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Introduction – Pourquoi comparer Lean et Agile aujourd’hui ?

L’émergence de deux méthodologies face aux défis industriels modernes

Face à une complexité croissante des marchés, des technologies et des attentes client, les entreprises industrielles cherchent à gagner en agilité, en efficacité et en capacité d’adaptation. C’est dans ce contexte que les approches Lean et Agile se sont imposées comme deux méthodologies incontournables pour structurer le travail, fluidifier les processus, et maximiser la valeur livrée au client.

Le Lean, issu du Toyota Production System, s’est développé pour répondre à des enjeux de production répétitive et exigeante. Il repose sur l’élimination des gaspillages, la standardisation et l’amélioration continue. L’Agile, quant à elle, est née dans les années 2000 dans le monde du développement logiciel. Elle se concentre sur la capacité d’une équipe à gérer le changement, livrer fréquemment des produits ou des fonctionnalités, et adapter ses cycles de travail selon les besoins évolutifs du client.

Ces deux approches, bien que fondamentalement différentes, s’appuient sur une même volonté : remettre le besoin client et la réactivité au centre de l’organisation.

Une convergence naturelle vers la performance et l’adaptabilité

Les entreprises qui réussissent à tirer parti à la fois des principes Lean et des valeurs Agile parviennent à aligner vision stratégique et exécution terrain. Voici les bénéfices communs qu’elles peuvent en tirer :

• Amélioration de la performance globale
• Réduction du temps de mise sur le marché d’un produit
• Renforcement de la collaboration d’équipe autour d’un objectif
• Meilleure visibilité sur les flux et les goulots d’étranglement
• Capacité à s’adapter rapidement aux imprévus ou aux changements de priorités

➕ Le saviez-vous ?
Dans l’industrie pharmaceutique, certains laboratoires combinent une logique Lean pour la gestion des lignes de production, et une méthode Agile, comme Scrum, pour le développement de nouveaux dispositifs médicaux. Résultat : un meilleur pilotage des délais et des coûts, tout en restant conformes aux normes.

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Comprendre la méthode Lean

Origine et fondements du Lean

Le Lean Management est une méthode d’organisation du travail née dans l’industrie automobile japonaise, plus précisément au sein de Toyota. Face à la nécessité de produire mieux, plus vite et avec moins de gaspillage, Toyota a développé le Toyota Production System, un modèle reposant sur l’élimination systématique des tâches sans valeur ajoutée, l’optimisation des flux, et l’amélioration continue. Ce modèle a été progressivement formalisé en une approche Lean, aujourd’hui déployée bien au-delà de l’industrie automobile, dans la santé, les services ou encore l’énergie.

Les 5 grands principes de la pensée Lean

1. Identifier la valeur du point de vue du client
2. Cartographier la chaîne de valeur pour détecter les gaspillages
3. Créer un flux de production fluide et sans interruption
4. Tirer les flux en fonction de la demande réelle (logique “pull”)
5. Rechercher la perfection à travers l’amélioration continue

➕ Checklist : Êtes-vous Lean ?
✅ Savez-vous clairement ce qui crée de la valeur pour vos clients ?
✅ Avez-vous identifié les étapes inutiles dans vos processus ?
✅ Votre production est-elle déclenchée par la demande réelle ?
✅ Vos collaborateurs sont-ils impliqués dans l’amélioration des tâches ?

Applications concrètes dans l’industrie et la production

Le Lean est particulièrement adapté à la réalité du terrain industriel. Quelques cas d’usage fréquents :

• Optimisation du TRS (taux de rendement synthétique)
• Réduction des micro-arrêts et des changements de série
• Diminution des stocks dormants et des en-cours de production
• Amélioration de la gestion des tâches quotidiennes
• Suppression des déplacements inutiles des opérateurs

➕ Cas concret
Chez Nutriset, grâce à l’intégration d’un système PerfTrak, les équipes ont pu supprimer des centaines de micro-arrêts par quart de travail, améliorant significativement leur efficacité et leur temps utile.

Bénéfices opérationnels du Lean Management

🎯 Bénéfices	📏 Impact mesurable
Réduction des gaspillages	Moins d’arrêts, moins de rebuts
Amélioration des flux	Meilleure fluidité et moins de retards
Gain de temps pour les équipes	Tâches répétitives automatisées
Implication des opérateurs	Suggestions d’amélioration continues
Visibilité accrue sur les performances	Tableaux de bord en temps réel

➕ Chiffre clé
Nos clients industriels observent en moyenne une hausse de +10 à +15 points de TRS dans les 3 mois suivant la mise en place de solutions Lean comme PerfTrak.

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Comprendre la méthode Agile

Le manifeste Agile : valeurs et principes clés

L’Agile repose sur un manifeste rédigé en 2001, fruit de la collaboration entre 17 experts du développement logiciel. Il propose une approche itérative et centrée sur le client, favorisant l’adaptabilité face au changement.

❤️ Valeurs	🔧 Principes associés
Les individus et leurs interactions plus que les processus	Collaboration et communication renforcées
Des logiciels fonctionnels plus que de la documentation exhaustive	Priorité à la valeur livrée
La collaboration avec le client plus que la négociation contractuelle	Implication continue du client
L’adaptation au changement plus que le suivi d’un plan	Réactivité et amélioration continue

➕ Mythe vs Réalité
Mythe : Agile = absence de structure
Réalité : Agile repose sur une discipline forte, des rituels réguliers et des objectifs clairs. C’est un cadre, pas de l’improvisation.

Méthodes agiles populaires : Scrum, Kanban, SAFe…

• Scrum : idéale pour les projets complexes avec des équipes ≤ 10 personnes, structurée autour de sprints et de rituels (daily, review, retro).
• Kanban : axée sur la visualisation du flux de travail, parfaite pour la production continue et la gestion des tâches en temps réel.
• SAFe : pensée pour les grandes entreprises, permet de déployer l’agilité à l’échelle sur plusieurs équipes ou départements.

➕ Astuce pratique
➡️ Choisissez Scrum pour structurer un projet à livrables.
➡️ Préférez Kanban pour optimiser un processus existant.
➡️ Utilisez SAFe si votre organisation nécessite un pilotage multi-équipes.

L’agilité comme réponse à l’incertitude

Dans un contexte où les besoins évoluent rapidement, l’approche Agile permet d’éviter les pertes de temps liées à une planification figée. L’équipe travaille en cycles courts, intègre régulièrement les retours du client, et ajuste le produit en fonction des priorités.

🛠 Exemple : Un fabricant industriel souhaitant digitaliser ses checklists peut utiliser Scrum pour développer une première version, tester rapidement sur le terrain, puis améliorer l’outil selon les retours opérateurs.

Applications de l’Agile au-delà de l’IT

🏢 Domaine	🚀 Exemple d’application Agile
RH	Expérimentation de processus d’onboarding ou de recrutement itératif
Maintenance	Mise en place de routines hebdomadaires de feedback et d’ajustement des priorités
Production	Pilotage visuel des tâches en cours via tableaux Kanban sur le terrain

➕ Conseil d’expert
Commencez petit. Adoptez un rituel agile dans une seule équipe (ex. daily meeting). Mesurez l’impact, puis étendez. L’agilité n’est pas une révolution, mais une évolution.

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Comparer Lean et Agile : différences et complémentarités

Objectifs et visions différentes

Le Lean vise l’optimisation des processus pour créer un flux sans gaspillage, alors que l’Agile s’oriente vers la valeur livrée au client, avec une capacité à gérer l’incertitude. Le Lean s’intéresse au flux de travail, l’Agile à la flexibilité du produit. Les deux ont pour but commun l’amélioration continue, mais par des leviers différents.

➕ Mythe vs Réalité
Mythe : Lean et Agile sont incompatibles
Réalité : Ils sont complémentaires, et leur synergie peut amplifier la performance des équipes industrielles.

Temporalité, pilotage, outils et gouvernance

🧩 Critère	🔧 Lean	🚀 Agile
Temporalité	Long terme, flux continu	Cycles courts, itératifs
Pilotage	Par les processus	Par le produit ou le projet
Gouvernance	Système tiré par la demande	Ajusté par feedback client
Outils	VSM, Kaizen, 5S	Scrum board, backlog, Kanban

Deux logiques compatibles : le concept de Lean-Agile

Le Lean-Agile réunit le cadre structurant du Lean avec la souplesse d’exécution de l’Agile. C’est une approche hybride qui permet de :

• Garder un cap stratégique clair (Lean)
• S’adapter rapidement aux aléas terrain (Agile)
• Mobiliser les équipes autour d’objectifs partagés
• Réduire les délais sans sacrifier la qualité

➕ Avantage clé
Les organisations Lean-Agile sont capables d’innover plus vite, tout en maintenant une discipline opérationnelle solide.

Exemple d’intégration Lean-Agile dans une démarche industrielle

🎯 Contexte : Une usine veut réduire les interruptions de ligne tout en intégrant un nouveau système de supervision.
📍 Lean : Elle cartographie les flux existants, identifie les gaspillages (attente, re-saisie, documentation papier).
🔁 Agile : Une équipe projet développe des fonctionnalités en 2 semaines, avec retours d’opérateurs à chaque itération.
📊 Résultat : Réduction du délai de déploiement de 40 %, meilleure adoption des outils par les équipes terrain.

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Comment nous intégrons le Lean et l’Agile chez Teeptrak ?

Favoriser l’agilité de terrain grâce à la donnée en temps réel

Notre solution repose sur des dashboards visuels qui offrent une vision instantanée des flux, des temps d’arrêt, et des performances machine. Cela permet aux équipes de détecter immédiatement les goulets, d’ajuster les priorités et de prendre des décisions en quelques clics.

➕ Point de vigilance
Automatiser la collecte de données ne suffit pas : l’enjeu est d’en faire un outil d’agilité, capable de déclencher des actions terrain immédiates — pas simplement un outil de reporting.

Réduction des gaspillages et amélioration continue

En combinant le Lean et l’Agile, nous aidons les entreprises à repérer et éliminer :

• Temps masqués (temps d’attente non tracés)
• Micro‑arrêts fréquents
• Goulots de production invisibles
• Doublons de tâches liées à la collecte manuelle de données

Par exemple, dans une usine agroalimentaire, nos équipes ont implémenté des cycles d’amélioration rapide chaque semaine, alimentés par les données terrain. Cela a permis de réduire de 20 % les micro‑arrêts en un trimestre.

L’accompagnement de nos équipes pour des gains rapides et mesurables

Nous ne livrons pas simplement un logiciel : nous proposons un véritable diagnostic Lean-Agile, suivi d’un accompagnement personnalisé. Notre objectif : atteindre un retour sur investissement en quelques semaines.

Nos consultants travaillent main dans la main avec les équipes pour :

• Paramétrer la solution en cohérence avec le processus industriel local
• Former operateurs et managers aux bonnes pratiques lean
• Définir des objectifs de valeur et de flux, mesurables et alignés

➕ Cas concret
Implémentation Plug&Play en moins d’une heure chez un de nos clients : la solution TEEPTRAK, complète, a été déployée, connectée et opérationnelle en moins d’une heure, sans arrêt machine.

Témoignages clients : de +10 points TRS à +29 % de rendement

Voici trois résultats réels issus de retours clients :

👥 Client	📈 Résultat atteint
Nutriset	+11 % de TRS global en neuf ans
Eolane Group	Standardisation multi-sites & gains opérationnels
PSA Caen	+ de 10 pts TRS, opérateurs libérés

Ces témoignages confirment l’efficacité de notre approche Lean‑Agile : les équipes reprennent le contrôle du processus, retrouvent du temps de travail utile, et renforcent leur cohésion autour de données partagées.

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Aller plus loin : outils et ressources

Calculez votre ROI Lean‑Agile avec notre simulateur

Un calculateur interactif vous permet d’estimer en quelques minutes les gains en TRS, le coût évité et le retour sur investissement.

✅ Lancez votre simulation avec notre [calculatrice de ROI] et obtenez une estimation claire et immédiate de vos gains potentiels !

Formez vos équipes avec l’Académie Teeptrak

Nos parcours de formation en ligne sont accessibles dès la mise en œuvre de la solution :

• Prise en main progressive selon les rôles (opérateurs, managers)
• Modules pratiques centrés sur le Lean, l’Agile, le TRS
• Mises à jour régulières pour suivre l’évolution des outils

➕ Astuce pratique
Organisez chaque mois un atelier de montée en compétence en 3 étapes :

1. Revue des indicateurs collectés
2. Atelier d’identification d’un levier d’amélioration
3. Application terrain avec feed‑back

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FAQ – Vos questions fréquentes sur Lean et Agile

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Le Lean est une approche d’organisation du travail visant à améliorer l’efficacité en éliminant les gaspillages et en optimisant chaque processus selon la valeur perçue par le client.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Quels sont les piliers de la méthode Lean ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

Les 5 piliers du Lean sont : valeur, flux, chaîne de valeur, flux tirés, perfection. Chaque étape du processus est analysée pour maximiser la valeur et minimiser le temps inutile.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Quelles sont les grandes valeurs de l’Agile ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

L’Agile privilégie la collaboration, la réactivité face au changement, la livraison continue de valeur et la mise en avant de l’équipe et de ses interactions plutôt que des processus rigides.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Peut-on combiner Lean, Agile et DevOps ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

Oui, ces approches sont complémentaires. Lean optimise les flux, Agile fluidifie le développement, et DevOps automatise la mise en production. Ensemble, elles renforcent la performance et la réactivité.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Quelle méthode est la plus efficace en milieu industriel ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

Tout dépend de l’objectif : Lean pour optimiser les processus répétitifs, Agile pour gérer des projets innovants. L’idéal est souvent un modèle hybride, adapté au besoin réel de l’entreprise.

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Choisissez Lean pour structurer vos opérations, Agile pour vos projets d’évolution, et Lean-Agile si vous cherchez à combiner rigueur et adaptabilité à toutes les étapes de la production.

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Et si vous passiez au Lean-Agile dès maintenant ?

Chez Teeptrak, nous croyons qu’il n’est plus nécessaire de choisir entre stabilité et flexibilité. Grâce à nos outils industriels intelligents, vos équipes reprennent le contrôle du temps, des flux et des objectifs, en agissant en temps réel.

📞 Parlez-nous de vos projets, testez notre simulateur ROI, ou explorez notre Académie pour faire un premier pas vers une amélioration continue durable.

➡️ Contactez-nous dès aujourd’hui et donnez un nouveau souffle à vos performances.

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Introduction

Qu’est-ce que la méthode Hoshin Kanri ?

La méthode Hoshin Kanri, aussi appelée “management par percée”, est un processus de planification stratégique visant à aligner les objectifs de l’entreprise avec les actions concrètes menées sur le terrain. Elle repose sur une approche structurée permettant de traduire la vision à long terme en plans d’action annuels, impliquant chaque niveau de l’organisation.

L’objectif principal est de garantir la cohérence entre la stratégie globale et le travail quotidien des équipes, tout en favorisant la communication transversale et la responsabilisation à tous les niveaux hiérarchiques.

Pourquoi est-elle essentielle dans l’industrie moderne ?

Aujourd’hui, de nombreuses entreprises industrielles peinent à déployer leur stratégie efficacement : cloisonnement entre services, absence de priorités claires, manque de suivi des résultats ou faible mobilisation des équipes.

La méthode Hoshin Kanri répond à ces défis en instaurant un cadre clair, un cycle structurant et des outils visuels comme la matrice Hoshin, pour piloter le progrès de manière collaborative et mesurable. Elle permet ainsi une meilleure maîtrise de la performance à tous les niveaux.

Pour qui est-elle faite ? (Dirigeants, chefs de projet, consultants)

Le Hoshin Kanri s’adresse en priorité aux dirigeants, responsables de projet, et consultants désireux de transformer leur organisation autour d’une vision partagée. Il offre un cadre puissant pour aligner les priorités, structurer les initiatives stratégiques et impliquer l’ensemble des équipes dans un effort commun et continu d’amélioration.

🧩 Le saviez-vous ?
La méthode Hoshin Kanri a été adoptée massivement par Toyota dès les années 60 pour synchroniser l’action de toutes ses équipes sur les objectifs stratégiques à long terme.

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Origines et principes fondamentaux

Signification de “Hoshin Kanri” en japonais

Le terme Hoshin Kanri est composé de deux mots japonais :

• “Hoshin” (方針) signifie « direction » ou « boussole »
• “Kanri” (管理) signifie « gestion » ou « pilotage »

Ensemble, ils peuvent se traduire par “pilotage de la direction” ou “gestion guidée par la vision”. Au-delà de la traduction littérale, le sens stratégique du terme renvoie à la capacité d’une entreprise à transformer une vision long terme en plans d’action clairs à tous les niveaux hiérarchiques.

Les fondements du management par percée

Contrairement à l’amélioration continue (Kaizen), qui vise des gains progressifs, le Hoshin Kanri introduit le concept de percée stratégique. Il s’agit d’un objectif ambitieux, souvent en rupture avec les habitudes de l’organisation, qui demande un engagement collectif et une réelle transformation.

Exemple : une entreprise souhaitant doubler son TRS en 3 ans devra repenser ses processus, ses outils et la collaboration inter-équipes.

Rattachement au Lean management et à l’amélioration continue

La méthode Hoshin Kanri est née dans un contexte industriel japonais influencé par le Lean management et le cycle PDCA. Elle intègre parfaitement les principes du Lean : élimination des gaspillages, responsabilisation, amélioration continue, avec une couche stratégique forte. Elle permet ainsi de donner un cap clair aux efforts d’optimisation de la performance.

🧩 Mythe vs réalité
❌ Le Hoshin Kanri est une méthode lourde réservée aux grandes entreprises.
✅ Il est tout à fait applicable à des PME disposant d’une vision claire et d’une volonté de structuration stratégique.

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Objectifs et bénéfices de la méthode

Aligner stratégie et exécution opérationnelle

Le cœur de la méthode Hoshin repose sur une cascade d’objectifs : la vision stratégique se décline en priorités concrètes à chaque niveau. Cela permet d’éviter le décalage fréquent entre les intentions de la direction et le travail quotidien des équipes. Chacun sait ce qui doit être fait, pourquoi, et avec quels résultats attendus.

Créer une culture d’engagement et d’amélioration continue

Le Hoshin Kanri favorise la transparence, la communication et l’appropriation collective des plans. Grâce à des mécanismes comme le Catchball, les échanges entre niveaux hiérarchiques renforcent la collaboration. La culture du retour d’expérience et du pilotage visuel s’installe progressivement dans l’organisation.

Les résultats concrets observés dans l’industrie

Les entreprises industrielles ayant adopté le Hoshin Kanri constatent :

• Une hausse du TRS (jusqu’à +15 pts)
• Une réduction des délais de traitement
• Une amélioration du suivi des KPI
• Une baisse des “irritants” opérationnels (arrêts, dérives, oublis)

🧩 Avantage clé
Le Hoshin Kanri transforme la stratégie en un plan d’action mesurable et partagé, facilitant l’alignement de toute l’organisation autour d’objectifs concrets et réalistes.

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Mettre en œuvre le Hoshin Kanri dans votre entreprise

Préparer l’organisation et définir la vision

Avant toute chose, la mise en œuvre du Hoshin Kanri commence par un diagnostic stratégique : il s’agit d’évaluer l’état actuel de l’organisation, d’identifier les freins à la performance et de clarifier les priorités à moyen et long terme. Ce travail implique la direction mais aussi les relais opérationnels.

Une fois cet état des lieux établi, l’entreprise peut formaliser sa vision. Cette dernière doit être partagée, concrète et porteuse de sens. Elle s’appuie sur les valeurs et la mission de l’organisation, tout en projetant un cap ambitieux sur plusieurs années. C’est cette vision qui guidera toutes les étapes du processus Hoshin.

🧩 Checklist – Les prérequis avant de déployer le Hoshin Kanri :

• Une vision stratégique claire
• Une direction mobilisée
• Des leaders intermédiaires engagés
• Des données fiables pour piloter les plans
• Du temps dédié au suivi et à la coordination

Les 7 étapes clés du déploiement Hoshin Kanri

La méthode repose sur un cycle structuré et séquencé, permettant un alignement rigoureux des plans et des actions :

1. Vision stratégique
   → Clarifier la direction à long terme de l’entreprise
2. Objectifs à long terme
   → Identifier les axes de percée prioritaires à 3 ou 5 ans
3. Objectifs annuels
   → Définir les cibles mesurables à atteindre dans l’année
4. Déploiement hiérarchique
   → Répartir les responsabilités par niveau de management
5. Plans d’action
   → Élaborer les tâches concrètes, avec jalons et indicateurs (KPI)
6. Suivi mensuel
   → Analyser les écarts, ajuster les actions, animer les équipes
7. Bilan annuel
   → Évaluer les résultats, capitaliser les apprentissages et redémarrer le cycle

🧩 Point de vigilance
Sans une vision partagée, le processus devient un simple exercice de planification. Le Hoshin Kanri exige une direction claire et incarnée.

Comment mobiliser les équipes dans le processus ?

La réussite du Hoshin repose sur la participation active des équipes à tous les niveaux. Il ne s’agit pas de “déployer d’en haut”, mais de co-construire les objectifs via un dialogue continu entre les décideurs et les opérationnels.

L’utilisation d’outils visuels (comme la matrice en X) et de mécanismes collaboratifs (comme le Catchball) facilite l’appropriation et donne de la visibilité aux priorités.

Le management intermédiaire joue ici un rôle fondamental : il doit incarner le projet, animer les rituels de pilotage et faire circuler l’information dans les deux sens.

Exemples d’implémentation réussie

Une entreprise industrielle multisite a utilisé le Hoshin Kanri pour structurer son plan de transformation numérique. Grâce à la méthode, elle a pu synchroniser ses priorités stratégiques avec ses projets techniques, améliorer son TRS de +12 points en 18 mois, et instaurer une culture du résultat visible à tous les niveaux.

Les équipes ont gagné en clarté, les revues mensuelles ont permis d’agir rapidement sur les écarts, et l’ensemble de l’organisation s’est recentré autour d’objectifs communs.

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Les outils stratégiques du Hoshin Kanri

La Matrice en X (X-Matrix)

Cœur visuel du système Hoshin, la matrice en X permet de représenter sur une seule page :

• La vision stratégique
• Les objectifs long terme
• Les cibles annuelles
• Les projets clés
• Les KPI de pilotage
• Les responsables

Chaque axe de la matrice croise ces éléments pour assurer la cohérence et la traçabilité du plan stratégique. Elle est conçue pour être partagée et commentée en équipe.

🧩 Astuce pratique
Utilisez des codes couleur pour lier les objectifs aux actions, et mettre en évidence les points de friction.

Le Catchball pour la communication descendante et ascendante

Le Catchball est un processus de dialogue : les objectifs sont “lancés” par la direction, discutés, puis ajustés avec les parties prenantes. Cela permet :

• D’impliquer les équipes dans la construction des plans
• D’ajuster les objectifs selon le terrain
• De fédérer les niveaux autour d’une logique commune

🧩 Conseil d’expert
Ne lancez jamais d’actions sans Catchball préalable. Cela réduit l’adhésion et bloque la dynamique.

Le cycle PDCA et l’amélioration continue

Le Hoshin repose sur le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act). Il structure les étapes, et garantit que chaque action soit planifiée, exécutée, contrôlée, puis améliorée. Ce cadre évite la dérive et ancre l’amélioration dans la routine managériale.

Outils visuels : A3 Thinking, management visuel

L’A3 Thinking structure la résolution de problème sur une page. Couplé à des supports visuels (mur stratégique, indicateurs terrain), il facilite la compréhension des résultats, la communication, et l’autonomie des équipes dans le pilotage des actions.

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Les outils stratégiques du Hoshin Kanri

La Matrice en X (X-Matrix)

Cœur visuel du système Hoshin, la matrice en X permet de représenter sur une seule page :

• La vision stratégique
• Les objectifs long terme
• Les cibles annuelles
• Les projets clés
• Les KPI de pilotage
• Les responsables

Chaque axe de la matrice croise ces éléments pour assurer la cohérence et la traçabilité du plan stratégique. Elle est conçue pour être partagée et commentée en équipe.

🧩 Astuce pratique
Utilisez des codes couleur pour lier les objectifs aux actions, et mettre en évidence les points de friction.

Le Catchball pour la communication descendante et ascendante

Le Catchball est un processus de dialogue : les objectifs sont “lancés” par la direction, discutés, puis ajustés avec les parties prenantes. Cela permet :

• D’impliquer les équipes dans la construction des plans
• D’ajuster les objectifs selon le terrain
• De fédérer les niveaux autour d’une logique commune

🧩 Conseil d’expert
Ne lancez jamais d’actions sans Catchball préalable. Cela réduit l’adhésion et bloque la dynamique.

Le cycle PDCA et l’amélioration continue

Le Hoshin repose sur le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act). Il structure les étapes, et garantit que chaque action soit planifiée, exécutée, contrôlée, puis améliorée. Ce cadre évite la dérive et ancre l’amélioration dans la routine managériale.

Outils visuels : A3 Thinking, management visuel

L’A3 Thinking structure la résolution de problème sur une page. Couplé à des supports visuels (mur stratégique, indicateurs terrain), il facilite la compréhension des résultats, la communication, et l’autonomie des équipes dans le pilotage des actions.

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Limites, contraintes et erreurs fréquentes

Besoin d’un fort engagement managérial

La méthode Hoshin Kanri ne peut fonctionner sans un engagement clair de la direction. La vision stratégique doit être portée activement et traduite en priorités concrètes. Un sponsor interne, souvent membre du comité de direction, doit garantir la continuité et la cohérence du déploiement.

Temps et ressources à anticiper

Mettre en place le Hoshin nécessite un investissement initial significatif. Formations, ateliers collaboratifs, structuration des indicateurs, animation des réunions : chaque étape demande du temps, des outils adaptés et un niveau de coordination soutenu, surtout lors de la première année.

Risques de complexité ou rigidité mal maîtrisée

Certaines organisations surdimensionnent la méthode : accumulation de KPI, excès de contrôle, multiplication des niveaux de validation. Cela peut générer une perte de sens, voire un rejet du processus par les équipes.

Exemples d’échecs à éviter

Parmi les écueils fréquents : démarrer sans vision claire, s’arrêter après quelques mois faute de pilotage régulier, ou encore confier la méthode à un seul service isolé du reste de l’entreprise.

🧩 Erreurs fréquentes
Penser que le Hoshin Kanri est un simple outil de reporting.
❌ C’est en réalité un système de management stratégique complet, qui structure l’action de l’entreprise sur plusieurs niveaux, dans la durée.

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Intégrer Hoshin Kanri avec les solutions Teeptrak

Comment nos outils facilitent l’alignement stratégique ?

Chez TEEPTRAK, nous croyons que la méthode Hoshin prend tout son sens lorsqu’elle repose sur des données fiables, accessibles en temps réel, et faciles à interpréter. Nos solutions permettent de connecter les objectifs stratégiques aux indicateurs de performance opérationnelle, via des tableaux de bord visuels et personnalisables.

Exemple de suivi de TRS dans une logique Hoshin Kanri

Dans une usine du secteur agroalimentaire, la mise en place de notre système PerfTrak a permis de lier directement le TRS par ligne aux objectifs annuels définis dans la matrice Hoshin. L’équipe projet a pu suivre les écarts jour après jour, ajuster les plans d’action, et engager les opérateurs grâce à une visualisation claire des progrès.

ROI mesurable, pilotage en temps réel et implication des équipes

Nos outils rendent le pilotage stratégique vivant : chaque responsable visualise ses objectifs, suit les KPI, identifie les dérives et agit en conséquence. Résultat : un gain de temps sur le reporting, une meilleure coordination, et des résultats mesurables dès les premiers mois.

Nos solutions prêtes à l’emploi et compatibles terrain

Nos systèmes sont plug & play, déployables en moins d’une heure, sans perturbation de la production. Interopérables avec tout équipement, ils s’intègrent facilement dans une démarche Hoshin, quelle que soit la maturité digitale de l’organisation.

🧩 Chiffre clé
+29 % de production constatée dans une usine cliente après alignement via PerfTrak.

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FAQ – Questions fréquentes sur le Hoshin Kanri

[/et_pb_text][et_pb_accordion _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_accordion_item title=”Qu’est-ce que l’outil Hoshin Kanri ?” open=”on” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

C’est un cadre de pilotage stratégique qui aide à relier la vision de l’entreprise aux actions concrètes. Il combine des outils visuels comme la matrice en X avec un processus collaboratif pour garantir la cohérence entre la stratégie et le travail quotidien des équipes.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Que signifie Hoshin en japonais ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

“Hoshin” se traduit par “aiguille directionnelle” ou “boussole stratégique”. Ce terme exprime l’idée de guider l’organisation dans une direction précise. Associé à “Kanri” (gestion), il devient une méthode de management centrée sur l’orientation à long terme et l’alignement collectif.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Quelle est la différence entre Hoshin Kanri et le déploiement stratégique classique ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

Le Hoshin Kanri met l’accent sur la co-construction des plans, le feedback continu et la responsabilisation des équipes. Contrairement à un déploiement top-down, il s’appuie sur des boucles d’ajustement et une forte interaction entre les niveaux hiérarchiques grâce au processus Catchball.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”En quoi consiste l’amélioration par percée ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

L’amélioration par percée vise des résultats ambitieux, souvent en rupture avec les pratiques actuelles. Elle se distingue du progrès incrémental par sa portée stratégique et son impact durable, à condition d’être bien portée, planifiée et suivie sur plusieurs cycles annuels.

[/et_pb_accordion_item][/et_pb_accordion][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” sticky_enabled=”0″]

Du cap stratégique à l’action concrète

L’essentiel à retenir sur Hoshin Kanri

Le Hoshin Kanri est bien plus qu’un outil : c’est une méthode complète de management stratégique, permettant d’aligner la vision, les priorités et les actions de manière structurée. Il favorise la cohérence, la clarté et la performance collective.

Une méthode puissante pour relier vision et action

Accessible, progressive et applicable à tout type d’organisation, elle est particulièrement adaptée aux entreprises industrielles souhaitant renforcer leur pilotage stratégique et engager leurs équipes dans une logique d’amélioration continue.

Nous vous accompagnons dans votre stratégie industrielle

Chez TEEPTRAK, nous vous aidons à mettre en œuvre cette démarche à travers des outils opérationnels connectés au terrain.
➡️ Demandez une démo, découvrez notre Académie ou échangez avec nos experts pour libérer le potentiel de votre stratégie.

🧩 Conseil d’expert
Commencez petit : pilotez la méthode sur une équipe ou une ligne de production avant de l’étendre à l’ensemble de l’entreprise.

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Dans un secteur industriel où chaque seconde compte, la méthode Gemba Walk s’impose comme un pilier de l’amélioration continue. Il s’agit d’une pratique terrain, portée par le manager, le dirigeant ou tout membre de l’équipe opérationnelle, qui consiste à aller directement sur le lieu de travail pour observer un processus, identifier un problème, et lancer une action concrète.

L’objectif ? Créer de la valeur, renforcer la gestion des opérations et engager les employés, tout en connectant la production à une démarche Lean. Cette approche, simple mais efficace, révèle souvent des leviers insoupçonnés de performance.

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Comprendre le Gemba Walk

Définition et signification du mot “Gemba”

Le terme Gemba provient du japonais 現場, signifiant littéralement « le vrai lieu », c’est-à-dire l’endroit où se déroule réellement le travail. Dans le contexte de l’organisation industrielle, il désigne le terrain de production, là où la valeur est créée. Le Gemba Walk consiste à s’y rendre pour observer les processus, comprendre la réalité des opérations, identifier des problèmes, et initier une amélioration continue en lien direct avec les faits.

📌 Le saviez-vous ?
En japonais, Gemba signifie “le vrai lieu”. C’est là que se trouvent les données les plus fiables pour améliorer vos performances.

Origines de la pratique dans le Lean management

Le Gemba Walk s’inscrit dans l’héritage du Lean management, formalisé au sein de l’entreprise Toyota dans les années 1950. C’est Taiichi Ohno, l’un des pères du système de production Toyota, qui a théorisé cette méthode comme un outil pour rester connecté au travail réel. Le lien avec le Kaizen (amélioration continue) est fort : le Gemba Walk permet d’identifier, sur le lieu même, les actions simples à fort impact sur la qualité et la performance opérationnelle.

Différences avec Kaizen, MBWA et Six Sigma

🛠️ Méthode	🎯 Objectif principal	📏 Portée	🌍 Terrain
Gemba Walk	Observer et comprendre le travail réel	Immédiate et locale	Oui
Kaizen	Amélioration continue en équipe	Structurée, itérative	Parfois
MBWA	Créer du lien avec les employés	Managériale, informelle	Oui
Six Sigma	Réduction des variations et des défauts	Statistique, complexe	Non

🧠 Mythe vs réalité
Le Gemba Walk n’est pas une tournée symbolique. Il s’agit d’un outil Lean structuré pour observer avec méthode et agir concrètement.

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Pourquoi intégrer le Gemba Walk dans votre démarche industrielle ?

Objectifs du Gemba Walk

Le Gemba Walk poursuit plusieurs objectifs stratégiques pour l’entreprise :

• Aligner les dirigeants et les équipes sur la réalité terrain
• Identifier les déviations de processus en temps réel
• Créer une culture d’amélioration continue ancrée dans le quotidien
• Favoriser la remontée d’informations utiles à la prise de décision
• Renforcer la qualité du produit ou du service par l’observation directe

Ces objectifs servent à développer une gestion efficace des opérations, tout en impliquant activement les employés dans la transformation.

Bénéfices concrets pour la performance

Un Gemba Walk bien exécuté entraîne des bénéfices tangibles :

• Détection rapide de gaspillages (temps, mouvements, défauts)
• Réduction des écarts entre théorie et réalité opérationnelle
• Meilleure collaboration entre les fonctions support et la production
• Visibilité accrue sur la chaîne de valeur et les leviers d’action
• Renforcement de la réactivité face aux dysfonctionnements

📌 Avantage clé
Une simple observation active peut révéler des opportunités de gain de performance sans investissement majeur.

Engagement des équipes et leadership terrain

En allant au lieu de travail, le dirigeant ou le manager montre l’importance du terrain dans les décisions. Cela envoie un signal fort de respect, d’écoute et de cohérence. Le Gemba Walk devient alors un outil managérial puissant pour mobiliser les équipes, valoriser les savoirs opérationnels, et améliorer la communication interne.

💡 Conseil d’expert
Ne venez pas avec des solutions en tête. Observez sans juger, posez des questions ouvertes, et écoutez avec attention. C’est là que réside la force du Gemba.

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Bien préparer son Gemba Walk

Choisir les bons participants

• Manager opérationnel (pour impulser la démarche)
• Opérateurs terrain (véritables experts du processus)
• Responsable qualité (pour identifier les écarts)
• Technicien maintenance (pour diagnostiquer les causes techniques)
• Représentant des fonctions support (si besoin)

Ces acteurs constituent une équipe fonctionnelle, capable d’éclairer le processus sous divers angles, et d’agir efficacement.

Définir les objectifs de la visite

Utilisez la méthode SMART :

📌 Critère	📝 Exemple
Spécifique	Identifier 3 gaspillages.
Mesurable	Réduire les micro-arrêts de 10 %.
Atteignable	En se basant sur les données TEEPTRAK.
Réaliste	Sur un shift défini.
Temporel	D’ici la fin de la semaine.

➤ Une bonne cadrage d’objectif garantit que le Gemba Walk ne restera pas une simple visite sans action.

⚠️ Erreur fréquente :
Faire un Gemba sans objectif clair est une perte de temps et crée de la frustration.

Organiser la tournée (temps, lieu, outils)

Check‑list de préparation :

1. Choisir le créneau (shift, heure fixe)
2. Définir le parcours terrain
3. Préparer les outils :
• Checklists (papier ou digital)
• Tablette, caméra, QR code
• Indicateurs TEEPTRAK en temps réel
4. Informer les collaborateurs concernés
5. Anticiper les contraintes (sécurité, maintenance)

📌 Checklist : téléchargeable au format Excel ou application intégrée, elle renforce la rigueur de la démarche.

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Les étapes clés d’un Gemba Walk réussi

Observation active et respect du terrain

Le cœur du Gemba Walk repose sur une observation directe, discrète et attentive du travail réel. Il s’agit de regarder les flux, postures, outils et interactions sans intervenir. L’observateur se positionne comme un apprenant, non comme un contrôleur. C’est cette posture respectueuse qui permet de faire émerger les écarts et les points de friction du processus, souvent invisibles à distance.

⚠️ Point de vigilance :
Ne jamais interrompre un opérateur en cours de tâche. Attendre un moment de pause ou structurer l’échange après la phase d’observation.

Poser des questions pertinentes aux opérateurs

Le dialogue fait partie intégrante du Gemba Walk. Voici des questions ouvertes qui favorisent la compréhension :

• Que faites-vous à cette étape ?
• Quelles difficultés rencontrez-vous régulièrement ?
• Avez-vous tout ce qu’il vous faut pour travailler efficacement ?
• Qu’est-ce qui ralentit votre travail ?
• Comment sauriez-vous si un problème se produit ?
• Que changeriez-vous si c’était possible ?
• Qu’est-ce qui vous fait perdre le plus de temps ici ?

💡 Astuce pratique :
Notez vos questions à l’avance, mais laissez place à l’adaptation selon ce que vous observez sur le terrain.

Prise de notes, photos et points d’attention

Pendant la marche, il est essentiel de documenter ce que vous voyez : anomalies, écarts, gestes répétitifs, zones d’attente, files, etc.
Utilisez :

• 📸 Photos pour illustrer des situations concrètes
• 📝 Notes synthétiques : faits, constats, questions à creuser
• 📍 Symboles visuels (pastilles de couleur, marquage temporaire) pour baliser les observations terrain

Ce matériel servira à nourrir les analyses post-walk et facilitera les restitutions collectives.

Débrief à chaud avec l’équipe

Dans les heures qui suivent, organisez un échange structuré avec les participants. Structure type :

🔍 Éléments observés	💡 Idée d’amélioration	👤 Responsable	🛠️ Action possible
Temps d’attente sur ligne 2	Ajouter visuel d’état machine	Manager UAP	À tester sous 15j

Cette restitution collective évite la perte d’informations et valorise la contribution de chacun.

📌 Cas concret :
Lors d’un Gemba Walk chez Stellantis, nos outils ont permis d’identifier une perte de temps liée à la double saisie manuelle. Résultat : automatisation de la remontée d’information, et gains mesurables en TRS dès les premières semaines.

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Analyser et agir après un Gemba Walk

Exploiter les données collectées

Pour transformer l’observation en action, appliquez le cycle : observation → analyse → action. Analysez les données terrain (temps de cycle, arrêts, non conformités), identifiez les tendances, puis planifiez les actions correctives. Ce schéma visuel renforce l’importance d’un processus structuré, reliant le Gemba Walk à une amélioration opérationnelle mesurable.

Identifier les leviers d’amélioration

Utilisez un tableau de tri pour classer vos observations selon leur impact potentiel :

• Haute valeur / faible effort → prioritaire
• Haute valeur / effort élevé → projet planifié
• Faible valeur / effort faible → action rapide
• Faible valeur / effort élevé → à reconsidérer

Cette approche (MoSCoW simplifié) oriente les actions vers des gains réels pour l’équipe, l’entreprise, et le client.

Mettre en œuvre un plan d’action et le suivre

1. Formaliser les actions : qui fait quoi, quand, comment
2. Affecter un responsable (employé ou manager)
3. Définir des indicateurs (ex. taux de TRS)
4. Planifier les points intermédiaires (hebdo/mensuel)
5. Revues terrain avec l’équipe pour ajuster
6. Capturer les résultats via outils numériques TEEPTRAK

📌 Checklist des actions à formaliser : tâche, responsable, deadline, indicateur, statut – à intégrer dans votre système de suivi digital.

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Exemples de Gemba Walk en contexte industriel

Gaspillages cachés révélés par l’observation

Lors de Gemba Walks, nos clients identifient souvent des gaspillages invisibles : mouvements inutiles, accès mal conçus, micro-arrêts machine. Par exemple, un opérateur a réduit ses déplacements de 30 % en réorganisant l’espace suite à une observation terrain.

Transformation d’un poste de travail

Un atelier a repensé l’ergonomie d’un poste selon le principe Lean : repositionnement des outils, création d’un emplacement dédié pour consommables. Résultat : temps de cycle réduit de 15 % et satisfaction employé renforcée grâce à un environnement de travail plus fluide et efficace.

Cas client avec solutions TEEPTRAK

Cas concret : Nutriset, client historique de TEEPTRAK, a utilisé Gemba Walks digitaux pour détecter des micro-arrêts machine. Grâce à PerfTrak, ils ont accru le TRS de 10 à 15 points, économisant un temps précieux pour les équipes opérationnelles

Cet exemple concret, fondé sur des données réelles, démontre la puissance de l’intégration Gemba + digitalisation pour piloter la performance industrielle.

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Digitaliser le Gemba Walk pour plus d’impact

Outils numériques pour checklist et suivi

Les outils digitaux permettent de structurer le Gemba Walk tout en facilitant la collecte d’observations terrain. L’utilisation de checklists numériques, de QR codes positionnés sur les postes de travail ou de tablettes connectées permet un accès direct aux données opérationnelles. Grâce à PerfTrak, nos clients visualisent en temps réel les indicateurs de performance (TRS, arrêts, anomalies) pendant la marche, favorisant une prise de décision plus rapide et fondée sur des faits observables.

Comment nous facilitons le Gemba Walk digital chez nos clients ?

Nous proposons des outils intuitifs, standardisés et compatibles avec tous types d’équipements industriels. Grâce à notre solution Plug & Play, nos clients peuvent digitaliser leur routine de supervision en moins d’une heure. La donnée devient actionnable immédiatement, renforçant l’efficacité du Gemba Walk.

📊 Chiffre clé : nos clients constatent une hausse de 10 à 15 points TRS et jusqu’à 29 % de gains de productivité après déploiement.

Avantages de la digitalisation

🔎 Aspect	📄 Papier	💻 Digital (TEEPTRAK)
Traçabilité	Difficile, dispersée	Centralisée, horodatée
Réactivité	Décalée	En temps réel
Analyse	Lourde, manuelle	Automatisée, instantanée
Collaboration	Fragmentée	Partagée, transparente

La digitalisation permet d’accélérer l’impact du Gemba Walk tout en assurant un meilleur pilotage opérationnel.

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Faire du Gemba Walk un pilier de votre culture d’amélioration continue

Rôle du top management

Lorsque les dirigeants participent activement aux Gemba Walks, cela envoie un signal fort aux équipes : la réalité du terrain est prise au sérieux. La présence de la direction favorise une culture de la transparence et valorise les employés qui vivent les processus au quotidien.

📝 À noter : un Gemba Walk sans présence managériale devient vite une simple formalité. La légitimité vient du haut.

Routines managériales régulières

Instaurer un rituel régulier – hebdomadaire ou mensuel – permet d’ancrer le Gemba Walk dans les pratiques de management opérationnel. Par exemple :

• Gemba Walk tous les mardis à 8h
• Scorecard partagée après chaque tournée
• Suivi des actions sur outil collaboratif

Ces routines rendent l’amélioration continue visible, mesurable et collective, renforçant l’engagement dans la durée.

Connexion entre terrain, données et décisions

Un bon Gemba Walk permet de connecter les observations du terrain aux décisions stratégiques. Les données collectées deviennent des leviers de transformation, traduits en indicateurs, projets ou arbitrages.
On visualise ce lien comme une pyramide :

• Base : Opérateurs → observations brutes
• Milieu : Managers → analyse et priorisation
• Sommet : Direction → décision et investissement

C’est ainsi que l’on transforme une simple marche en un outil de management puissant et structurant.

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Cas d’usage : pour quels secteurs, quels environnements ?

Usines et ateliers de production

Le Gemba Walk est particulièrement efficace dans les environnements de production où les processus sont complexes et interdépendants. Il permet d’identifier rapidement les bottlenecks, les micro-arrêts ou les gaspillages en temps réel. L’observation directe, combinée à des données TRS, est un levier puissant d’amélioration de la performance.

Maintenance, qualité, sécurité

Appliqué aux domaines de la maintenance préventive, du contrôle qualité ou des audits sécurité, le Gemba Walk permet d’anticiper les risques et de corriger les écarts avant qu’ils ne deviennent critiques. C’est un outil proactif pour renforcer la gestion des risques et la fiabilité des opérations.

Environnements tertiaires et services

Même en dehors de l’usine, le Gemba Walk s’adapte aux bureaux, centres de services ou chaînes logistiques. Il aide à fluidifier les échanges, améliorer les workflows et éliminer les irritants du quotidien. Une bonne observation terrain, même dématérialisée, permet d’optimiser la valeur apportée au client final.

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FAQ sur le Gemba Walk

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C’est une démarche Lean qui consiste à se rendre sur le lieu réel du travail (le Gemba) pour observer, comprendre et améliorer les processus. L’objectif est de détecter les écarts entre théorie et réalité, puis d’agir rapidement pour générer de la valeur.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Comment bien le préparer ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

Définissez un objectif clair, sélectionnez les bons participants (managers, opérateurs, qualité), planifiez votre parcours et préparez vos outils d’observation (checklist, indicateurs). Une bonne préparation rend la visite plus structurée et efficace.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Combien de temps dure-t-il ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

Un Gemba Walk peut durer de 20 minutes à 1 heure, selon la taille de la zone observée et la complexité du processus. L’essentiel est de rester concentré sur l’objectif, sans disperser l’attention.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Quels résultats peut-on en attendre ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

• Réduction des gaspillages
• Meilleure collaboration équipe/manager
• Hausse de performance (TRS, qualité, délai)
• Identification d’opportunités d’amélioration continue

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Comment l’adapter à mon secteur ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

Le Gemba Walk s’applique à tout type de secteur : industrie, logistique, tertiaire, santé… Il suffit d’adapter les critères d’observation à votre métier et de mettre en place un pilotage terrain structuré.

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Piloter la performance à partir du terrain

Le Gemba Walk comme levier de transformation

Adopter le Gemba Walk, c’est choisir une méthode simple, humaine et puissante pour reconnecter la stratégie à la réalité opérationnelle. En observant les processus là où la valeur est créée, les dirigeants et managers déclenchent des dynamiques concrètes d’amélioration continue, renforcent la culture de la performance et accélèrent les prises de décision fondées sur des faits.

L’approche TEEPTRAK : rendre visible pour mieux agir

Chez TEEPTRAK, nous croyons que le terrain détient les clés de la transformation industrielle. Nos solutions permettent de capter les signaux faibles, d’objectiver les observations, et d’agir rapidement là où c’est le plus utile.

✅ Avantage clé : Grâce à nos outils digitaux, le Gemba Walk devient un véritable levier d’analyse, d’engagement et de pilotage de la performance.

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Dans un contexte de pression économique, environnementale et réglementaire croissante, la réduction du gaspillage industriel est devenue un enjeu stratégique pour toute entreprise souhaitant concilier performance et responsabilité. Qu’il s’agisse de pertes de temps, de surconsommation d’énergie, de matières premières inutilisées ou de déchets non valorisés, chaque maillon de la chaîne de production peut générer un coût invisible mais réel.

Dans cet article, nous vous proposons un tour d’horizon des actions concrètes à mettre en place pour optimiser vos processus industriels, en vous appuyant sur des outils éprouvés, des données réelles, et des solutions innovantes comme celles que nous développons chez Teeptrak. Objectif : transformer chaque perte en opportunité de valeur pour votre industrie.

Chiffre clé

“29 % de gain de productivité observé après la mise en place d’un suivi TRS (source : cas client Teeptrak)”

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aspillage industriel : causes, enjeux et conséquences

Définition et formes de gaspillage dans l’industrie

Le gaspillage industriel regroupe toutes les ressources humaines, matérielles, énergétiques ou temporelles  utilisées sans générer de valeur. Il se manifeste à différents niveaux :

• Énergie : surconsommation liée à des machines mal régulées ou à des process inefficients.
• Temps : périodes d’attente entre deux opérations, micro-arrêts, déplacements inutiles.
• Matière : matières premières ou composants jetés, invendus, ou mal utilisés.
• Qualité : rebuts, non-conformités ou reprises entraînant des pertes.
• Logistique : surstock, ruptures de flux, erreurs de livraison.
• Main-d’œuvre : personnel sous-utilisé ou mal affecté dans le processus de production.

Ces pertes ne sont pas toujours visibles sur les tableaux de bord classiques, mais leur coût réel s’accumule en millions d’euros par an dans certaines entreprises industrielles.

Mythe vs réalité

“On pense souvent que le gaspillage n’est que matériel. En réalité, les temps d’attente ou erreurs humaines pèsent souvent plus lourd.”

Les impacts économiques, environnementaux et sociaux

📌 Type d’impact	📋 Exemples concrets	📊 Conséquences mesurables
Économique	Temps machine inutilisé, surstock, rebuts	Baisse du TRS, perte de chiffre d’affaires, surcoûts
Environnemental	Surconsommation d’énergie, déchets non triés	Hausse des émissions CO₂, gaspillage de ressources
Social	Démotivation des équipes, conditions de travail	Turn-over, baisse de productivité, désorganisation

Le saviez-vous ?

“Le gaspillage énergétique représente jusqu’à 30 % des coûts invisibles d’un site de production.”

D’où viennent les pertes ? (stock, énergie, temps, qualité)

Selon les retours de terrain dans l’industrie, les sources de pertes les plus fréquentes sont :

• Les arrêts non planifiés et micro-arrêts (jusqu’à 25 % de la perte totale)
• La surproduction ou les excès de stock
• La consommation énergétique non maîtrisée
• Les défauts qualité liés au processus ou au personnel

Un graphique en camembert peut illustrer cette répartition moyenne :

-25 % Temps perdu

-20 % Énergie

-18 % Matière

-15 % Qualité

-12 % Logistique

– Autres

Cas concret :

“Chez Nutriset, la réduction des micro-arrêts a permis de supprimer l’un des plus gros ‘irritants’ de production, avec un gain de plusieurs points de TRS.”

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Quelles obligations légales pour les entreprises ?

Loi AGEC, loi Garot et régulations sectorielles

La loi AGEC (Anti-Gaspillage pour une Économie Circulaire) impose aux entreprises une transformation progressive de leurs pratiques : lutte contre le gaspillage, meilleure valorisation des déchets, traçabilité des flux, et réduction des pertes alimentaires notamment dans les secteurs agroalimentaire et de la restauration collective.

La loi Garot, quant à elle, cible spécifiquement le don des invendus alimentaires dans la grande distribution et s’étend à d’autres acteurs. Ces textes obligent les entreprises à mettre en place des actions concrètes et à justifier de leurs engagements.

Secteurs concernés :

• Industrie agroalimentaire
• Distribution & grande consommation
• Restauration commerciale et collective
• BTP et industrie manufacturière

Conseil d’expert

“Anticipez la réglementation plutôt que de la subir : mesurer, c’est se protéger.”

Normes ISO, objectifs de reporting et éco-conception

📘 Norme	🎯 Objectif	🛠️ Application
ISO 14001	Management environnemental	Réduction de l’empreinte écologique
ISO 50001	Efficacité énergétique	Optimisation de la consommation
ISO 9001	Management de la qualité	Amélioration continue des processus

Objectifs de reporting :

• Suivi des tonnes de déchets générés et valorisés
• Indicateurs de consommation énergétique
• Suivi du taux de produits conformes / non-conformes
• Objectifs de réduction des pertes par action

Les 7 types de gaspillage selon le Lean : décryptage

Le Lean Manufacturing catégorise les gaspillages en 7 types majeurs, fréquents en milieu industriel :

1. Surproduction : produire au-delà de la demande réelle
2. Stocks excessifs : accumulation inutile de produits
3. Déplacements inutiles : opérateurs ou composants mal positionnés
4. Temps d’attente : attente entre deux étapes d’un processus
5. Non-qualité : défauts ou retouches
6. Transports : mouvements inutiles des produits
7. Surprocessus : tâches non nécessaires

Astuce pratique

“Impliquez les opérateurs pour cartographier les gaspillages invisibles (attente, déplacements inutiles…)”

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Réduire le gaspillage industriel : les leviers d’action concrets

Diagnostiquer ses pertes : outils et méthodes

Avant toute action, il est essentiel d’identifier précisément où, quand et pourquoi les pertes se produisent dans la chaîne de production. Plusieurs outils industriels permettent ce diagnostic :

• VSM (Value Stream Mapping) : cartographie visuelle des flux et des gaspillages.
• Gemba Walk : immersion terrain pour observer les dysfonctionnements en temps réel.
• Diagramme de Pareto : priorisation des causes principales de gaspillage par impact.

Ces approches permettent de bâtir un plan d’action ciblé, basé sur des données concrètes.

Checklist

“Avez-vous identifié ces 5 types de pertes dans vos flux industriels ?
✔️ Temps d’arrêt
✔️ Surproduction
✔️ Défauts qualité
✔️ Excès de stock
✔️ Perte énergétique”

Mettre en place des indicateurs de performance 

Le pilotage de la réduction des pertes repose sur des indicateurs clés comme :

📊 Indicateur	📝 Définition	🧩 Utilité
TRS	Taux de Rendement Synthétique	Mesure la productivité globale d’un équipement
Taux de rebut	Part de produits non conformes	Suit les défauts qualité et leur impact sur la production

Un suivi en temps réel via des outils connectés permet d’identifier immédiatement les écarts de performance.

Mobiliser les équipes : sensibilisation et formation

La réduction du gaspillage est aussi un projet humain. L’adhésion des équipes est un levier décisif : sans leur implication, même la meilleure technologie reste sous-exploitée.

Un plan de formation peut inclure :

• Sessions sur les bonnes pratiques anti-gaspillage
• Ateliers de remontée terrain
• Suivi des indicateurs par les opérateurs eux-mêmes

Point de vigilance

“La technologie seule ne suffit pas : l’adhésion des équipes est clé.”

Réduire l’énergie et les matières perdues

Dans l’industrie, le gaspillage énergétique et la perte de matières premières représentent des coûts cachés importants. Pour les limiter, plusieurs leviers opérationnels existent :

• Isolation thermique des équipements pour éviter les déperditions
• Suivi en temps réel des consommations avec alertes en cas de dérive
• Récupération de chaleur et réutilisation dans d’autres étapes du process
• Contrôle des chutes matières (découpe, moulage, emballage)
• Pilotage automatique des zones en veille (compresseurs, éclairage, machines)

Une étude ADEME estime qu’une entreprise industrielle peut économiser 10 à 15 % sur sa consommation d’énergie avec des actions simples et ciblées.

Maintenir et fiabiliser les équipements

Un équipement non maintenu devient rapidement source de gaspillage (pannes, rebuts, ralentissements). Il existe deux approches principales :

🔧 Type de maintenance	✅ Avantages	⚠️ Limites
Préventive	Diminue les risques de panne	Interventions parfois inutiles
Prédictive	Intervient uniquement en cas de dérive réelle	Requiert des outils de monitoring

Un suivi conditionnel, via des capteurs ou systèmes comme PerfTrak, permet de déclencher une action au bon moment : ni trop tôt, ni trop tard.

Optimiser la logistique et le stockage

La chaîne logistique est souvent sous-optimisée, générant surstock, ruptures, ou gaspillages invisibles. Voici les leviers majeurs :

• Méthode FIFO (First In, First Out) pour éviter la péremption ou l’obsolescence
• Système Kanban pour réguler les flux internes
• Réaménagement des zones de stockage pour réduire les déplacements inutiles
• Digitalisation des inventaires pour limiter les erreurs humaines

Erreurs fréquentes à éviter :
❌ Multiplier les stocks “de sécurité” sans justification
❌ Oublier de lier production et approvisionnement en temps réel
❌ Ignorer les petits flux (pièces, consommables) souvent négligés

Le rôle du monitoring en temps réel dans la performance industrielle

Pour réduire durablement le gaspillage, il est indispensable de visualiser les pertes en temps réel, de les quantifier, puis de les corriger rapidement. C’est précisément ce que permet un système de monitoring industriel comme TEEPTRAK.

En collectant et centralisant les données issues de vos équipements, vous identifiez immédiatement les anomalies : micro-arrêts, ralentissements, non-qualité, ou sous-consommation. Vous ne gérez plus à l’aveugle, mais sur la base de données réelles.

Chez nos clients, cette approche a permis de gagner jusqu’à 10 à 15 points de TRS en quelques semaines, tout en responsabilisant les équipes terrain.

Visualisation des pertes et micro-arrêts

Avant Teeptrak : pertes diffuses non identifiées
Après Teeptrak : micro-arrêts tracés, analysés et corrigés → TRS +12 %

Cas d’usage : gains mesurables sur la production

“Nous avons constaté une hausse de 29 % du volume de production après installation de PerfTrak sur une seule machine.”
– Témoignage client, industrie plastique

Outils connectés et retour sur investissement rapide

Avantage clé

“ROI moyen constaté < 6 mois pour les clients Teeptrak”

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Comment nous vous aidons chez Teeptrak à réduire le gaspillage industriel ?

Nos solutions Plug&Play pour le suivi TRS et des pertes

Nos outils comme PerfTrak et Monitrak vous permettent d’identifier précisément où se perd votre performance, grâce à un déploiement ultra-rapide sur toutes vos lignes.

Vous gagnez en visibilité, en réactivité, et surtout en valeur.

Exemple de résultats concrets chez nos clients (Stellantis, Hutchinson…)

• “+10 à 15 points de TRS en 3 mois” – Groupe Hutchinson
• “+19 000 €/an de revenus supplémentaires par machine” – C.R., Responsable prod
• “Élimination des micro-arrêts et irritants” – Nutriset

Formez vos équipes avec l’Académie Teeptrak

Nos clients accèdent à une formation en ligne gratuite et continue, pour maîtriser nos outils et faire de l’amélioration continue une culture d’équipe.

Calculez votre ROI avec notre simulateur

Accédez à notre outil en ligne pour estimer le gain potentiel sur vos lignes de production.
🎯 Tester le simulateur

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Réduction du gaspillage alimentaire : un enjeu industriel complémentaire

Secteurs concernés : agroalimentaire, restauration, distribution

Le gaspillage alimentaire touche aussi l’industrie, en particulier les secteurs :

• Agroalimentaire (production, transformation)
• Restauration collective (cantines, hôpitaux, entreprises)
• Distribution (invendus, ruptures, surstock)

Bonnes pratiques anti-gaspi et conformité réglementaire

Mini check-list :

• Suivi des pertes en poids ou volume
• Mise en place de partenariats de don
• Respect des dates de péremption
• Optimisation des portions et des flux

Enjeux RSE et attentes des consommateurs

Les consommateurs attendent des entreprises une gestion responsable des ressources. Agir contre le gaspillage alimentaire, c’est valoriser ses produits, améliorer son image de marque et réduire les coûts, tout en respectant les nouvelles réglementations en France et en Europe.

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Le gaspillage comme levier de compétitivité et de RSE

Amélioration continue et image de marque

La lutte contre le gaspillage s’inscrit pleinement dans une démarche d’amélioration continue. Les entreprises industrielles qui réduisent leurs pertes montrent leur engagement envers une production responsable, tout en renforçant leur crédibilité auprès des parties prenantes.

“Nous avons pu standardiser nos indicateurs, responsabiliser les équipes et améliorer notre image employeur.”
– Vincent Perrault, Groupe Eolane

Réduction des coûts invisibles

💰 Coût apparent	📉 Coût caché associé
Matière perdue	Temps opérateur, surtri, élimination des déchets
Machine arrêtée	Retards de livraison, insatisfaction client
Non-conformité produit	Reprises, tests qualité, pénalités

Répondre aux pressions réglementaires et sociétales

• Renforcement des obligations de reporting environnemental
• Attentes croissantes des consommateurs sur la transparence
• Exigences des labels (RSE, ISO, anti-gaspi, etc.)
• Pressions des donneurs d’ordre dans les appels d’offres

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FAQ – Réponses aux questions fréquentes

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Elle s’applique désormais à plusieurs secteurs au-delà de la grande distribution, avec obligation de don pour les invendus alimentaires.

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Surproduction, temps d’attente, transport, surstock, mouvements inutiles, défauts, surprocessus.

[/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Quel est le meilleur site anti-gaspi ?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

Des plateformes comme Phenix ou Too Good To Go permettent de redistribuer les excédents alimentaires.

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En s’engageant auprès des autorités compétentes (ADEME, DRAAF) et en prouvant ses actions concrètes contre le gaspillage.

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Ressources pratiques à votre disposition

Académie Teeptrak pour aller plus loin

Besoin de monter en compétence sur l’amélioration de la performance industrielle ? Notre Académie Teeptrak vous propose des formations accessibles, gratuites et adaptées à votre environnement.

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Introduction

Pourquoi cet article ?

Dans le pilotage des performances industrielles, les indicateurs comme TRS (Taux de Rendement Synthétique) également connu sous son nom anglais OEE (Overall Equipment Effectiveness)  ainsi que le TRG (Taux de Rendement Global, sont omniprésents. Pourtant, leur interprétation reste floue pour beaucoup. Mal utilisés, ces taux peuvent conduire à des décisions erronées, des rapports inexacts et des plans d’amélioration inefficaces. Ce guide vous aide à lever toute ambiguïté pour tirer le meilleur de vos équipements et mieux planifier vos actions.

💡 Le saviez-vous ?
80 % des industriels interrogés ne font pas la différence entre TRG et TRS, alors qu’ils mesurent des niveaux d’efficacité bien distincts.

À qui s’adresse ce guide ?

Ce contenu est conçu pour accompagner les professionnels qui cherchent à fiabiliser le suivi de leurs indicateurs de production :

• Responsables de production
• Responsables qualité
• Ingénieurs méthodes / amélioration continue
• Direction industrielle
• Consultants en performance

⚠️ Point de vigilance
Chaque indicateur répond à une finalité spécifique : opérationnelle, stratégique ou globale. Leur bon usage conditionne vos résultats.

 

Résumé rapide des indicateurs industriels

🔠 Acronyme	📘 Nom complet	🎯 Finalité principale	👤 Cible utilisateur
TRS	Taux de Rendement Synthétique	Suivi quotidien de la performance	Production / Opérations
TRG	Taux de Rendement Global	Mesure de l’utilisation globale	Méthodes / Management

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Comprendre les indicateurs TRS et TRG

Définition du TRS (Taux de Rendement Synthétique)

Le TRS est l’un des indicateurs les plus utilisés dans l’industrie pour mesurer la performance d’un équipement en temps réel. Il calcule le rendement global d’une machine en tenant compte de trois composantes majeures :

• Disponibilité : temps réellement utilisé vs temps théorique de fonctionnement
• Performance : cadence réelle vs cadence nominale
• Qualité : quantité de produits conformes vs produits totaux fabriqués

Ce taux, exprimé en pourcent, permet de visualiser rapidement l’efficacité de la production et d’identifier les pertes liées aux arrêts, aux ralentissements ou aux défauts qualité.

💡 Conseil d’expert
Le TRS est idéal comme premier indicateur à mettre en place. Il donne une vision synthétique et rapide, exploitable par les équipes terrain sans complexité.

Définition du TRG (Taux de Rendement Global)

Le TRG reprend la logique du TRS, mais y ajoute une dimension souvent oubliée : le taux d’utilisation de l’équipement. Il inclut donc les périodes où la machine est disponible mais non utilisée (hors production planifiée, attente, sous-charge…). Ainsi, le TRG mesure la performance réelle sur la totalité du temps disponible, qu’il y ait eu production ou non.

C’est un indicateur plus global, souvent utilisé pour le pilotage des ressources et la planification industrielle.

Norme NFE 60-182 et équivalences internationales

Pour harmoniser ces taux dans les environnements multi-sites ou internationaux, la norme française NFE 60-182 définit clairement les équivalences entre indicateurs français et anglo-saxons :

🇫🇷 Norme FR	🌍 Équivalent international
TRS	OEE
TRG	OOE (Overall Operations Effectiveness)
TRE	TEEP (Total Effective Equipment Performance)

📝 À noter
Il n’existe pas encore de standard mondial unique. Chaque entreprise doit clarifier les définitions utilisées dans ses rapports pour garantir la cohérence des analyses.

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Méthodes de calcul des indicateurs

Les temps à connaître (TO, TR, TF, TN, TU)

La performance d’un équipement s’évalue toujours par rapport à une base de temps claire. Voici les principaux repères utilisés pour construire les taux TRS, TRG et OEE :

🔤 Acronyme	📘 Signification	📝 Description
TO	Temps d’Ouverture	Période pendant laquelle l’équipement peut potentiellement produire
TR	Temps Requis	TO – arrêts planifiés (maintenance, pauses légales, etc.)
TF	Temps de Fonctionnement	TR – arrêts non planifiés (pannes, manque matière…)
TN	Temps Net	TF – sous-cadence
TU	Temps Utile	TN – temps de production non conforme (rebuts, retouches)

Calcul du TRS

Le TRS s’exprime comme le rapport entre le temps réellement productif (TU) et le temps requis (TR) :

TRS = TU / TR

📌 Exemple	⏱️ Temps (min)
TR	480
TU	336
TRS	70 %

⚠️ Erreurs fréquentes
Le temps en sous-cadence est souvent compté comme un arrêt, faussant ainsi le calcul de performance. Il doit être isolé clairement.

Calcul du TRG

Le TRG intègre en plus le taux de charge (TR / TO), qui reflète l’utilisation globale de l’équipement :

TRG = TRS × Taux de charge

📌 Exemple	📈 Valeur
TRS	70 %
TR/TO	80 %
TRG	56 %

🛠️ Cas concret
Une entreprise affichant 75 % de TRS mais n’utilisant sa machine que 50 % du temps ouvert a un TRG de 37,5 %. La perte vient de la non-utilisation.

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Comparaison : TRG vs TRS 

Tableau comparatif des composants et formules

📌 Indicateur	🧩 Composants principaux	🎯 Objectif	✅ Avantages	⚠️ Limites
TRS	Disponibilité × Performance × Qualité	Évaluer la performance de production réelle	Simple à comprendre, actionnable sur le terrain	Ne prend pas en compte les périodes d’inactivité
TRG	TRS × Taux de charge (TR / TO)	Mesurer le rendement global d’un équipement	Intègre l’utilisation du temps machine	Moins intuitif à suivre au poste

Différences de périmètre et d’interprétation

La principale différence entre ces indicateurs réside dans le niveau d’analyse et le temps pris en compte.

• Le TRS mesure l’efficacité pendant le temps réellement requis pour produire.
• Le TRG intègre le temps disponible mais non exploité, révélant des pertes cachées.

❗ Mythe vs réalité
Un TRS élevé peut masquer une faible utilisation globale de la machine. Il n’indique pas toujours une performance optimale à l’échelle de l’entreprise.

Cas d’usage types selon les rôles

• 👷 Production : TRS pour suivre l’efficacité au poste en temps réel
• 📊 Méthodes / amélioration continue : TRG pour identifier les causes d’inutilisation

Pourquoi ces indicateurs sont complémentaires ?

Plutôt que de les opposer, il est préférable de les considérer comme trois angles de lecture d’un même processus industriel.
Le TRS vous alerte sur la performance immédiate. Le TRG éclaire la planification. 

✅ Astuce pratique
Commencez par le TRS pour engager les équipes terrain, puis ajoutez progressivement le TRG pour une vision complète et stratégique.

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Quel indicateur utiliser selon votre contexte ?

Pour la production au quotidien

Sur le terrain, les opérateurs ont besoin d’un indicateur simple, visuel et actionnable. Le TRS est parfaitement adapté pour suivre en temps réel les performances d’un poste ou d’une ligne. Il met rapidement en évidence les arrêts, les lenteurs et les rebuts, ce qui facilite les réactions immédiates.

Pour le pilotage stratégique

Dans une logique de planification globale, les décideurs industriels s’appuieront plutôt sur le TRG. Ces taux révèlent les pertes d’utilisation, les sous-charges et les décalages entre capacité disponible et utilisée. Ils aident à prioriser les investissements ou à redéployer les ressources.

Pour les reportings multi-sites

Pour les groupes industriels, l’uniformité des indicateurs est essentielle. Le TRS (ou son équivalent anglais l’OEE) facilite les comparaisons d’un site à l’autre, en intégrant des référentiels de temps partagés.

📋 Checklist : Indicateurs à suivre

• Poste / cellule : TRS
• Atelier / ligne : TRG
• Usine / groupe : TEEP

Recommandations personnalisées

🎯 Objectif	📊 Indicateur recommandé
Réactivité terrain	TRS
Optimisation charge / planif	TRG
Comparaison inter-sites	TEEP

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Optimiser votre performance avec les bons indicateurs

Améliorer son TRS : disponibilité, cadence, qualité

Pour agir efficacement sur le TRS, il faut s’attaquer à ses trois composantes clés :

• Réduire les arrêts non planifiés (maintenance réactive, incidents)
• Améliorer la stabilité de la cadence de production
• Limiter les pertes qualité (rebuts, retouches)

Ces actions permettent d’augmenter rapidement la valeur produite sur un même temps requis.

🚀 Avantage clé
Avec une solution de suivi en temps réel comme la nôtre, les premiers effets sur le TRS sont visibles en quelques jours.

Optimiser son TRG : pilotage de la charge et des ressources

Un bon TRG passe par une meilleure utilisation du temps d’ouverture. Cela implique de mieux planifier les ressources, réduire les temps d’attente machine, et adapter la production à la demande. Le TRG met en lumière ce qui n’est pas produit, faute de charge ou d’organisation.

Aller plus loin avec le TEEP

Les industriels les plus avancés utilisent le TEEP pour piloter la performance globale à long terme. Ces indicateurs intègrent les dimensions stratégiques comme l’engagement total des moyens, au-delà des seules plages planifiées.

Importance de la fiabilité des données (MES, QuickMES)

La performance dépend aussi de la qualité de la donnée. Les systèmes automatisés comme TEEPTRAK assurent une capture fiable, complète et sans ressaisie.

⚠️ Point de vigilance
La saisie manuelle est souvent source d’erreurs. Elle ne permet pas de distinguer précisément tous les types de pertes.

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Comment nous vous aidons chez TEEPTRAK ?

Nos solutions de suivi TRS/Performance en temps réel

Chez TEEPTRAK, nous proposons des systèmes industriels plug & play qui permettent de mesurer, suivre et visualiser en temps réel tous vos indicateurs de performance.
Notre interface intuitive affiche clairement les pertes de disponibilité, les cadences non tenues et les non-conformités qualité — directement depuis vos lignes de production.

L’accompagnement via l’Académie TEEPTRAK

Nous mettons à votre disposition une plateforme de formation gratuite, accessible en ligne 24/7, pour vous aider à prendre en main nos outils et à développer vos compétences en amélioration continue.
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Vous pouvez dès maintenant estimer le retour sur investissement de notre solution via notre simulateur en ligne. En quelques clics, vous évaluez le gain potentiel pour votre site industriel.

Exemples concrets de gains observés chez nos clients

✅ Cas concret – Nutriset
Après déploiement de notre système, Nutriset a supprimé des micro-arrêts invisibles jusque-là, gagnant 10 points de TRS et du temps opérateur.

✅ Cas concret – PSA Stellantis
PSA a amélioré son TRS de 15 points et réduit le temps de reporting, les opérateurs se concentrant sur la valeur ajoutée plutôt que la saisie.

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Pour aller plus loin : choisissez le bon indicateur, au bon moment

Les points clés à retenir

• Le TRS (OEE) mesure l’efficacité pendant le temps de production requis.
• Le TRG ajoute la notion d’utilisation globale de l’équipement.
• Chaque indicateur répond à un besoin spécifique : terrain, pilotage ou stratégie.
• Les données fiables sont la base d’une amélioration réelle et durable.

Checklist pour bien choisir son indicateur

🎯 Objectif	📊 Indicateur recommandé
Réactivité terrain	TRS
Optimisation charge / planif	TRG
Comparaison inter-sites	TEEP

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FAQ

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Le TRG prend en compte le taux de charge. Il mesure le rendement sur tout le temps ouvert, pas seulement le temps requis.

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TRS : OEE (Overall Equipment Effectiveness)
TRG : équivalent de OOE – Overall Operations Effectiveness

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Un TRG supérieur à 60 % est souvent un bon point de départ. Mais le vrai objectif dépend du contexte industriel et du type d’équipement.

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