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Category: Optimisation des Processus

L’optimisation des processus industriels permet d’améliorer l’efficacité, la qualité et la rentabilité des opérations. Découvrez des articles sur les meilleures pratiques, les outils d’analyse de performance, l’automatisation et les stratégies Lean pour maximiser la productivité et réduire les gaspillages.

  • 10 astuces pour améliorer la performance de vos machines

    10 astuces pour améliorer la performance de vos machines

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    10 astuces pour améliorer la performance de vos machines

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-teeptrak-clear.svg” title_text=”TRAIT PR LA MECHANTE AURIANE-12-12″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    La performance des machines est un enjeu crucial pour les entreprises. Des machines performantes permettent de produire plus rapidement, de réduire les coûts de production et de minimiser les temps d’arrêt. Dans cet article, nous allons partager 10 astuces pour améliorer la performance de vos machines industrielles

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    ☑ Astuce 1

    Effectuez une maintenance préventive régulière

    La maintenance préventive est un élément clé pour assurer le bon fonctionnement de vos machines. Cela consiste à effectuer des inspections régulières pour identifier les problèmes potentiels. Vous pourrez alors effectuer les réparations qu’il est nécessaire de faire avant qu’un problème ne survienne. Les avantages de la maintenance préventive sont nombreux, notamment la réduction des temps d’arrêt non planifiés, l’amélioration de la qualité de production et l’augmentation de la durée de vie des machines.

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    ☑ Astuce 2

    Calibrez et faites régulièrement les ajustements nécessaires

    Les machines industrielles doivent être correctement ajustées et calibrées pour garantir une performance optimale. Ils permettent de maintenir les machines en état de fonctionnement optimal et de minimiser les temps d’arrêt, une fois de plus. Il est important de suivre les procédures de calibrage et de vérifier régulièrement les résultats.

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    ☑ Astuce 3

    Optimisez les paramètres de fonctionnement

    Les paramètres de fonctionnement tels que la vitesse, la pression et la température peuvent avoir un impact significatif sur la performance des machines industrielles. Il est important d’optimiser ces paramètres pour maximiser la performance et la durée de vie des machines. Les fabricants fournissent souvent des recommandations pour les paramètres optimaux, il est important de les suivre. Il est aujourd’hui possible de se faire aider par l’IOT pour mettre ces indicateurs sous contrôle.

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    ☑ Astuce 4

    Utilisez des pièces de rechange de qualité

    Cela pourrait paraître évidents, mais il est nécessaire de fournir à vos équipements des pièces conforme, et non des « bricolages ». Les pièces de rechange jouent un rôle crucial dans la performance et la durée de vie des machines industrielles. Il est important d’utiliser des pièces de rechange de qualité pour garantir la fiabilité et la performance des machines. Les pièces de rechange moins chères peuvent sembler attrayantes à court terme, mais elles peuvent entraîner des coûts de maintenance plus élevés et des temps d’arrêt prolongés.

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    ☑ Astuce 5

    Formez vos opérateurs

    Les opérateurs jouent un rôle clé dans la performance des machines industrielles. Il est important de leur fournir une formation adéquate pour qu’ils comprennent les spécifications des machines, les procédures de maintenance et les bonnes pratiques de fonctionnement. Une formation appropriée peut aider à minimiser les erreurs d’exploitation, à améliorer l’efficacité et à réduire les temps d’arrêt.

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    ☑ Astuce 6

    Surveillez les performances de vos équipements

    La surveillance des performances des machines est essentielle pour identifier les problèmes potentiels avant qu’ils ne deviennent critiques. Des outils de surveillance tels que les capteurs et les systèmes de contrôle peuvent être utilisés pour suivre les performances des machines et détecter les signes avant-coureurs de problèmes. 2 dimensions s’offrent à vous :

        • Surveiller les paramètres process pour être alerté en cas de déviance de l’une des valeurs
        • Vous pouvez également suivre la cadence de production en temps réel. Cela vous permettra de réagir au plus vite en cas d’arrêts.

    Dans les deux cas, cela nous pousse vers notre 7ème astuce !

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    ☑ Astuce 7

    Utilisez des technologies de pointe

    Les technologies de pointe telles que l’intelligence artificielle, l’IOT et la réalité augmentée peuvent aider à améliorer la performance de vos équipements. Ces technologies permettent une surveillance en temps réel, une maintenance prédictive et une analyse de données avancée pour optimiser vos performances. Vous pouvez bénéficier d’un retour sur investissement important en utilisant ces technologies pour améliorer les performances de vos machines.

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    ☑ Astuce 8

    Maintenez un environnement de travail propre et organisé

    Un environnement de travail propre et organisé peut aider à améliorer la performance de vos machines. Il permet de réduire les risques de contamination et de maintenir les équipements en bon état. Un environnement de travail organisé peut également aider à réduire les temps d’arrêt en permettant aux travailleurs d’accéder rapidement aux outils et aux pièces de rechange nécessaires.

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    ☑ Astuce 9

    Planifiez les activités de maintenance

    Une planification efficace des activités de maintenance peut vous aider à minimiser les temps d’arrêt non planifiés et à améliorer la performance de vos machines. La planification de la maintenance doit tenir compte des spécifications des machines, des calendriers de production et des intervalles de maintenance recommandés. En planifiant la maintenance à l’avance, vous pouvez minimiser les coûts qui y sont associés et maximiser les performances de vos machines.

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    ☑ Astuce 10

    Utilisez des lubrifiants de qualité

    Les lubrifiants jouent un rôle crucial dans la performance des machines, que soit sur les centres d’usinages, ou les équipements divers. Les lubrifiants de qualité aident à réduire les frottements et l’usure, prolongeant ainsi la durée de vie des machines et réduisant les coûts de maintenance. Il est important de choisir des lubrifiants adaptés aux spécifications des machines et de respecter les intervalles de vidange recommandés.

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  • 10 étapes et conseils à suivre pour un tour d’usine réussi :

    10 étapes et conseils à suivre pour un tour d’usine réussi :

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    Le Gemba Walk, ou “tour d’usine” est une routine managériale proposée par la philosophie Lean. C’est une pratique qui peut être utilisée pour améliorer le fonctionnement de n’importe quelle industrie ou de n’importe quelle usine.Il permet aux dirigeants de l’entreprise de voir leurs processus et procédures sous un angle nouveau, ainsi que d’entrer en contact avec leur personnel. Voici notre to-do list de 10 étapes et conseils à suivre pour un tour d’usine réussi !

    1. Préparez le parcours

    L’objectif principal du Gemba Walk est que tous les niveaux de managers et de superviseurs visitent régulièrement l’atelier et collaborent à l’amélioration continue. Cela commence par la reconnaissance exacte de ce qui doit être observé et évalué.
    Partez des données existantes et des indicateurs de performance dont vous disposez pour déterminer où des changements peuvent ou doivent intervenir.

    2. Posez des questions

    Parlez avec les opérateurs sur le terrain, préparez et posez-leur des questions simples pour vous aider à comprendre les challenges qu’ils rencontrent sur le terrain.
    Il s’agit d’aller chercher le savoir où il se trouve, et les opérateurs seront les mieux placés pour vous y aider et vous suggérez des améliorations.

    3. Entourez-vous de managers de tous niveaux

    Incluez dans ces tours des dirigeants et des responsables de tous niveaux. Ainsi, les collaborateurs se rendent compte que toutes les strates de l’entreprise sont impliquées et examinent de plus près le processus, jusqu’aux dirigeants. C’est aussi l’occasion de mettre en avant des difficultés qui pourraient être résolues plus rapidement grâce à ce pointage.
    Le Gemba Walk vous permet d’obtenir une image précise de la situation, soyez réceptif et à l’écoute pour en tirer le plus possible.

    4. Suscitez la confiance pour améliorer la communication

    Ne risquez pas que le personnel se sente surveillé parce que vous pratiquiez le Gemba Walk. Il ne s’agit pas d’un simple suivi des opérations de l’usine. L’objectif du manager, est que lui et son personnel puissent se réunir pour un bref échange et réfléchissant à des options de résolution des problèmes qu’ils rencontrent.
    En effet, les opérateurs doivent se sentir à l’aise, confiants et prêts à faire des ajustements. Dès lors qu’ils auront compris qu’il ne s’agit que d’une revue de la bonne marche de l’atelier, ils seront plus enclins à vous remonter les difficultés qu’ils rencontrent, des inefficacités dans les processus et même vous proposer des pistes d’amélioration.

    5. Ecoutez puis analysez

    Le Gemba Walk ne s’arrête pas une fois la tournée achevée. En effet, il est essentiel d’effectuer une analyse des observations les plus importantes afin d’en tirer des conclusions utiles.

    6. Donnez votre feedback

    Communiquez.
    Continuez à donner du feedback à vos équipes une fois le Gemba terminé. Partagez vos observations et les pistes d’amélioration envisagées pour améliorer leurs opérations. Vous pourrez ensuite prendre des mesures, et en informer les collaborateurs qui seront alors en mesure de comprendre la démarche. Ils pourront alors reconnaître l’utilité de la pratique et n’en seront que plus motivés et intéressés pour participer au processus.

    7. Établissez un calendrier

    Le Gemba Walk ne doit surtout pas être un événement exceptionnel ou ponctuel. Il doit s’inscrire dans un processus de suivi sur le long terme et d’adoption du Lean management, qui exige qu’elle soit répétée régulièrement et à différents moments.

    8. N’oubliez pas le suivi

    La marche Gemba n’est pas un événement ponctuel, c’est un voyage continu qui doit faire partie de votre routine quotidienne. Pour qu’elle soit efficace, il fautassurez-vous de faire un suivi régulier auprès de votre équipe.

    9. Soyez flexible

    Le Gemba Walk est un outil flexible qui peut être adapté à tous types d’organisations. Il est important de se rappeler qu’il n’y a pas une seule façon de procéder. L’essentiel est de trouver ce qui fonctionne le mieux pour votre entreprise et vos employés.

    10. Enfin, amusez-vous !

    Le Gemba Walk est un excellent moyen de faire connaissance avec vos employés et d’en savoir plus sur leur travail. Mais c’est aussi l’occasion de s’amuser. N’oubliez donc pas de profiter du processus et des personnes que vous rencontrez en cours de route.

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    • Tout ce que vous devez savoir sur les tours d’usine (ou Gemba Walks)

      Tout ce que vous devez savoir sur les tours d’usine (ou Gemba Walks)

      [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”0px||||false|false” custom_padding=”0px||4px||false|false” global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_font=”||||||||” header_font_size=”38px” global_colors_info=”{}”]

      Du contrôle de la qualité au suivi de la production

      [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-teeptrak-clear.svg” title_text=”TRAIT PR LA MECHANTE AURIANE-12-12″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_font=”||||||||” header_font_size=”38px” global_colors_info=”{}”]

      Les Gemba Walks peuvent se révéler être un outil précieux du Lean management pour le contrôle de la qualité, si et seulement si elles sont effectuées correctement.

      Veillez à choisir les bonnes personnes pour ce travail, à établir un plan et à prendre le temps de parler aux employés. Pensez aussi à répéter ces tours de manière régulière, cela vous permettra d’établir un véritable suivi des améliorations apportées à vos process de production.

      Vous pouvez être certains que l’exercice sera réussi et vos Gemba Walks en seront productifs et utiles en prenant en compte ces points et conseils sur leur organisation.

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      Le Gemba Walk, c’est quoi au juste ?

       

      Dans l’industrie manufacturière, il existe une pratique connue sous le nom de Gemba Walk ou tour d’usine. Cette pratique consiste, pour expliquer brièvement son principe, à se rendre dans l’atelier et à vérifier les opérations en personne.

      De nombreuses personnes considèrent les visites Gemba comme un élément essentiel du contrôle de la qualité, et pouvant offrir de nombreux avantages aux entreprises quand leur exécution est parfaitement maîtrisée. En revanche, si elles ne sont pas effectuées correctement, elles peuvent faire plus de mal que de bien.

      Dans cet article, nous allons vous expliquer tout ce que vous devez savoir sur ces tours d’usine et leurs enjeux. Nous vous donnerons aussi quelques instructions pour vous guider sur la marche à suivre pour les effectuer.

      Nous espérons que ces informations vous aideront à tirer le meilleur parti de ce précieux outil de contrôle de la qualité et de Lean management !

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      Avec qui et quand ?

       

      La première étape pour effectuer une marche Gemba consiste à sélectionner les bonnes personnes pour ce travail.

      Pour vous entourer, vous voudrez en priorité choisir des employés qui connaissent bien le processus de fabrication. Leur niveau de connaissance des process doit pouvoir leur permettre d’identifier les problèmes potentiels.

      Une fois votre équipe constituée, vous devrez décider du moment où vous effectuerez la visite. Le meilleur moment pour une Gemba Walk est généralement pendant la production, lorsque vous pouvez voir en direct comment les choses se déroulent.

      L’objectif étant quand même de faire cet exercice quotidiennement pour assurer un suivi des opérations, vous pouvez également planifier ces tours à des moments différents de la journée (sur différents shifts par exemple). L’idéal reste de le faire à heure fixe, pour habituer les opérateurs. Grâce à cela, les personnes visitées prépareront leurs questions et ne seront pas surprises.

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      Préparez votre tour pour en maximiser les résultats

       

      Pour tirer le meilleur parti de votre visite Gemba, il est important d’avoir un plan.

      Avant de vous rendre dans l’usine, prenez le temps d’établir une liste de contrôle des éléments que vous souhaitez examiner.

      Établissez en amont un parcours et repérez les points potentiellement critiques. Cette liste doit inclure les zones évidentes et cachées, qui pourraient être améliorées.

      Une fois que vous êtes dans l’usine, veillez à parler aux opérateurs. Ce sont les meilleurs retours que vous pourrez avoir. Ils connaissent Ils seront en mesure de vous confier des problèmes qu’ils rencontrent et de vous proposer des suggestions d’amélioration.

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      Du contrôle de la qualité au suivi de la production

       

      Les Gemba Walks peuvent se révéler être un outil précieux du Lean management pour le contrôle de la qualité, si et seulement si elles sont effectuées correctement.

      Veillez à choisir les bonnes personnes pour ce travail, à établir un plan et à prendre le temps de parler aux employés. Pensez aussi à répéter ces tours de manière régulière, cela vous permettra d’établir un véritable suivi des améliorations apportées à vos process de production.

      Vous pouvez être certains que l’exercice sera réussi et vos Gemba Walks en seront productifs et utiles en prenant en compte ces points et conseils sur leur organisation.

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    • TRS ou OEE ? Quels indicateurs pour mesurer votre performance ?

      TRS ou OEE ? Quels indicateurs pour mesurer votre performance ?

      [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.27.2″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” header_font_size=”32px” global_colors_info=”{}”]

      TRS ou OEE ? Quels indicateurs pour mesurer votre performance ?

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      L’OEE (Overall Equipment Effectiveness) et le TRS (Taux de Rendement Synthétique) cohabitent aujourd’hui dans nos ateliers français. Ils sont la référence de la mesure de performance machine. Mais quelles sont les différences entre l’un et l’autre ? Devez-vous changer votre méthode de calcul pour passer d’un indicateur à l’autre ? Nous allons répondre ensemble à cela. Il est fréquent, par exemple, lors de l’intégration d’une usine dans un groupe, de devoir changer les indicateurs en question. L’adaptation n’étant pas toujours facile, nous allons détailler les étapes nécessaires à ce calcul.

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      Qu’est ce que le TRS ?

      Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est un indicateur clé dans le domaine manufacturier qui mesure l’efficacité des équipements de production. Concrètement, le TRS est calculé pour évaluer la capacité d’une machine ou d’une ligne de production à générer des produits conformes aux attentes, dans un temps donné et sans interruption. Ce calcul prend en compte trois éléments fondamentaux :

      1. Disponibilité : Évalue le temps d’opération effectif de la machine par rapport au temps de production planifié.
      2. Performance : Compare la cadence de production actuelle à la cadence optimale.
      3. Qualité : Proportion de produits conformes par rapport au total des produits fabriqués.

      Dans le secteur manufacturier, le TRS est essentiel car il permet aux responsables de production de détecter les inefficacités et d’identifier les opportunités d’amélioration. En analysant les pertes de disponibilité, de performance et de qualité, les entreprises peuvent mettre en œuvre des stratégies d’amélioration continue pour optimiser le rendement de leurs équipements.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” global_colors_info=”{}”]

      Qu’est-ce que l’OEE ?

      L’Overall Equipment Effectiveness (OEE) est une métrique universelle utilisée pour mesurer l’efficacité et la qualité de la production industrielle. À l’instar du TRS, l’OEE combine trois indicateurs essentiels pour évaluer la performance globale des machines :

      1. Disponibilité : Évalue le temps d’opération effectif de la machine par rapport au temps de production planifié.
      2. Performance : Compare la cadence de production actuelle à la cadence optimale.
      3. Qualité : Proportion de produits conformes par rapport au total des produits fabriqués.

      L’OEE est particulièrement valorisé dans l’industrie car il fournit une image précise de l’efficacité opérationnelle. Il est souvent utilisé pour supporter des décisions stratégiques, telles que l’amélioration des processus de maintenance, l’augmentation de la capacité de production et l’amélioration de la qualité des produits. L’utilisation de l’OEE permet aux entreprises de benchmarking contre des standards industriels ou des performances passées, facilitant ainsi l’identification des domaines nécessitant des améliorations urgentes.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

      Pourquoi mettre en place un TRS ?

      Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est vital pour les responsables de production et les ingénieurs qualité dans le secteur manufacturier, offrant des avantages cruciaux pour l’optimisation des processus et la qualité des produits :

      Optimisation de la Production : Le TRS identifie les inefficacités, permettant d’optimiser les cycles de production, de réduire les coûts et d’augmenter la capacité de production.

      Amélioration de la Qualité : Ce calcul intègre la qualité des produits, aidant à détecter et corriger rapidement les défauts de fabrication pour maintenir une haute qualité

      Maintenance Prédictive : Le suivi du TRS anticipe les pannes potentielles, permettant des maintenances préventives qui réduisent les arrêts non planifiés et prolongent la durée de vie des équipements.

      Réduction des Coûts : En éliminant les déchets et en optimisant les processus, le TRS contribue à des économies significatives en matériaux, temps et main-d’œuvre.

      Décisions Basées sur les Données : Les données du TRS fournissent une base solide pour justifier les investissements et améliorer les méthodes de production, facilitant la communication avec les parties prenantes.

      Conformité aux Normes : Le TRS aide à respecter les normes industrielles et réglementaires, répondant aux exigences de qualité et de sécurité.[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” global_colors_info=”{}”]

      Comment calculer le TRS ?

      Les prérequis pour mesurer votre TRS ou votre OEE sont très similaires. Factuellement, ils sont même strictement identiques. Vous allez avoir besoin des temps standards de fabrication des produits manufacturés sur votre machine. Vous allez également avoir besoin du temps d’ouverture de votre atelier. Il correspond au temps pendant lequel les machines sont susceptibles de fonctionner.

      Tout le reste se passe maintenant avec un chronomètre. En effet, dans les deux cas, vous allez devoir suivre la cadence de la machine. Avec votre automate comme chef d’orchestre, vous allez mesurer la quantité de pièces produites, le temps pendant lequel l’équipement ne produit pas, et vous allez compter les pièces bonnes, ainsi que celles rebutées.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” global_colors_info=”{}”]

      Comment calculer l’OEE ?

      Le calcul de l’OEE (Overall Equipment Effectiveness) est un processus essentiel pour mesurer l’efficacité globale des équipements dans le secteur industriel. Cet indicateur est crucial pour identifier les opportunités d’amélioration de la performance des machines. Voici les étapes détaillées pour calculer l’OEE, utilisant des données précises de production :

      Collecte des Données Nécessaires :

      1) Pour calculer l’OEE, vous devez rassembler les informations suivantes :

        • Temps de Production Planifié : Le temps total durant lequel la machine devrait être opérationnelle.
        • Arrêts Planifiés et Non Planifiés : Inclut les pauses, les maintenances prévues et les pannes imprévues.
        • Temps de Production Réel : Le temps effectif pendant lequel la machine a fonctionné sans interruption.
        • Quantité Totale Produite : Le nombre total d’unités produites pendant le temps de production réel.
        • Quantité de Produits Conformes : Le nombre d’unités répondant aux critères de qualité.

      Calcul des Trois Composants Principaux de l’OEE :

      2) L’OEE est composé de trois éléments, qui sont calculés comme suit :

        • Disponibilité : (Temps de Production Réel / Temps de Production Planifié) x 100
        • Performance : (Quantité Totale Produite / Quantité Théorique Maximale) x 100
        • Qualité : (Quantité de Produits Conformes / Quantité Totale Produite) x 100

      Calcul de l’OEE :

      L’OEE est le produit des trois composants mentionnés ci-dessus, exprimé en pourcentage :

      OEE = ((Disponibilité × Performance × Qualité) / 10000) × 100

      3) Ce calcul vous donne un pourcentage qui reflète l’efficacité globale de l’équipement.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” custom_padding=”9px|||||” global_colors_info=”{}”]

      Interprétation des résultats

      Aujourd’hui, il existe d’excellentes solutions pour mesurer votre TRS ou OEE. L’IoT (Internet of Things) permet de connecter des machines de tous âges. Les possibilités sont immenses. Une fois calculé, votre TRS vous donnera un constat de l’état de la production. Le réel intérêt dans le cadre d’une démarche LEAN est de répondre à la question suivante : « Quelles sont les sources de mes pertes de performances, et comment les traiter. »

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” custom_padding=”9px|||||” global_colors_info=”{}”]

      Différences clés entre TRS et OEE

      Puisque la question est posée, en voici la réponse. L’OEE et le TRS sont strictement identiques. Il s’agit d’une part de la version francophone, d’autre part de la version anglophone. Alors pas de panique, pour convertir votre TRS en OEE, ou vice-versa, il vous suffira de ne rien changer.

      La norme française NF E-60-182 définit le TRS. Publiée en 2002, elle n’a pas connu de révision depuis sa première publication. Elle permet de normaliser les définitions des TRS et TRG (Taux de Rendement Global). Ce dernier est quant à lui traduit par OOE (Overall Operations Effectiveness).

      Grâce à cette norme, il est possible de se comparer à d’autres ateliers similaires. Attention cependant, quelques limites apparaissent. Ces règles s’appliquent uniquement dans le cadre de fabrication de pièces, et pas dans le cadre de fonctionnement continu. Il est cependant « facile » de l’adapter pour mesurer le TRS d’une machine de production continue.

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      Meilleures pratiques pour l’optimisation

      Conseils pour améliorer le TRS et l’OEE ?

       

      Comment se mesurer en respectant la norme ?

      La norme est accessible sur le site de l’AFNOR. Il y a beaucoup d’informations issues de cette norme sur Internet. Cela offre un nombre significatif de sources alternatives. Certains acteurs sont devenus incontournables. Ils permettent de se mesurer, tout en axant la vision sur l’amélioration continue. TEEPTRAK s’est appuyé sur la norme pour créer un système de mesure de la performance en temps-réel. Vous retrouverez les informations issues du document officiel ici : Les standards de la norme AFNOR

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” custom_padding=”9px|||||” global_colors_info=”{}”]

      Les solutions offertes par TEEPTRAK

      TEEPTRAK est aujourd’hui spécialisé dans la création et le développement de solutions de suivi de la performance. Avec une vision claire des besoins de l’amélioration continue, la question vue ci-dessus est toujours répondue.

      PerfTrak est la solution dédiée à la mesure du TRS/OEE, TRG, ou tout autre indicateur que vous souhaiteriez mettre en place. Avec une interface dédiée, l’opérateur renseigne toutes les causes d’arrêts. Ces dernières sont mesurées à la seconde près.

      Vous pouvez aujourd’hui rentrer dans le monde de demain. À l’heure où il est de plus en plus difficile de concurrencer les industries mondiales, l’optimisation des performances machine est l’une des solutions à envisager.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” custom_padding=”9px|||||” global_colors_info=”{}”]

      Importance de la Culture d’Entreprise

      La culture d’entreprise est déterminante pour le succès des indicateurs de performance comme le TRS et l’OEE. Une culture axée sur l’amélioration continue et la qualité facilite l’adoption de ces mesures. Les employés engagés et informés sont plus enclins à participer à l’optimisation des processus. Une communication ouverte et un accueil favorable aux suggestions d’amélioration conduisent à des innovations qui renforcent la performance globale.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” custom_padding=”9px|||||” global_colors_info=”{}”]

      Conclusion

      Le TRS et l’OEE sont vitaux pour évaluer et améliorer l’efficacité des opérations industrielles. Leur bonne compréhension et application permettent des ajustements précis pour augmenter la productivité. Par ailleurs, une culture d’entreprise solide et cohérente avec ces objectifs est essentielle. Elle transforme la perception et l’utilisation de ces indicateurs, renforçant ainsi la compétitivité de l’entreprise. Pour maximiser leur potentiel, il est crucial de maintenir une culture qui supporte l’apprentissage continu et l’optimisation des processus.

      [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

    • L’été en industrie : challenges et opportunités

      L’été en industrie : challenges et opportunités

      [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||2px|||”]

      L’été en industrie : challenges et opportunités

      [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″ custom_padding=”||4px|||”]

      Nous voici déjà mi-juillet; l’été qui nous semblait loin est amorcé, et les beaux jours ne devraient plus tarder. Cela est annonciateur de bonnes nouvelles ! C’est l’arrivée des vacances, pour ceux qui n’en profitent pas déjà actuellement. Pour les autres, les effectifs se réduisent petit à petit. Il va falloir assumer les conséquences de l’été, seul ou en équipe réduite. Que se passe t-il l’été en industrie et quelles conséquences pour l’usine ?

      Plusieurs facteurs impactent l’industrie pendant l’été. Certains dépendent évidemment de votre corps de métier. D’autres répercussions de la saison sont plus génériques et s’appliquent à tous. Mais entre contraintes et vacances, comment passer un bel été industriel ?

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

      La gestion des effectifs, des contraintes supplémentaires pendant l’été

      Les départs en vacances sont (ou étaient) vus de deux manières dans une usine. Pour la hiérarchie c’est une contrainte. De l’autre côté, il y a le point de vue de celui qui part en vacances, qui en est heureux. Soyons sérieux, bien qu’un peu caricaturale, cette vision existe toujours dans l’industrie. Nous allons voir ici qu’au-delà de leur côté obligatoire; les vacances font partie d’un tout qui permet à la l’usine de fonctionner au mieux durant le reste de l’année.

      Alors que la présence diminue, ne peut-on pas en dire autant du carnet de commandes ? Hormis dans les industries touchant à des secteurs tendus, comme le pharmaceutique, la demande décroît durant les deux mois d’été. Plus encore au mois d’août.

      Cette année a encore été différente. Avec ces moments difficiles, une fatigue générale se fait sentir. À tous les niveaux, mais surtout pour les opérateurs, techniciens et managers d’atelier qui ont vu leurs conditions de travail se dégrader avec les mesures sanitaires. Il n’est souvent plus possible de manger avec ses collègues sans un plexiglas qui vous sépare. Le port du masque obligatoire provoque des difficultés de communication. Les pauses sont décalées et les relations sociales en sont atteintes.

      Ces vacances en plus d’être méritées seront l’occasion pour vos équipes de profiter de la fenêtre qui va nous permettre à tous de profiter. On parle de congés qui vont nous permettre de reprendre en étant reposés. Une rentrée bien préparée est une rentrée réussie. Mais comment préparer cette rentrée ?

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

      Préparer sa rentrée, la solution pour passer un été serein

      Une des conséquences de l’été sur l’industrie est le ralentissement des commandes et donc des machines. Plusieurs options s’offrent à vous pour utiliser ce temps à bon escient, et préparer au mieux le redémarrage de septembre. Si votre machine ne produit pas parce que les personnes en charge sont en congés, pourquoi ne pas profiter de ce temps pour y faire de la maintenance ?

      Durant tout le reste de l’année, la charge machine et la disponibilité des personnes sont deux facteurs qui repoussent les opérations de maintenance. On se retrouve alors parfois avec des solutions provisoires qui restent pendant plusieurs mois. L’esprit humain s’habitue à ce genre de problème, et ne les voit plus comme tels avec le temps. Avant les vacances, vous pourrez demander à la personne en charge de la machine si une opération de maintenance est nécessaire. Sans doute vous dira t-elle que oui, mais pensera t-elle à la contre-mesure (qui fonctionne malgré tout) installée depuis février ?

      Si vous souhaitez redémarrer votre production sereinement à la rentrée, n’hésitez pas à faire le tour de vos équipements critiques. L’idéal serait de vous fier à l’historique de pannes de chaque équipement. De cette manière, vous pourriez vérifier chaque point ayant déjà provoqué un arrêt. N’hésitez pas à ouvrir la documentation technique au préalable. Souvent oubliée, elle est riche en conseils donnés par le constructeur. Cela vous permettra de profiter de la rentrée pour livrer toutes vos commandes à l’heure grâce à des machines fiables. Et si cela ne suffisait pas ?

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

      Quand votre industrie ne s’arrête pas durant l’été

      Alors que certains voient d’un mauvais œil leurs vacances en même temps que les écoles, cela peut être pour vous une opportunité. En effet, l’atelier même s’il est moins rempli peut quand même produire. Et que diriez-vous d’arriver en septembre avec de l’avance sur vos commandes ? Pour les personnes de confiance, il est facile de travailler en autonomie. Cela peut vous permettre de laisser quelques personnes en production pendant la période creuse. Bien souvent, la productivité augmente même durant ces temps. Avec moins de pression, et en étant moins dérangés, nos producteurs peuvent se concentrer sur les tâches à valeur ajoutée. Attention cependant, il ne faut pas que la diminution de l’effectif entraîne un relâchement des règles de sécurité et de qualité.

      Dans les plus grandes structures, il peut être compliqué de laisser des opérateurs en autonomie, mais la question d’une équipe réduite avec une petite hiérarchie reste envisageable. Ici encore, les bons côtés sont omniprésents. Cela évite d’arrêter les machines trop longtemps, soude les équipes restantes et vous permet de continuer de produire. Il sera important de trouver tout de même du temps pour s’occuper de la maintenance.

      Autre point de vigilance : les consommables. En effet, il peut être plus difficile de s’approvisionner en consommables durant l’été. Il vous faudra anticiper les besoins pour le personnel restant. Cela peut s’avérer facile quand on parle de paires de gants ou d’outils simples. Lorsque la maintenance aura démonté une machine pour vérifier son bon fonctionnement, et qu’il manquera un composant à remplacer périodiquement, l’histoire de ne sera pas aussi simple.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

      Pour conclure

      Cet été en industrie sera différent pour tous les acteurs. La chose la plus importante pour bien s’y préparer, et pour y être à l’aise est la communication. Vous ne souhaitez pas être dérangé lorsque vous serez en vacances. Soyez-en sûr, votre collègue resté au travail ne souhaite pas non plus interrompre votre quiétude.  Le meilleur moyen d’éviter que cela n’arrive, est que les choses qui doivent être faites le soient. Pour cela, il faudra préparer cette période. Asseyez-vous autour d’une table pour échanger sur vos besoins et vos projets. Une heure dépensée au bon moment peut vous en faire gagner plusieurs au pire moment.

      [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

    • L’ergonomie, une étape nécessaire dans votre démarche Lean

      L’ergonomie, une étape nécessaire dans votre démarche Lean

      [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

      L’ergonomie, une étape nécessaire dans votre démarche Lean

      [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      L’ergonomie au poste de travail est un principe non négligeable dans le Lean management. Elle permet d’éviter des situations dérangeantes, tout en occasionnant des plus-values. La prise en compte de l’ergonomie permet de réduire les mouvements et leurs impacts.

      Les gestes inutiles ou mal pensés sont source de surcoûts, de TMS, voire d’accident de travail. Le premier objectif de cette démarche est de provoquer une meilleure qualité de vie au travail, ainsi qu’une meilleure sécurité. Grâce aux gestes économisés, vous pourrez également améliorer votre productivité.

      Beaucoup de mouvements tels que la marche, la recherche, ou les déplacements en général n’apportent pas de valeur ajoutée au client. Ils font partie des gaspillages. Ils sont pourtant omniprésents dans notre quotidien, que ce soit dans les bureaux ou à l’atelier.
      Dans ces mouvements, certains sont pénibles, voire fatigants. Les postures inconfortables font partie du travail de beaucoup de gens. Leur élimination est source de gain et de confort.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Les principes de l’ergonomie

      Pour donner suite à un accident ou à une blessure, il est courant de devoir aménager le poste d’un homme ou d’une femme en fonction de ses capacités. C’est quelque chose d’important. Mais les capacités de tout le monde étant différentes, pourquoi ne pas adapter tous vos postes à l’individu qui l’occupe ?

      Lorsque la conception d’un poste n’a pas été suffisamment réfléchie, cela peut occasionner de la fatigue visuelle ou mentale, des traumatismes physiques, mais aussi du stress.

      Pour concevoir et reconcevoir les postes de travail au mieux, il est important de garder à l’esprit que chaque personne est différente. Chacun possède ses forces et ses faiblesses, et surtout des tailles et morphologies différentes. Évidemment, vous ne pouvez pas faire coïncider parfaitement chaque poste à chaque employé… Mais vous pouvez rendre votre poste de travail adaptable !

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Les postes de travail adaptatifs

      Pour permettre à chaque employé d’être le plus à l’aise à son travail, il existe aujourd’hui dans beaucoup de domaines des espaces de travail qui s’adaptent aux besoins de l’utilisateur. C’est valable dans l’atelier, avec des tables de travail et des sièges réglables en hauteur, pour avoir la bonne longueur entre l’assise, le sol, et les avant-bras.

      C’est également valable dans vos bureaux, avec des chaises réglables au niveau des lombaires, de la nuque ou des accoudoirs. Le réglage en hauteur du bureau est aussi utile pour vaincre le mal de dos. Renseignez-vous sur les outils existant pour installer au mieux vos collaborateurs.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Quelques bonnes pratiques d’ergonomie

      Lors de la conception d’un poste de travail sur machine, il existe de bonnes pratiques qu’il est important d’avoir en tête. Attention, ces conseils sont là pour vous aider, mais ils ne remplacent pas l’aide que pourrait vous apporter un ergonome.

      Pour les mouvements des bras, essayez de les réduire. L’idéal est de faire bouger les deux mains en même temps, soit dans la même direction, soit dans des directions opposées. L’amplitude et la force sont les deux facteurs à réduire lors d’actions. Pour les mouvements du corps, le principe est le même. Il faut éviter les pivotements, et les déplacements du centre de gravité.

      Pour faciliter le travail au poste, placez autant que possible les composants près de l’opérateur, en face de lui. Aidez-vous si possible de la gravité pour les déplacer en les positionnant légèrement en hauteur.

      L’utilisation de postes de travail standards dans votre atelier est une solution de facilité, cependant, privilégiez les tailles minimales adéquates. De cette manière, vous réduirez l’espace occupé inutilement, et cela limite l’amplitude des mouvements. En effet, il est courant d’utiliser l’espace de travail disponible même s’il n’est pas indispensable.

      Une fois les travaux d’ergonomie avancés dans votre atelier, n’hésitez pas à employer des standards pour communiquer au mieux sur les bonnes pratiques. Prodiguer une formation à tous vos collaborateurs peut aussi être un moyen de partager cela.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Pour conclure

      Après avoir lu ces conseils, vous aurez peut-être envie d’analyser vos postes de travail pour y trouver des pistes progrès ? Parlez-en aux personnes concernées, ils vous donneront la motivation nécessaire.

      Ces quelques conseils vous permettront peut-être d’avancer. Bien que nécessitant un investissement, ces idées peuvent faire avancer votre société. N’hésitez pas à communiquer autour d’aménagement en ergonomie avant de commencer à les mettre en place. Le confort, la réduction des TMS et des risques de blessure apporte autant à l’employé qu’a l’employeur. Négliger ces points apporte des coûts souvent ignorés.

      [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

    • Le Lean Manufacturing, un impact au-delà des ateliers ?

      Le Lean Manufacturing, un impact au-delà des ateliers ?

      [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||3px|||”]

      Le Lean Manufacturing, un impact au-delà des ateliers ?

      [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Alors qu’en 1913 Henry Ford mettait en place une organisation très productive orientée autour des flux, on ne parlait pas encore de Lean Manufacturing, Lean Office ou même de Lean. Aujourd’hui, on peut affirmer sans prendre de risque qu’il était le premier à utiliser ces concepts.

      La réelle naissance du Lean a bel et bien eu lieu dans un atelier, juste avant la deuxième guerre mondiale en 1937. Vous ne serez pas étonné de lire que Toyota, au Japon est le berceau du Lean Management. Ils ont fondé leurs méthodes sur la réduction des pertes de valeur ajoutée.

      Après le conflit, alors que l’approvisionnement en matières premières et en pièces de rechange est difficile, ils créent la logique du Jidoka pour repérer les défauts le plus en amont possible et ne pas avoir à réparer.

      Dans les années 50, l’usine Toyota s’inspira des modèles américains pour augmenter leur productivité, ils développent alors le juste à temps et tous les outils qui le permettent.

      En 1990, c’est la naissance du mot « LEAN ». Des membres du MIT formalisent ces principes dans un ouvrage intitulé « The Machine That Change the World ». Il connaît un succès mondial et porte la culture Lean aux yeux de l’industrie planétaire.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      L’essor du Lean ces dernières années

      Avec la mondialisation et donc l’augmentation de la concurrence depuis la fin des années 90 et jusqu’à aujourd’hui, beaucoup d’entreprises ont choisi d’orienter leur stratégie vers une meilleure productivité. Une accélération du besoin en performance a lieu. Bien que cela soit favorable au consommateur avec à la clé une offre qui grandit et une baisse des prix, c’est aussi la fin pour ceux qui n’arrivent pas à s’adapter.

      De nos jours, la philosophie du Lean management est « acquise ». Elle fait partie des bonnes pratiques et tous les industriels en utilisent certains principes. Peut-être ne le nomment-ils pas comme ça, mais la performance y est tellement liée que lorsqu’ils travaillent sur une amélioration, ils font appel sans le savoir à des éléments du Lean.

      Les grands groupes sont très friands du Lean Management, c’est pour eux la meilleure solution pour produire mieux et plus vite. C’est vrai, et ils fédèrent leurs employés autour de cela. Aujourd’hui, les 5S, Kaizen et autres chantiers visuels sont souvent utilisés comme levier de communication interne. C’est un bon moyen d’investir ses équipes dans la dynamique d’amélioration continue. Faire du Lean la philosophie de l’entreprise en l’inculquant à ses salariés est une bonne méthode d’aller plus loin. Mais quel est le niveau à atteindre demain ? 

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Le digital Lean, la porte ouverte au progrès

      Aujourd’hui le Lean management n’a pas changé ses principes. Il n’a pas changé d’objectif, mais alors que les intéressés le déploient depuis plusieurs années, leur méthode commence à s’essouffler. Tout le monde peut se retrouver dans cette situation. La productivité a bondi, la qualité s’est améliorée, puis maintenant que tout est en place… Il n’y a plus d’amélioration possible…

      Le premier principe du Lean est « l’amélioration est infinie ». Mais alors, quelle direction prendre pour continuer à augmenter la valeur ajoutée ?

      Au 21e siècle, les nouvelles technologies sont là pour nous aider. Et si votre atelier est équipé de tous les outils menant à une performance sans faille, pouvez-vous dire la même chose de vos administrations ? Et si tous vos services jouissent d’une performance hors du commun grâce au Lean Management, pouvez dire de même sur la communication entre départements ?

      Voilà les pistes d’améliorations de demain, utiliser les nouvelles technologies pour gagner, sur tous les fronts.

      Alors que vos indicateurs issus du Lean Management dans l’atelier sont fiables, qui les met à jour ? Vos chefs d’équipes utilisent leur temps précieux pour écrire des rapports quotidiens, hebdomadaires ou mensuels dans le but de remonter les résultats. Et les chiffres, sont-ils justes ? Aujourd’hui, grâce à des outils appartenant aux nouvelles technologies, vous pouvez faciliter les mesures et les reportings. Vous pourrez faire ainsi gagner des heures par semaines à vos managers pour leur offrir la possibilité de trouver de nouvelles améliorations.  

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Le Lean Office, pensez-y

      Le Lean Office, c’est l’adaptation des principes du Lean à tous les autres services que la production. On parle des bureaux par opposition à l’atelier. Beaucoup de possibilités d’amélioration s’y trouvent, aussi bien à travers la communication, les systèmes d’information ou en comptabilité. Nous allons parler de ce dernier :

      Le Lean Accounting est aussi le parfait exemple d’amélioration des services supports. Il est à la comptabilité ce qu’est le Lean Manufacturing à la production. Méconnu et beaucoup moins utilisé que son grand frère, le Lean Accounting a fait ses preuves dans nombre d’entreprises. Grâce à l’application de différents principes, comme l’organisation des coûts par chaîne de valeur, le changement de la valorisation des stocks ou encore la modification des rapports budgétaires, il permet de tirer la performance financière de l’établissement vers le haut. Qui a dit que le Lean se passait uniquement dans l’atelier ?

      Ainsi, l’amélioration dans le cadre du Lean n’est pas terminée, et de nombreuses possibilités s’exposent encore à vous. Seulement quelques exemples ont été cités, mais les nouvelles technologies et le Lean Office nous offrent encore beaucoup de moyens de briller. Maintenant, plus de raison de douter, l’amélioration n’est toujours pas finie…

      [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

    • Contrôler ou piloter, une nuance qui fait la différence.

      Contrôler ou piloter, une nuance qui fait la différence.

      [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||-1px|||”]

      Contrôler ou piloter, une nuance qui fait la différence.

      [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Que ce soit en qualité, en performance ou en sécurité, nous retenons instinctivement le contrôle pour l’alimentation des indicateurs. Mais qu’est-ce que le contrôle ? Le contrôle est l’action de contrôler quelque chose, quelqu’un, de vérifier leur état ou leur situation au regard d’une norme. Il s’agit donc de vérifier si notre une fois arrivés, nous avons atteint l’objectif. Exemple avec le contrôle qualité :

      En bout de ligne de production, la pièce est insérée dans un calibre afin de s’assurer de la conformité des cotes. Dans le cas où ce produit ne coïnciderait pas avec les attentes, il est simplement rebuté pour être recyclé. 

      Dans ce cas, le contrôle qualité remplit son rôle, avec en grande majorité des pièces conformes livrées au client. On parle de grande majorité, car l’erreur humaine reste possible il est imaginable qu’une pièce non conforme passe au travers du filet.

      Pour la performance, il se passe la même chose en entreprise aujourd’hui. Les responsables de production définissent des objectifs de production à l’équipe ou quotidien, puis le jour suivant on observe le résultat. On contrôle : Quels sont les résultats ? A-t-on atteint l’objectif ? Quelles sont les raisons de l’écart avec l’objectif ? Voici les questions auxquelles les producteurs devront répondre.

      Le contrôle, c’est regarder après l’action. Quand une non-conformité est observée au contrôle qualité, il est déjà trop tard. La pièce est produite, elle est jetée. Quand la non-performance de la veille est mise en évidence par les indicateurs, il est déjà trop tard. Mais quelle est la différence avec le pilotage ?

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Quelle différence entre contrôle et pilotage ?

      Le pilotage se rapproche du contrôle. Nous parlerons toujours d’indicateur. Il fait cependant apparaître deux notions très importantes. Les intervalles de temps et les leviers.

      Les leviers sont le moyen d’agir sur les indicateurs. Situons-nous dans une voiture : Si l’indicateur est le compteur de vitesse, le levier est la pédale d’accélérateur. Lorsque ma vitesse est trop faible ou trop élevée, j’agis sur mon levier pour être précisément à la vitesse désirée. Dans le pilotage en industrie, c’est le même principe. Il faut utiliser dans l’atelier des leviers pour atteindre l’objectif. Il faut donc choisir des indicateurs sur lesquels vos producteurs peuvent avoir un impact.

      Pour illustrer ces propos, voici un exemple : On retrouve fréquemment dans les ateliers le taux de satisfaction client. Essayer d’imaginer la vision de vos collaborateurs sur cet indicateur… Ils le voient comme une conséquence, mais surtout comme un indicateur sur lequel ils n’ont qu’un impact mineur, voir pas d’impact du tout. Maintenant, remplacez cet indicateur par atelier et ciblez-le plus. Si vous choisissiez : « Pourcentage de produit livré à l’heure », chaque acteur de la production aurait un impact sur cet objectif. De cette manière, chaque personne de l’atelier se sent concernée.

      Maintenant que nous savons impliquer chaque collaborateur de l’entreprise, parlons de l’intervalle de temps. Retournons dans notre voiture pour gérer notre pédale d’accélérateur. Lorsque nous roulons, nous surveillons notre vitesse régulièrement. Pour le pilotage, c’est une fois de plus identique. On contrôle nos indicateurs dans des intervalles de temps beaucoup plus rapprochés et l’on ajuste les leviers plus fréquemment pour être à l’objectif en temps réel. Si nous passons la journée ou l’équipe à être à l’objectif en temps réel, nous sommes sûrs d’atteindre l’objectif de la journée à la fin de celle-ci.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Comment piloter ?

      Comment orienter notre atelier vers une dynamique de pilotage ? Les différences entre pilotage et contrôle sont plus explicites, nous allons pouvoir prendre la bonne direction. D’abord, parlons qualité. L’objectif final du pilotage de la qualité est de réduire au maximum toutes les opérations de contrôle qui n’apporte pas de valeur ajoutée au client. TOUS les contrôles qualité sont du temps et de l’argent gaspillé. Bien sûr, cela évite d’envoyer des non-conformités chez le client, mais il existe aujourd’hui des moyens de piloter très finement la qualité dans le but de produire « bon du premier coup ».

      La maîtrise statistique des procédés est une de ces méthodes. Elle permet grâce au suivi en temps réel de variables de s’assurer du niveau de la qualité. Mais quelles variables peuvent nous indiquer notre niveau de la qualité ? En étudiant les rebuts provoqués par votre machine, vous vous apercevrez que les causes suivent la loi de Pareto. 80% des rebuts proviennent de 20% des causes.

      [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Graphique@4x-8.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”Graphique@4x-8″ align=”center” width=”60%” width_last_edited=”on|desktop” width_tablet=”60%” width_phone=”60%”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Les 20% de causes sont « faciles » à suivre. Généralement, ce sont des cotes sensibles, plus difficiles à tenir.  L’analyse de ces variables montre que si le réglage est constant, la répartition suit une loi normale centrée réduite. C’est-à-dire que la courbe de répartition de la variable suit une forme de cloche, avec deux caractéristiques importantes : La moyenne et la dispersion. Une fois ces deux caractéristiques maîtrisées sur vos causes de rebuts, vous entrerez dans le monde du pilotage de la qualité.

      Voici le principe simplifié de la maîtrise statistique de la qualité. Cela peut vous sembler loin de l’atelier dans la démarche, mais le rapport entre la loi normale et le réglage de la machine n’est plus à prouver aujourd’hui.

      Dans le même sens, il existe des techniques de pilotage de la performance pour quitter l’habitude du contrôle. Le Lean Management a popularisé l’une d’entre elle, c’est l’animation à intervalle court, aussi appelée AIC.

      Pour appliquer l’AIC, il est nécessaire d’utiliser des indicateurs sur lesquels les producteurs auront la main. Une fois ces indicateurs en place, vous pourrez attendre plus de proactivité de l’atelier pour résoudre les problèmes. Grâce à ce type d’animation, les solutions apparaîtront au plus près de leur source. De plus, en appliquant cette méthode vous offrez la possibilité aux opérateurs d’agir sur vos indicateurs et donc la possibilité pour eux d’atteindre les objectifs. Une grande partie de cette méthode repose sur la notion d’intervalle, plus ils sont rapprochés, au plus juste sera votre pilotage.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Êtes-vous prêt à franchir le pas ?

      Voici quelques clés pour vous aider à comprendre les notions de contrôle et de pilotage et vous aider à prendre la bonne direction. La mise en place de ces systèmes de management demande du temps et des ressources, mais leur efficacité n’est plus à prouver. Ils vous permettrons d’exploiter au mieux vos machines pour une meilleure productivité.

      [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

    • Quelle technologie privilégier : MES ou briques expertes ?

      Quelle technologie privilégier : MES ou briques expertes ?

      [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||-1px|||” global_colors_info=”{}”]

      Quelle technologie privilégier : MES ou briques expertes ?

      [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

      Ce n’est pas une nouveauté, les MES (pour Manufacturing Execution Systems) sont un maillon très important du suivi de la performance de la production. Ils font le lien entre les capteurs, actionneurs et automates, indispensables à la remontée d’information de production, et les ERP qui se sont imposés au siècle dernier dans la gestion globale de la production. Ils sont bien plus complets que les briques expertes.

      Mais derrière l’acronyme MES se trouve une grande variété de systèmes, aux tailles et fonctionnalités différentes. La plupart sont d’une envergure telle qu’ils se substituent aux ERP et deviennent rapidement de véritables systèmes « usine à gaz », ne pouvant communiquer qu’avec un nombre restreint de machines de production automatisées.

      Dans un contexte de prolifération technologique, ce constat amène un grand nombre d’industriels à s’intéresser aux « briques expertes », systèmes de suivi de la production moins complets mais plus compétitifs et ergonomiques qui se spécialisent sur un nombre limité de fonctions assurées par les MES les plus complets.

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      Que font les MES ?

      L’objectif principal d’un MES, le pilotage de la production, est de gérer les ordres de fabrication en fonction de la réalité des ressources et de renseigner en retour l’ERP des stocks et productions. Dans la mouvance 4.0, le feedback précis sur l’état des ressources est un ingrédient vital de performance. Certains considèrent même le MES comme le cœur de l’usine intelligente.

      Aujourd’hui, le MES prend des allures de couteau suisse et ses fonctionnalités sont bien plus larges. L’ISA 95 a défini pour lui jusqu’à 11 fonctions: Gestion des ressources / Dispatching de la production / Collecte et d’acquisition de données / Gestion de la qualité / Gestion des procédés de fabrication / Planification et suivi /Analyse de la performance / Gestion des opérations et d’ordonnancement / Gestion de la documentation / Gestion de la main d’œuvre / Gestion de la maintenance.

      Les MES ont rapidement pris place dans la couche « localisation des produits, mouvements physiques et gestion des lots » dans le niveau 2 du CIM originel (Common Information Model). Cette couche assure la communication entre le niveau 3 occupé par les GPAO et les ERP, et le niveau 1 des automatismes et systèmes SCADA de contrôle machine.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

      Des déploiements laborieux

      Le souvenir des chantiers ERP est très frais dans les esprits des industriels, et les MES ont suivi le même chemin : des installations « galères » de plusieurs mois, à la mise au point parfois obscure, souvent bricolée, toujours fastidieuse. Lorsqu’on réserve l’intelligence à la tête pensante et décideuse qu’est l’ERP, qu’on cherche à banaliser les muscles que sont les automatismes au sein des ateliers, il reste au MES le sale boulot de faire que tout cela fonctionne « en vrai » dans l’usine.

      Entre la communication terrain avec les capteurs et automates et l’inter-compatibilité continue nécessaire avec des logiciels de type ERP, bâtir un MES est devenu un parcours du combattant, d’autant que certaines fonctions entrent en concurrence avec d’autres progiciels de l’entreprise.

      Même si l’innovation technologique pousse les fournisseurs de MES à rogner sur leurs prix, le coût reste un point faible majeur de ces technologies, surtout lorsqu’on le couple à la non-utilisation finale de l’ensemble des fonctionnalités offertes dans des packages « tout-en-un ». L’intégration complexe de ce type de système aux fonctionnalités transversales et pluridisciplinaires entraîne généralement son lot de coûts supplémentaires (subséquents à un prix de départ « standard » très élevé) pour couvrir l’intervention de techniciens dédiés à la configuration matérielle, logicielle et à la formation des utilisateurs finaux.

      L’intégration représente d’ailleurs un casse-tête supplémentaire pour les fournisseurs de MES lorsqu’il s’agit de pouvoir dialoguer avec des machines anciennes, non automatisées et non concernées par la communication automate. Bien rares sont ceux qui peuvent répondre à cet enjeu et c’est souvent les machines les plus modernes qui sont concernées par l’ensemble des fonctionnalités des MES d’un atelier.

      Dans cette même logique, les équipes terrain les moins aguerries aux nouvelles technologies sont d’office exclues du processus de paramétrage et d’exploitation des systèmes MES, dont l’exploitation ne s’adressera qu’à une partie restreinte d’ingénieurs, souvent plus orientés IT que production…

      À des époques où les automatismes ne communiquaient pas facilement avec les logiciels de gestion, le MES assurait une interface paramétrable nécessaire. La question de leur intégration physique et de la formation de leurs utilisateurs finaux ne se posait donc moins qu’aujourd’hui et n’entraient pas complètement à contre-courant d’un nouveau paradigme : le Plug & Play.

      Pour les nouveaux enjeux de l’usine du futur, flexibilité et reconfiguration en quasi-temps réel, la tendance actuelle serait plutôt de viser des objectifs autosuffisants ciblés mais atteignables très rapidement. D’où l’avènement des briques expertes.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

      Un marché des MES amené à évoluer suite à la multiplication des briques expertes

      L’industrie se renouvelle constamment, dans ses cœurs de métier, ses infrastructures ou ses principes. Les architectures informatiques connaissent des mutations radicales : l’IOT entre dans les systèmes d’information, l’automatisation se propage, les fils disparaissent au profit de réseaux radio, les bus terrain au profit d’un nouvel Ethernet rapide universel et le cloud n’est plus tabou puisque certains rêvent de flux directs entre clients et machines de production. En résumé, de nombreuses couches d’interfaces alambiquées perdent leur utilité alors que des flux traversants apparaissent.

      Les mutations méthodologiques sont tout aussi remarquables. D’un besoin primaire d’automatisation et de planification performante, l’industrie est passée à l’amélioration continue puis à l’agilité. Le collaborateur se recentre dans le dispositif, modifiant management et interfaces homme-machine. Le Lean est plus que jamais au centre des préoccupations de tous les décideurs : une bonne solution doit embarquer une gestion au plus juste, car tenter de pratiquer du Lean avec des solutions traditionnelles directives est une gageure. La place de l’opérateur change également : seul parfois à pouvoir indiquer certains éléments ou orienter une décision, son apport d’expertise doit s’intégrer facilement dans les flux d’informations.

      Issus d’un concept normatif très structuré et rationnel, les MES sont-ils toujours bien adaptés ? C’est la question que se pose de nombreux industriels mais aussi les providers de MES eux-mêmes, qui tendent de plus en plus à décomposer leur offre « tout-en-un » en « briques expertes ».[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

      L’apport de solutions nouvelles

      Les solutions dites de « briques MES» sont tout simplement des systèmes qui se spécialisent sur un ou plusieurs domaines clés des MES (suivi de la performance, traçabilité, gestion qualité, suivi des OF…). Ils appartiennent au monde des MES car s’inscrivent dans la même couche de communication entre capteurs/automates et ERP mais offrent une palette de métiers moins diversifiée, qu’ils couvrent cependant plus facilement et à moindre coûts.

      La principale distinction avec les MES complets se trouve dans la flexibilité d’implémentation qu’ils offrent. Ces solutions sont généralement conçues pour être implémentables sur un grand nombre de situations de production et ainsi standardiser rapidement l’analyse des équipements, anciens ou modernes, déjà connectés ou non. Leur objectif étant de communiquer facilement avec les couches inférieures (capteurs, automates..) et supérieures (MES/ERP), à l’aide de technologies de communication largement répandues (Bluetooth, WIFI, etc.). Rapide et compétitive, l’intégration des briques expertes permet ainsi aux industriels d’itérer leur plan de digitalisation et d’éviter des déploiements fastidieux, en testant différentes technologies émergentes sur quelques pilotes à très moindres coûts. Puis, si la technologie est retenue, de connecter un nombre délimité de moyens de production, à la carte donc.

      En ce qui concerne l’exploitation des données, les fournisseurs de briques expertes ont bien compris l’enjeu d’inclure les équipes terrain dans l’utilisation des outils de suivi de la production et misent sur des interfaces intuitives de programmation et d’analyse des données qui peuvent être exploitées au quotidien aussi bien par les managers que les opérateurs. Si l’outil est amené à être utilisé sur une base quotidienne, l’opérateur doit rester au centre des opérations, dans le réel comme dans le virtuel.

      L’apport de ces briques expertes se retrouve donc à travers l’intégration, les coûts et la facilité d’exploitation, que l’on résumera en un critère clé : l’agilité. Mais toutes les briques ne se valent pas, et certaines d’entre elles peuvent reproduire les mêmes erreurs que les systèmes MES les plus complets. Sur l’intégration, cela peut par exemple se traduire par l’impossibilité de communiquer avec des équipements de tous les âges, car certaines briques expertes ne peuvent récupérer l’information des machines que par les automates. Puis en termes de coûts, nombreux sont les fournisseurs qui misent sur des solutions très modulables en contrepartie de développements personnalisés très coûteux.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

      TEEPTRAK, l’exemple de la brique experte dédiée au suivi de la performance mais pas que..

      Comme d’autres startups industrielles, TEEPTRAK est parti du constat qu’il existait un réel manque d’outils simples de suivi de la production. L’entreprise adresse à tous les secteurs industriels une solution de brique MES clé-en-main basée sur les objets connectés pour suivre la performance de n’importe quel équipement industriel, ancien ou récent.

      Pas de connexion automate obligatoire, ni de lien automatique avec les autres systèmes IT de l’usine : la solution TEEPTRAK s’intègre en moins d’1h sur n’importe quelle zone de production de manière complètement externe et n’a besoin que d’un accès internet pour dialoguer avec son serveur et les autres systèmes IT de l’usine (MES/ERP).

      L’objectif de la solution s’inspire de la philosophie Lean : identifier et restituer les causes racines de non-performance de manière très simple et compétitive. Elle utilise les dernières technologies de communication (Bluetooth Low Energy, WIFI) pour automatiser la remontée des données machines (cadence, état de marche/arrêt, comptage de pièces) et la couple à une donnée de cause de non performance fournie par l’opérateur sur une tablette.

      L’ensemble de l’information est ensuite visualisable sur une plateforme de consolidation des données, qui permet aux usines de comprendre rapidement les causes principales de la non-performance de leurs moyens industriels.

      La solution est un exemple de brique experte ultra-compétitive et particulièrement scalable, qui se positionne uniquement sur un métier spécifique du MES, le suivi de la performance, et parvient à marcher sur les plates-bandes de géants dont nous tairons le nom ici mais qui n’auront aucun mal à se reconnaitre.

      Mais nous avons également développé d’autres briques qui vivent toutes en écosystème : ProcessTrak pour le suivi des valeurs physiques, PaceTrak pour les tâches manuelles ou encore QualTrak pour le suivi de la qualité.

      Nos solutions sont déployées à large échelle dans plus de 150 usines depuis 2016, que ce soit dans l’automobile, l’agro-alimentaire, le ferroviaire, l’électronique ou l’aéronautique.

      [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

    • 5 niveaux de maintenance à mettre sous le sapin

      5 niveaux de maintenance à mettre sous le sapin

      [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

      5 niveaux de maintenance à mettre sous le sapin

      [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Alors que les fêtes de fin d’année approchent, pour les industriels l’heure est au bilan. Quelle a été la productivité des machines cette année ? Chez les usines sondées, environ 5% des arrêts non planifiés ont lieu suite à des pannes ou à de la maintenance en 2020. Pour un tiers d’entre elles, les pannes représentent 20% des causes d’arrêt annuelle.

      Les conséquences peuvent être graves avec une livraison du client hors délais, ou pire : Le stress généré par le besoin de rattraper ce retard est accidentogène…

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Le meilleur moyen de les éviter : la TPM

      La TPM (Total Productive Maintenance ou Maintenance Productive Totale en français) est une culture d’entreprise issue du LEAN Management. Elle promeut l’efficacité maximale des équipements de production. Son but est d’obtenir « 0 accident, 0 panne, 0 défaut ».

                   L’objectif de cette philosophie est de produire plus et mieux en s’attaquant aux gaspillages (ou Mudas). Rapporté aux machines, cela implique de chercher à maximiser le temps productif, de s’assurer que cette production se fait aux cadences optimales tout en produisant des pièces conformes. Ce sont les 3 axes mesurés par le TRS : Disponibilité, Performance et Qualité.  

                   Le principal changement est dans l’état d’esprit avec une coopération entre les services, notamment entre la production et la maintenance. Le technicien maintenance deviendra alors en plus un conseiller technique et travaillera avec les opérateurs.

      Avec la TPM, 5 niveaux de maintenance sont en jeu.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Maintenance niveau 1 ou Auto-maintenance

      La maintenance niveau 1 est le premier niveau de maintenance, elle est préventive. L’opérateur la réalise en suivant un standard ou une checklist, et à l’issue d’une formation. Il s’agira de contrôles visuels, de graissages ou encore de mesures simples. Elle est périodique et rapide, à chaque prise de poste ou début de chaque journée par exemple. La fréquence est à définir par rapport aux données du constructeur, à l’historique des pannes ou à un éventuel AMDEC.

      La maintenance niveau 1 implique l’opérateur et le fait monter en compétences. Il devient capable de déceler des faits anormaux, vibrations ou usures. En parallèle, l’utilisation du 5S permet d’avoir des machines propres et rangées. C’est un gain de temps pour l’acteur de la maintenance et cela permet de déceler plus rapidement les problèmes éventuels – les fuites par exemple.

      [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

      Maintenance niveau 2

      Le niveau 2 de maintenance fait également parti de la prévention. Il s’agit de remplacement périodique de pièces, ou de réglages qui sont réalisables en suivant une procédure.

      Le plus souvent les techniciens de maintenance s’en chargeront, bien que certains opérateurs impliqués, expérimentés et surtout formés peuvent y prétendre.

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      Les autres niveaux de maintenance (3-4-5)

      Les autres niveaux de maintenance nécessitent le plus souvent d’arrêter la production. Des étalonnages ou réglages peuvent être nécessaires. Des connaissances approfondies sont indispensables, elles peuvent être internes ou externes.

      A ce moment, l’opérateur se retrouve au « chômage technique ». Le développement de la poly-compétence peut certes limiter les pertes en temps humain, mais la disponibilité de la machine est quant à elle impactée.

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      Les congés, comment profiter de ce temps d’arrêt ?

      Lors de la fermeture de l’atelier, le temps de maintenance est hors temps de production. Voici donc le moment d’effectuer les maintenances de niveaux trois, quatre et cinq. De cette manière, ces opérations n’ont pas d’impact sur la production.

      De plus les techniciens et autres intervenants sur machine ne subissent pas la pression du manager prêt à tout pour gagner quelques minutes et atteindre ses objectifs. Attention cependant à ne pas tomber dans l’excès de maintenance, ce qui engendrerait des coûts non nécessaires. Ce serait du gaspillage ! Mais comment connaitre le bon moment pour cet entretien ?  Et si la production ne s’arrête pas aux congés ?

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      Une production sans arrêt

      Si la production ne s’arrête pas durant les congés, on ne possède plus de créneau pour effectuer ces maintenances de niveaux trois, quatre ou cinq. Chaque arrêt va entacher notre disponibilité et donc directement notre production. Dans ce cas, il est nécessaire de choisir le meilleur moment pour intervenir sur vos machines. Une intervention prématurée est un gaspillage de temps. A l’inverse, négliger les besoins de la machine est une erreur. Cela peut induire de la non qualité, une panne ou pire, la mise en danger des personnes gravitant dans l’atelier.

      Il sera bientôt possible grâce à l’IoT de connaitre l’état des composants interne aux machines, et par la même occasion de prédire le moment idéal d’intervention. Cela permettra de maximiser l’utilisation des outils de production en limitant les arrêts. C’est la maintenance prédictive.

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      Pour conclure

      Alors que votre équipe de maintenance donnera tout son possible pendant la fermeture de l’usine, ne serait-il pas temps de se questionner sur l’impact des arrêts pour panne sur la production ? Si vous êtes équipé d’un outil d’analyse de la performance comme PerfTrak, vous avez connaissance de ces chiffres.

      Mais les outils LEAN sont-ils déployés pour traiter ces informations et gagner en productivité ? Et si vous ne possédez pas d’outil d’analyse, avez-vous une idée du coût des arrêts de vos machines de production ? En attendant de trouver les réponses à ces questions,

      Joyeuses fêtes de la part de toute l’équipe de TEEPTRAK

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