans l’amélioration des performances industrielles en fournissant des analyses en temps réel et des indicateurs précis. Ces outils permettent d’optimiser la performance des machines et l’efficacité globale du site de production.

Suivi et analyse en temps réel

Le suivi en temps réel offre aux entreprises un accès instantané aux données critiques sur les performances, comme les arrêts, la vitesse et la qualité. Cette visibilité immédiate permet de réagir rapidement aux problèmes et d’assurer un fonctionnement fluide de la production.

Tableau de bord d’amélioration continue

Le logiciel TRS intègre un tableau de bord d’analyse qui suit en permanence les indicateurs de performance. Il met en évidence les pertes et inefficacités, permettant aux industriels de prendre des mesures correctives en temps réel et d’améliorer l’efficacité de la production.

Affichage des ICP par service

L’affichage des ICP (Indicateurs Clés de Performance) par département améliore la transparence et la responsabilité. Le logiciel TRS visualise les données pour chaque service, facilitant la coordination et garantissant que chaque unité de production est alignée sur les objectifs de performance.

Suivi des arrêts et contrôle qualité

Le logiciel excelle dans l’analyse des arrêts, permettant aux industriels de réduire les interruptions non planifiées et d’optimiser la maintenance. Il renforce également le contrôle qualité en identifiant les sources de perte dans le processus de production avant qu’elles ne deviennent des problèmes majeurs.

Comment mesurer TRS ?

Mesurer le TRS est essentiel pour comprendre l’efficacité des équipements et des processus de production. TRS repose sur trois métriques principales : la disponibilité, la performance et la qualité. En surveillant ces facteurs, les industriels peuvent évaluer avec précision l’efficacité des machines et mettre en place des améliorations.

Méthodologie de calcul du TRS

Le score TRS est calculé à l’aide de la formule suivante :

TRS = Disponibilité × Performance × Qualité

Chaque facteur est représenté par un pourcentage. La disponibilité mesure les temps d’arrêt, la performance évalue la vitesse opérationnelle et la qualité mesure les produits sans défaut. Les données combinées donnent le score global de TRS, ce qui permet de mieux comprendre les pertes d’équipement et les possibilités d’amélioration.

Exemples et calculs pratiques

Par exemple, si une machine fonctionne pendant 8 heures mais subit 1 heure d’arrêt non planifié, sa disponibilité est de 87,5 %. Si elle fonctionne à 90 % de sa vitesse nominale, sa performance est de 90 %. Enfin, si 95 % des produits sont conformes, le score TRS final est d’environ 74,6 %. Ce résultat met en évidence les axes d’optimisation pour améliorer l’efficacité.

Conseils pour une utilisation efficace du logiciel TRS

Pour maximiser l’impact du logiciel TRS, il est essentiel de l’utiliser efficacement. Voici quelques recommandations pour optimiser son utilisation.

Privilégier la simplicité

Choisissez un logiciel TRS intuitif et facile à utiliser. Des outils trop complexes peuvent décourager les utilisateurs et freiner leur adoption. Optez pour une solution offrant des données claires et des rapports lisibles pour une prise de décision rapide.

Élaborer un guide TRS

Définissez un référentiel standard pour garantir une mesure cohérente de TRS dans toute l’usine. Cela permet de suivre les mêmes critères pour la disponibilité, la performance et la qualité, réduisant ainsi les écarts d’interprétation et améliorant la fiabilité des rapports.

Définir des temps de cycle idéaux précis

Fixez des temps de cycle réalistes pour chaque équipement. Une mesure précise des temps de cycle est essentielle pour évaluer correctement les niveaux de performance et les pertes potentielles.

Fixer des objectifs TRS atteignables

Des objectifs TRS réalistes encouragent les équipes à viser une amélioration continue. Plutôt que de chercher un score parfait, privilégiez des progrès progressifs reflétant des améliorations réelles de la productivité et de l’efficacité des équipements.

Commencez par vos réunions de travail

Intégrez les données de TRS aux réunions d’équipe quotidiennes pour tenir les équipes informées des performances de leurs machines. En discutant régulièrement des résultats de TRS, votre équipe reste alignée et concentrée sur la résolution des principaux problèmes ayant un impact sur l’efficacité de la production.

Caractéristiques et options du logiciel TRS

La mesure du TRS est essentielle pour comprendre l’efficacité de votre équipement et de vos processus de production. Le TRS se décompose en trois paramètres clés : la disponibilité, la performance et la qualité. En contrôlant ces facteurs, les fabricants peuvent évaluer avec précision l’efficacité de leurs équipements et y apporter des améliorations.

Connectivité des équipements (OPC et MQTT)

Les logiciels TRS peuvent s’intégrer aux équipements à l’aide de protocoles tels que OPC et MQTT. Cette connectivité permet l’échange de données en temps réel, améliorant ainsi la disponibilité et la précision du contrôle des performances des machines. Des outils comme Evocon offrent de telles intégrations, ce qui permet une meilleure visibilité dans l’ensemble de l’usine.

Options de personnalisation

Les options de personnalisation sont essentielles pour adapter le logiciel TRS à vos besoins spécifiques. De la création de tableaux de bord personnalisés à la mise en place de rapports spécialisés, le logiciel TRS peut être adapté pour analyser différents aspects du processus, en veillant à ce que les bonnes informations soient toujours accessibles.

Avantages de la mise en œuvre d’un logiciel TRS

L’intégration d’un logiciel de surveillance du TRS dans vos opérations présente de nombreux avantages, de l’amélioration de la productivité à la réduction des coûts d’exploitation, tout en soutenant les initiatives de fabrication sans gaspillage.

Retour sur investissement

Le logiciel TRS offre un retour sur investissement important en améliorant les performances des équipements et en réduisant les temps d’arrêt. La meilleure visibilité de vos processus permet d’éviter les arrêts imprévus, d’augmenter la productivité globale de l’usine et de réaliser d’importantes économies au fil du temps.

Réduction des coûts d’exploitation

En identifiant les pertes et en optimisant les programmes de maintenance, le logiciel TRS contribue à réduire les coûts d’exploitation. Les connaissances acquises vous permettent de réduire le gaspillage des ressources, d’améliorer la qualité des produits et de maximiser le rendement de la production sans surutilisation des ressources.

Adopter la production allégée

Le logiciel TRS soutient la production allégée en aidant à éliminer le gaspillage et à améliorer l’efficacité des processus. Grâce à des données en temps réel sur les performances des équipements, les fabricants peuvent adopter des pratiques d’optimisation qui minimisent les inefficacités et réduisent les temps d’arrêt inutiles, ce qui permet d’améliorer l’efficacité.

FAQ sur le logiciel TRS

Qu’est-ce que le logiciel TRS ?

Le logiciel TRS est un outil qui permet de suivre, de mesurer et d’analyser les performances, la disponibilité et la qualité des équipements de production. Il aide les entreprises à contrôler l’efficacité des machines et à identifier les domaines à améliorer, afin de garantir des processus de production plus efficaces.

Que signifie 85 % de TRS?

Un score TRS de 85 % indique que la machine fonctionne à 85 % de son plein potentiel en termes de disponibilité, de performance et de qualité. Dans la plupart des secteurs d’activité, ce score est considéré comme un TRS de classe mondiale et montre que le processus se déroule sans heurts et avec des pertes minimes.

Comment mesurer le TRS ?

Le TRS est mesuré en multipliant la disponibilité, la performance et la qualité. Ces paramètres sont calculés sur la base du temps de fonctionnement de la machine, de la vitesse par rapport au temps de cycle idéal et de la proportion de produits exempts de défauts. La note finale reflète l’efficacité globale de l’équipement.

Le TRS est-il un ICP ?

Oui, le TRS est un indicateur clé de performance (ICP) utilisé dans l’industrie manufacturière pour mesurer l’efficacité des équipements de production. Il aide les entreprises à évaluer le fonctionnement de leurs machines et à déterminer les possibilités d’amélioration de la productivité et de réduction des pertes.

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March 5, 2025

Category: Performance industrielle

Indicateurs de performance industrielle : définition, exemples et méthodes pour améliorer vos résultats

Qu’est-ce qu’un indicateur de performance industrielle ?

Définition et rôle des KPI dans l’industrie

KPI, indicateurs, métriques : quelles différences ?

Pourquoi sont-ils essentiels pour améliorer la productivité et la qualité ?

Quels sont les principaux types d’indicateurs de performance industrielle ?

Indicateurs de productivité

Indicateurs financiers

Indicateurs de qualité et de processus

Indicateurs humains et RH

Indicateurs de maintenance

Indicateurs environnementaux

Indicateurs logistiques et de délais

Tableau récapitulatif des 30 KPI essentiels

Comment mettre en place un système efficace de pilotage par les KPI ?

Bien choisir ses indicateurs en fonction de ses objectifs

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FAQ – Réponses aux questions fréquentes

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TEEPTRAK Field V4 et Field V4 Stainless : La Nouvelle Génération de Tablettes Industrielles

Deux modèles, un seul objectif : Surpasser les défis industriels

TEEPTRAK Field V4 Stainless : une durabilité renforcée

Les fonctionnalités clés des deux tablettes

Une intégration parfaite à l’écosystème TEEPTRAK

Adoptez-la dès aujourd’hui !

Logiciel industriel : guide complet pour optimiser vos performances de production

Logiciel industriel : définition et rôle dans l’industrie

Qu’est-ce qu’un logiciel industriel ?

Les grandes familles de logiciels

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Pourquoi investir dans un logiciel industriel ?

Gains de productivité et TRS

Optimisation des processus

Réduction des erreurs et conformité

Panorama des solutions du marché

Top 10 des logiciels industriels les plus utilisés

Comparatif : ERP, MES, SCADA, GMAO, HMI

Open-source, SaaS, on-premise : que choisir ?

Comment bien choisir son logiciel industriel ?

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Pourquoi choisir Teeptrak comme solution logicielle industrielle ?

Déploiement rapide et compatibilité totale

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MES vs ERP : quelles différences, complémentarités et applications pour votre industrie ?

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Une décision clé pour optimiser votre performance industrielle

Contexte : transformation numérique et digitalisation des usines

Décryptage de l’ERP : le système de gestion global de l’entreprise

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Limites d’un ERP en contexte de production temps réel

Décryptage du MES : le système d’exécution de la production

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