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Category: Mantenimiento industrial

El mantenimiento industrial es esencial para garantizar la continuidad de la producción y evitar paradas costosas. Descubre las últimas tendencias en mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo, así como las mejores prácticas para optimizar la fiabilidad de los equipos y mejorar el rendimiento industrial.

  • Comprender la supervisión de máquinas para optimizar tus procesos industriales

    Comprender la supervisión de máquinas para optimizar tus procesos industriales

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    En la industria moderna, la supervisión de máquinas juega un papel clave en la optimización del rendimiento y la gestión de las infraestructuras de producción. Gracias a los avances en informática y a las soluciones de monitoreo, las empresas pueden mejorar su disponibilidad, prevenir fallas y maximizar su eficiencia. Este artículo explora las herramientas y software de supervisión, su papel en la industria, así como los beneficios que aportan a las empresas en términos de control, seguridad y gestión de datos.

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    ¿Qué es la supervisión de máquinas?

    Definición y objetivos

    La supervisión de máquinas se refiere al conjunto de procesos y aplicaciones que permiten monitorear, controlar y optimizar los equipos industriales. Se basa en un sistema capaz de recolectar datos en tiempo real, analizar el estado de las máquinas y enviar alertas en caso de problema. El objetivo principal es asegurar un rendimiento óptimo garantizando la disponibilidad y seguridad de los equipos, mientras se reducen los riesgos de paradas en la producción.

    Importancia en la industria

    En un entorno industrial, la supervisión es indispensable para optimizar el uso de los recursos y mejorar la gestión de los equipos. En Francia y otros países, las empresas se apoyan en soluciones de monitoreo para detectar anomalías y mejorar la productividad. La integración de un software de supervisión permite no solo aumentar el rendimiento, sino también asegurar una mejor gestión de servidores, redes e infraestructuras de producción.

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    Herramientas y software de supervisión

    Presentación de los software SCADA

    Los sistemas SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) son herramientas esenciales en la supervisión industrial. Recogen y analizan datos de las máquinas para optimizar la gestión de los procesos de producción. Este software proporciona una interfaz para el control en tiempo real, mejorando la seguridad y la disponibilidad de los equipos.

    Funciones clave de las herramientas de supervisión

    Los softwares de supervisión integran varias funciones clave, entre ellas la supervisión en tiempo real, la gestión de alertas y el análisis del rendimiento. Algunos ofrecen sistemas de notificación luminosa, interfaces de usuario avanzadas y plugins para una mejor personalización. La compatibilidad con redes y servidores garantiza una disponibilidad óptima de los datos, asegurando así una mejor gestión de los recursos industriales.

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    Optimización del rendimiento industrial gracias a la supervisión

    Reducción de costes y mejora de la eficiencia

    El uso de una herramienta de supervisión permite optimizar el uso de recursos y reducir los costes relacionados con el mantenimiento y las interrupciones de producción. Al monitorizar los datos en tiempo real, las empresas pueden identificar ineficiencias y mejorar su rendimiento. Una solución bien implementada también permite anticipar las fallas de las máquinas, evitando reparaciones costosas y paradas inesperadas.

    Prevención de fallas y monitoreo continuo

    Gracias a un sistema de monitoreo, las industrias pueden detectar anomalías antes de que se vuelvan críticas. Las herramientas de supervisión permiten analizar datos y controlar con precisión el funcionamiento de las máquinas. La instalación de servidores y softwares dedicados facilita el acceso remoto a la información, garantizando así una supervisión continua y una mejor gestión de incidentes.

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    Preguntas frecuentes sobre la supervisión de máquinas

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    La supervisión de máquinas se refiere al proceso de monitorear y gestionar equipos industriales mediante herramientas de software. Involucra la recopilación de datos en tiempo real, alertas del sistema y análisis de rendimiento para asegurar eficiencia operativa y disponibilidad del equipo.

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    La supervisión se refiere a todas las técnicas y herramientas utilizadas para supervisar, analizar y controlar un sistema o red de máquinas. Desempeña un papel crucial en la industria, garantizando una gestión eficaz de los datos y los procesos de producción mediante programas informáticos especializados.

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    Hay varios tipos de supervisión, como la industrial, que implica controlar máquinas e infraestructuras, y la informática, que abarca redes, servidores y sistemas digitales. Algunas empresas también utilizan soluciones específicas, como Nagio, para la supervisión de datos y aplicaciones.

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    La función de supervisión consiste en vigilar, controlar y optimizar un sistema para garantizar su disponibilidad, seguridad y rendimiento. Permite detectar problemas, anticiparse a las averías y gestionar con fluidez los recursos y la información.

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  • Software de monitoreo OEE: optimiza la eficiencia de tus equipos

    Software de monitoreo OEE: optimiza la eficiencia de tus equipos

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    En el mundo competitivo de la manufactura, garantizar la eficiencia óptima del equipo es esencial para mantener una alta productividad. El software de monitoreo OEE (Eficiencia General del Equipo) ofrece una solución poderosa para las empresas, permitiéndoles mejorar el rendimiento de las máquinas, reducir el tiempo de inactividad y aumentar la efectividad general de la producción. Al proporcionar información en tiempo real y datos accionables, este software permite a los fabricantes tomar decisiones informadas que impulsan la mejora continua a lo largo de la línea de producción.

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    ¿Qué es el software de monitoreo OEE?

    El software de monitoreo OEE es una herramienta especializada que ayuda a las plantas de manufactura a rastrear, medir y optimizar el rendimiento de su equipo. Proporciona datos en tiempo real sobre métricas clave como disponibilidad, calidad y velocidad, ofreciendo información valiosa para reducir pérdidas e incrementar la productividad.

    Definición del software OEE

    El software OEE mide qué tan bien opera una máquina o línea de producción al calcular su puntaje OEE, el cual se basa en tres factores: disponibilidad, rendimiento y calidad. Este puntaje refleja la efectividad general del equipo en la producción de productos de alta calidad sin retrasos ni problemas.

    Características clave del software OEE

    Las características clave del software de monitoreo OEE incluyen monitoreo en tiempo real, rastreo de tiempos de inactividad, programación de mantenimiento y análisis de rendimiento. También ofrece informes personalizados que brindan visibilidad sobre pérdidas e ineficiencias dentro del proceso. Herramientas avanzadas permiten a los fabricantes establecer estándares para la mejora continua y reducir los tiempos de ciclo de producción.

    Importancia del monitoreo OEE en la producción

    El monitoreo OEE es crucial en el entorno de producción, ya que ayuda a las empresas a abordar los problemas fundamentales que afectan el rendimiento del equipo. Al analizar los datos, las empresas pueden optimizar los procesos, minimizar el tiempo de inactividad y garantizar una salida de productos de alta calidad. Esto contribuye a una mayor productividad general y eficiencia de la planta.

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    Beneficios clave del software OEE

    El software de monitoreo OEE aporta ventajas significativas a los fabricantes, desde un aumento en la precisión de los datos hasta permitir un análisis completo de las pérdidas. Estas características impulsan una mejor toma de decisiones y mejoran la eficiencia operativa.

    Mayor precisión de los datos

    El software OEE proporciona datos en tiempo real altamente precisos, ayudando a las empresas a rastrear el rendimiento, la velocidad y la disponibilidad del equipo con precisión. Esta información minimiza los errores manuales y permite a las empresas tomar decisiones basadas en datos que impactan positivamente el proceso de producción.

    Análisis de pérdidas

    Al identificar áreas de pérdida, el software OEE permite a las empresas centrarse en las causas raíz de las ineficiencias. Esto podría incluir tiempos de inactividad no planificados, caídas en el rendimiento o problemas de calidad, todos los cuales pueden ser objetivos de mejora para aumentar la efectividad general.

    Perspectiva histórica y benchmarking

    El software OEE almacena datos históricos, lo que permite a las empresas comparar el rendimiento pasado con los estándares actuales. Esta perspectiva a largo plazo ayuda a identificar tendencias y proporciona contexto para los esfuerzos de mejora continua a lo largo de las plantas de manufactura.

    Análisis de la capacidad de producción

    Comprender la capacidad de producción es crucial para optimizar las operaciones de manufactura. El software OEE ayuda a las empresas a evaluar su capacidad total y a identificar equipos infrautilizados, mejorando así la productividad general y reduciendo el costoso tiempo de inactividad.

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    ¿Cómo ayuda el software OEE a mejorar sus operaciones de fabricación?

    El software OEE juega un papel clave en la mejora de las operaciones de manufactura al proporcionar información accionable mediante el seguimiento en tiempo real y el análisis integral. Estas herramientas ayudan a optimizar el rendimiento de las máquinas y la eficiencia general de la planta.

    Seguimiento y análisis en tiempo real

    El monitoreo en tiempo real brinda a las empresas acceso instantáneo a datos críticos de rendimiento, como tiempo de inactividad, velocidad y calidad. Esta visibilidad inmediata permite a las empresas abordar rápidamente cualquier problema de rendimiento y mantener operaciones fluidas en toda la línea de producción.

    Continuous improvement analytics dashboard

    El software OEE incluye un panel de análisis que realiza un seguimiento continuo de los KPIs, proporcionando información sobre las mejoras en los procesos en curso. Este panel destaca áreas de pérdida, lo que permite a los fabricantes tomar acciones correctivas en tiempo real y mejorar la efectividad de la producción.

    Visualización de KPI por departamento

    Mostrar los KPIs para los departamentos individuales mejora la transparencia y la responsabilidad. El software OEE visualiza las métricas a través de los departamentos, lo que permite una mejor coordinación y asegura que cada sección de la planta esté alineada con los objetivos de rendimiento para maximizar la productividad general.

    Seguimiento de tiempos de inactividad y control de calidad

    El software se destaca en el rastreo de tiempo de inactividad, permitiendo a los fabricantes reducir las paradas no planificadas y mejorar la programación del mantenimiento. También mejora el control de calidad al identificar posibles pérdidas en el proceso de producción antes de que se conviertan en problemas mayores.

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    ¿Cómo medir el OEE?

    Medir OEE es esencial para comprender la efectividad de su equipo y los procesos de producción. OEE se desglosa en tres métricas clave: disponibilidad, rendimiento y calidad. Al monitorear estos factores, los fabricantes pueden evaluar con precisión la eficiencia del equipo y realizar mejoras.

    Metodología de cálculo del OEE

    La puntuación OEE se calcula utilizando la fórmula: OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad. Cada factor se representa como un porcentaje. La disponibilidad mide los tiempos de inactividad, el rendimiento evalúa la velocidad operativa y la calidad mide los productos sin defectos. Los datos combinados dan la puntuación OEE global, ofreciendo una visión real de las pérdidas de los equipos y las oportunidades de mejora.

    Ejemplos prácticos y cálculos

    Por ejemplo, si una máquina opera durante 8 horas pero experimenta 1 hora de tiempo de inactividad no planificado, su disponibilidad es del 87.5%. Si funciona al 90% de velocidad, su rendimiento es del 90%. Finalmente, si el 95% de los productos cumplen con los estándares de calidad, el puntaje final de OEE sería aproximadamente 74.6%. Esto resalta áreas para analizar y mejorar la eficiencia.

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    Consejos para usar con éxito el software OEE

    Implementar software OEE puede mejorar significativamente las operaciones de manufactura, pero el éxito depende de usar la herramienta de manera efectiva. Siga estos consejos para maximizar el valor de su solución de monitoreo OEE.

    Elige la simplicidad

    Seleccione un software OEE fácil de usar y entender. Las herramientas complejas pueden abrumar a los usuarios y reducir su adopción. Enfoque en una solución que proporcione datos claros e informes intuitivos, permitiendo que los equipos tomen decisiones rápidas sin configuraciones excesivas.

    Crea un libro de reglas OEE

    Establezca un manual de reglas estándar para asegurar una medición OEE consistente en su planta. Esto garantiza que cada línea siga los mismos criterios para calcular disponibilidad, rendimiento y calidad, reduciendo discrepancias y mejorando la precisión de los informes.

    Establece tiempos de ciclo ideales precisos

    Defina tiempos de ciclo realistas para cada equipo. Los tiempos de ciclo precisos son fundamentales para determinar los niveles reales de rendimiento y pérdidas. Sin un estándar bien definido, se hace difícil evaluar eficazmente la eficiencia del proceso.

    Establece objetivos OEE alcanzables

    Establecer metas OEE realistas y alcanzables motiva a los equipos a esforzarse por la mejora continua. En lugar de buscar un OEE perfecto, busque mejoras incrementales que reflejen verdaderas mejoras en productividad y efectividad del equipo.

    Comienza con tus reuniones de turno

    Integre los datos OEE en las reuniones diarias de turno para mantener a los equipos informados sobre el rendimiento de sus máquinas. Al discutir regularmente los resultados de OEE, su equipo se mantiene alineado y centrado en abordar los problemas clave que afectan la eficiencia de la producción.

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    Funciones y opciones del software OEE

    El software OEE viene con una variedad de funciones y opciones de personalización para ayudar a los fabricantes a optimizar sus procesos de producción. Estas funciones garantizan una conectividad fluida, visibilidad en tiempo real y flexibilidad para necesidades específicas de fabricación.

    Conectividad de equipos (OPC y MQTT)

    El software OEE puede integrarse con equipos utilizando protocolos como OPC y MQTT. Esta conectividad permite el intercambio de datos en tiempo real, mejorando la disponibilidad y precisión del monitoreo del rendimiento de las máquinas. Herramientas como Evocon ofrecen tales integraciones, brindando mejor visibilidad en toda la planta.

    Opciones de personalización

    Las opciones de personalización son clave para adaptar el software OEE a sus necesidades específicas. Desde la creación de paneles personalizados hasta la configuración de informes especializados, el software OEE se puede ajustar para analizar diferentes aspectos del proceso, asegurando que la información correcta siempre esté disponible.

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    Beneficios de implementar el software OEE

    Integrar el software de monitoreo OEE en sus operaciones aporta numerosos beneficios, desde mejorar la productividad hasta reducir los costos operativos, mientras apoya iniciativas de manufactura ajustada.

    Retorno de la inversión

    El software OEE proporciona un fuerte ROI al mejorar el rendimiento del equipo y reducir el tiempo de inactividad. La mejor visibilidad de sus procesos ayuda a prevenir paradas inesperadas, aumentando la productividad general de la planta y generando ahorros significativos de costos a lo largo del tiempo.

    Reducción de los costos operativos

    Al identificar pérdidas y optimizar los horarios de mantenimiento, el software OEE ayuda a reducir los costos operativos. Los conocimientos obtenidos permiten reducir los recursos desperdiciados, mejorar la calidad del producto y maximizar la producción sin sobrecargar los recursos.

    Adoptar la manufactura esbelta

    El software OEE apoya la manufactura ajustada al ayudar a eliminar desperdicios y mejorar la efectividad del proceso. Con datos en tiempo real sobre el rendimiento del equipo, los fabricantes pueden adoptar prácticas ajustadas que minimicen las ineficiencias y reduzcan el tiempo de inactividad innecesario, impulsando una mayor eficiencia.

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    Preguntas frecuentes sobre el software OEE

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    El software OEE es una herramienta que rastrea, mide y analiza el rendimiento, la disponibilidad y la calidad del equipo de manufactura. Ayuda a las empresas a monitorear la eficiencia de las máquinas e identificar áreas de mejora, asegurando procesos de producción más efectivos.

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    Un puntaje OEE del 85% indica que la máquina está operando al 85% de su potencial completo al considerar disponibilidad, rendimiento y calidad. Esto se considera un OEE de clase mundial en la mayoría de las industrias y muestra que el proceso está funcionando de manera fluida con mínimas pérdidas.

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    OEE se mide multiplicando disponibilidad, rendimiento y calidad. Estas métricas se calculan en función del tiempo de funcionamiento de la máquina, la velocidad comparada con el ciclo ideal y la proporción de productos sin defectos. El puntaje final refleja la efectividad general del equipo.

    [/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”¿Es el OEE un KPI?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” open=”off” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

    Sí, OEE es un indicador clave de rendimiento (KPI) utilizado en manufactura para medir la efectividad del equipo de producción. Ayuda a las empresas a rastrear qué tan bien están operando sus máquinas y dónde existen oportunidades para mejorar la productividad y reducir las pérdidas.

    [/et_pb_accordion_item][/et_pb_accordion][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • ¿Cómo se calcula la OEE? (Overall Equipment Effectiveness)

    ¿Cómo se calcula la OEE? (Overall Equipment Effectiveness)

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    ¿Qué es el OEE?

    Definición e importancia del OEE

    El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador clave de rendimiento utilizado para medir la eficacia de los equipos industriales. Se calcula en porcentaje y tiene en cuenta tres factores principales: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Estos elementos son cruciales para comprender cómo una máquina o una línea de producción funciona en comparación con su potencial teórico máximo.

    La disponibilidad evalúa el tiempo durante el cual el equipo está operativo en relación con el tiempo total previsto para la producción. El rendimiento mide la velocidad real de producción en comparación con la velocidad máxima teórica. Finalmente, la calidad examina el número de piezas conformes producidas en relación con el número total de piezas fabricadas. Un OEE alto indica un uso eficiente y óptimo de los recursos, lo que puede conducir a una reducción de costos, una mejor calidad de los productos y un aumento de la capacidad de producción.

    Diferencias entre OEE y TEEP

    Mientras que el OEE se centra en el rendimiento de un equipo específico, el TEEP (Total Effective Equipment Performance) tiene en cuenta toda la cadena de producción. El TEEP integra variables adicionales como las pérdidas relacionadas con la logística o con otros procesos antes y después de la producción. Así, el OEE es una herramienta más específica para diagnosticar y mejorar el rendimiento de máquinas individuales, mientras que el TEEP ofrece una visión más amplia de la eficiencia global de la producción.

    ¿Cómo se calcula la OEE?

    Tiempo total

    El tiempo total es el período completo durante el cual se espera que un equipo esté operativo, incluyendo todas las paradas planificadas e imprevistas. Sirve como base para medir la disponibilidad de la máquina.

    Tiempo de apertura

    El tiempo de apertura corresponde al tiempo planificado durante el cual se debe realizar la producción. Excluye los tiempos de parada planificados para mantenimiento u otras interrupciones previstas.

    Tiempo requerido

    El tiempo requerido es el tiempo necesario para producir una cierta cantidad de productos, asumiendo que el equipo funciona a su velocidad máxima.

    Tiempo de funcionamiento

    El tiempo de funcionamiento es la duración durante la cual el equipo está efectivamente en marcha y produce piezas. Es crucial para determinar la disponibilidad.

    Tiempo neto

    El tiempo neto es el tiempo de funcionamiento menos las pérdidas de rendimiento debidas a ralentizaciones o pequeñas interrupciones.

    Tiempo útil

    El tiempo útil es el tiempo neto ajustado por las pérdidas de calidad, es decir, el tiempo dedicado a la producción de piezas conformes.

    Fórmulas para calcular el OEE

    El OEE se calcula combinando tres ratios principales que reflejan el rendimiento del equipo.

    Ratio de tiempos de estado

    El ratio de tiempos de estado se calcula dividiendo el tiempo de funcionamiento por el tiempo de apertura, expresado en porcentaje. Indica la disponibilidad del equipo.

    Cantidades producidas

    El ratio de rendimiento se determina comparando la cantidad producida con la cantidad teórica posible, teniendo en cuenta la velocidad máxima.

    Disponibilidad

    La disponibilidad se calcula dividiendo el tiempo de funcionamiento por el tiempo total. Muestra en qué medida un equipo está operativo cuando se espera que lo esté.

    Rendimiento

    El rendimiento es el ratio entre la velocidad real de producción y la velocidad teórica máxima. Refleja la eficiencia de la máquina.

    Calidad

    La calidad es el porcentaje de piezas conformes producidas en relación con el total de piezas fabricadas. Indica la proporción de productos sin defectos.

    OEE = Tiempo de funcionamiento / Tiempo total × Cadencia real / Cadencia teórica × Piezas conformes / Piezas totales

    Ejemplo práctico de cálculo del OEE

    Tomemos el ejemplo de una máquina que tiene un tiempo total de 16 horas por día. De estas 16 horas, está programada para funcionar durante 14 horas (tiempo de apertura) y funciona realmente durante 12 horas (tiempo de funcionamiento). Produce 1,000 piezas por día, con una cadencia teórica de 100 piezas por hora, lo que significa que debería producir 1,400 piezas en 14 horas. Sin embargo, de estas 1,000 piezas, 950 son conformes.

    Disponibilidad: 12/16=75%
    Rendimiento: 1000/1400=71,4%
    Calidad: 950/1000=95

    Así, el OEE es de 75% × 71.4% × 95% = 50.9%.

    Este ejemplo ilustra cómo cada componente del OEE contribuye a la evaluación global de la eficiencia de la máquina.

    ¿Por qué el OEE es crucial para el rendimiento industrial?

    Mejora continua y OEE

    El OEE es una herramienta fundamental para la mejora continua en el sector industrial. Permite identificar ineficiencias y centrarse en las áreas que necesitan mejoras. Al centrarse en los tres ejes principales: disponibilidad, rendimiento y calidad, las empresas pueden desarrollar una estrategia global para optimizar sus operaciones.

    Eje “disponibilidad”

    El eje de la disponibilidad se refiere al tiempo durante el cual los equipos están operativos y listos para producir. Una alta disponibilidad indica que las máquinas tienen pocas paradas no planificadas, lo que reduce las pérdidas de tiempo y mejora el flujo de producción. Al monitorear la disponibilidad, las empresas pueden planificar mejor el mantenimiento preventivo y reducir el tiempo de inactividad.

    Eje “rendimiento”

    El eje de rendimiento se centra en la velocidad de producción real en comparación con la velocidad máxima teórica. Un rendimiento óptimo significa que los equipos funcionan a su máximo potencial, minimizando ralentizaciones e ineficiencias. Al analizar este eje, las empresas pueden identificar cuellos de botella y ajustar los procesos para mejorar la velocidad de producción.

    Eje “calidad”

    El eje de calidad evalúa la proporción de productos conformes en relación con el total de productos fabricados. Mantener un nivel de calidad alto es esencial para minimizar los retornos de productos y los costos de desecho. El seguimiento de este eje permite detectar y corregir rápidamente los defectos de producción, garantizando así la satisfacción del cliente y la reputación de la empresa.

    Casos de estudio y ejemplos recientes

    Muchas empresas han aprovechado el OEE para transformar sus operaciones. Por ejemplo, una gran empresa manufacturera logró aumentar su OEE en un 15% en un año gracias a una mejor gestión del mantenimiento y la optimización de los procesos de producción. Al centrarse en la mejora continua mediante el OEE, no solo redujo sus costos de producción, sino que también mejoró la calidad de sus productos, fortaleciendo así su competitividad en el mercado.

    Otro ejemplo es el de una fábrica de bienes de consumo que utilizó el OEE para identificar problemas recurrentes de calidad. Al analizar los datos de OEE, pudo implementar capacitaciones dirigidas a sus operadores y ajustar sus procesos, lo que condujo a una reducción significativa de los defectos de producción.

    Estos ejemplos ilustran cómo el OEE puede ser una palanca estratégica para mejorar el rendimiento industrial, proporcionando una base de datos cuantificables para tomar decisiones informadas y guiar los esfuerzos de mejora continua.

    Herramientas y métodos para optimizar el OEE

    Software y herramientas de evaluación

    Para optimizar el OEE, muchas empresas recurren a software especializado que permite seguir y analizar el rendimiento en tiempo real. Estas herramientas ofrecen paneles de control personalizados, facilitando la visualización de datos críticos como el tiempo de funcionamiento, las paradas y la calidad de los productos. Entre los softwares más utilizados, se encuentran los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) y las soluciones de GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador) que integran funciones avanzadas para el seguimiento y la optimización del OEE.

    Estas herramientas no solo ayudan a recopilar datos precisos, sino también a identificar rápidamente las causas fundamentales de las ineficiencias. Al utilizar estos programas, las empresas pueden comparar fácilmente el rendimiento actual con los objetivos establecidos y tomar decisiones basadas en datos concretos para mejorar sus procesos de producción.

    Transformación digital y herramientas tecnológicas

    La transformación digital desempeña un papel clave en la optimización del OEE. La integración de tecnologías avanzadas como el Internet de las Cosas (IoT), la inteligencia artificial (IA) y el análisis de datos permite monitorear en tiempo real el estado de los equipos y anticipar posibles fallas. Los sensores IoT, por ejemplo, pueden proporcionar datos valiosos sobre la temperatura, la vibración y otros indicadores de rendimiento de una máquina, contribuyendo a un mantenimiento predictivo más eficaz.

    Además, las tecnologías de automatización y robótica pueden reducir los errores humanos y aumentar la velocidad y precisión de la producción, impactando positivamente el OEE. La digitalización de los procesos de producción también permite una mejor trazabilidad y una gestión más eficiente de los recursos, lo que es esencial para mantener un OEE elevado.

    Estrategias para reducir costos y aumentar la eficiencia

    La optimización del OEE también implica la implementación de estrategias orientadas a reducir costos y mejorar la eficiencia general. Un enfoque común es la adopción de métodos Lean Manufacturing, que se centran en eliminar el desperdicio y la mejora continua de los procesos. Al reducir las actividades que no agregan valor, las empresas pueden aumentar su OEE de manera significativa.

    Además, la formación continua del personal es crucial para garantizar que estén plenamente capacitados en el uso de los equipos y las nuevas herramientas tecnológicas. Un personal bien capacitado puede reaccionar más rápidamente ante problemas y contribuir a minimizar las pérdidas de tiempo y las paradas imprevistas.

    Finalmente, el análisis de datos históricos y la evaluación regular de los procesos permite identificar oportunidades de mejora y aplicar acciones correctivas efectivas. Al adoptar un enfoque proactivo y usar las herramientas y métodos adecuados, las empresas no solo pueden mejorar su OEE, sino también fortalecer su competitividad en el mercado.

     

     

    FAQ – En breve :

    ¿Cómo se calcula el OEE?

    El OEE se calcula multiplicando tres ratios clave: disponibilidad, rendimiento y calidad. Cada ratio se expresa en porcentaje y refleja una dimensión específica de la eficacia de un equipo. La fórmula es la siguiente:

    OEE = (Tiempo de funcionamiento / Tiempo total) × (Cadencia real / Cadencia teórica) × (Piezas conformes / Piezas totales)

    Para un cálculo preciso, es esencial medir correctamente cada elemento y tener en cuenta todas las pérdidas de tiempo y calidad.

    ¿Qué es un buen OEE?

    Un buen OEE varía según la industria, pero en general, un OEE del 85% se considera excelente. Esto significa que el equipo se utiliza de manera eficiente y las pérdidas están minimizadas. Sin embargo, alcanzar un OEE del 100% es raro y a menudo poco realista, ya que implicaría que no hay tiempo de inactividad, pérdida de rendimiento o defectos de calidad. Es importante que cada empresa defina sus propios objetivos en función de sus procesos y restricciones específicos.

    ¿Cuáles son las diferencias entre el OEE y el TEEP?

    El OEE (Overall Equipment Effectiveness) y el TEEP (Total Effective Equipment Performance) son dos indicadores de rendimiento utilizados para evaluar la eficacia de los procesos de producción. El OEE se centra específicamente en la eficacia de un equipo o máquina, analizando la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. El TEEP, por su parte, tiene en cuenta toda la cadena de producción, incluidos los factores logísticos y organizacionales. Así, el TEEP ofrece una visión más amplia de la eficacia general de la empresa, mientras que el OEE está más enfocado en el rendimiento de las máquinas individuales.

    ¿Cómo implementar el OEE?

    Implementar el OEE implica varios pasos clave. Primero, es esencial recopilar datos precisos sobre el tiempo de funcionamiento, las paradas y la calidad de los productos. Luego, se debe usar una herramienta o software de seguimiento que permita calcular y analizar el OEE en tiempo real. También es importante capacitar al personal sobre la importancia del OEE y cómo optimizarlo. Finalmente, las reuniones regulares para revisar el rendimiento y identificar oportunidades de mejora continua son cruciales para maximizar los beneficios del OEE en la empresa.

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  • Todo lo que necesitas saber sobre el mantenimiento productivo total

    Todo lo que necesitas saber sobre el mantenimiento productivo total

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    El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque global que pretende maximizar la eficiencia de los equipos implicando a todos los empleados en el proceso de mantenimiento. El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque global que pretende maximizar la eficiencia de los equipos implicando a todos los empleados en el proceso de mantenimiento. Al centrarse en reducir las averías y las pérdidas, el mantenimiento productivo fomenta el rendimiento y la productividad de la organización. Aplica métodos rigurosos que aumentan la calidad y prolongan la vida útil de las máquinas, al tiempo que reducen el tiempo de inactividad.

    ¿Qué es el mantenimiento productivo total?

    Definición y principios básicos

    Es un método proactivo de gestión del mantenimiento, que implica a todos los empleados, desde los operarios hasta los directivos, en la gestión y el mantenimiento de las máquinas. El objetivo principal es reducir los tiempos de inactividad no planificados y mejorar el rendimiento de los equipos, manteniendo una calidad óptima durante todo el proceso de producción. Este enfoque elimina las pérdidas debidas a averías e ineficiencias.

    Historial de mantenimiento productivo total

    Originado en fábricas japonesas en los años 70, este método fue desarrollado por Nippondenso, un proveedor de Toyota. Inspirado en el concepto de mantenimiento preventivo, evolucionó rápidamente hasta convertirse en un método global de gestión de equipos. El modelo se extendió después por todo el mundo, convirtiéndose en un pilar esencial de la mejora continua en muchas empresas que buscan optimizar su producción.

    Los pilares del mantenimiento productivo total

    Mejora caso por caso

    La mejora caso por caso (Kaizen) es un pilar esencial del mantenimiento productivo total. Consiste en analizar los datos del proceso de producción para identificar y eliminar los problemas recurrentes o puntuales que afectan al rendimiento de las máquinas. Cada actividad de mejora pretende reducir el tiempo perdido, las averías y las ineficiencias, contribuyendo así a un aumento sostenible de la productividad.

    Autonomía

    La autonomía de los empleados es crucial en el mantenimiento productivo total. Los operarios reciben formación específica para realizar tareas básicas de mantenimiento en los equipos que utilizan a diario. Esta capacitación permite detectar rápidamente los problemas menores antes de que se conviertan en costosas averías, al tiempo que aumenta el compromiso del equipo y la fiabilidad de la máquina.

    Mantenimiento de la calidad

    El mantenimiento de la calidad se centra en la prevención de defectos mediante la integración de métodos de control desde las primeras fases de la producción. El objetivo es mantener un nivel constante de calidad identificando los fallos potenciales antes de que den lugar a defectos o averías. Este pilar reduce las pérdidas debidas a errores de producción y mejora la fiabilidad de los equipos.

    Mantenimiento planificado

    El mantenimiento planificado consiste en anticipar las intervenciones en las máquinas antes de que se averíen. Analizando los datos sobre el tiempo de funcionamiento de los equipos, las empresas pueden planificar las paradas de mantenimiento en momentos estratégicos, minimizando las interrupciones de la producción y garantizando la continuidad de las actividades de la organización.

    Mantenimiento previo del equipo

    Este pilar se refiere a las acciones de mantenimiento realizadas en la fase de diseño de los equipos, con el fin de reducir los problemas futuros. El objetivo es integrar el mantenimiento en la fase de diseño de la máquina para garantizar la fiabilidad y la facilidad de mantenimiento. Este enfoque evita las paradas imprevistas y prolonga la vida útil de los equipos desde su instalación.

    Seguridad, salud y medio ambiente

    Este pilar pretende garantizar que el mantenimiento de los equipos se realice en un entorno seguro para los trabajadores. Al reducir el riesgo de lesiones y garantizar unas condiciones de trabajo seguras, ayuda a mejorar la seguridad general en el lugar de trabajo, cumpliendo al mismo tiempo las normas sanitarias y medioambientales. Esto ayuda a prevenir accidentes y aumenta la eficacia del equipo.

    ¿Por qué adoptar el mantenimiento productivo total en tu organización?

    Objetivos y beneficios

    El Mantenimiento Productivo Total consigue una serie de objetivos cruciales para cualquier organización: mejorar el rendimiento de los equipos, reducir las averías y las pérdidas de producción, al tiempo que garantiza una mejor calidad del producto. Los beneficios incluyen menos paradas, procesos de trabajo optimizados y un mayor compromiso del personal. Integrando el TPM, las empresas pueden optimizar el uso de sus máquinas y mejorar la productividad y la rentabilidad globales.

    Aplicar el mantenimiento productivo total

    Pasos para la integración

    La integración del Mantenimiento Productivo Total (TPM) en una organización consta de varias etapas. En primer lugar, es esencial formar al personal, sobre todo a los operarios, para que se impliquen en el proyecto. A continuación, hay que analizar los datos de los equipos para identificar los problemas recurrentes. Por último, se pone en marcha un plan de mejora con la colaboración de los equipos para eliminar las averías, reducir las pérdidas de producción y optimizar los procesos.

    Herramientas y recursos necesarios

    La aplicación eficaz del mantenimiento productivo total requiere herramientas de gestión del mantenimiento, como software de supervisión de equipos e indicadores de rendimiento. Los recursos humanos dedicados a la formación de los empleados también son cruciales para garantizar que todos los operarios puedan contribuir al mantenimiento de las máquinas. Además de las herramientas de diagnóstico, es importante contar con un equipo comprometido para prever y resolver los problemas antes de que provoquen paradas imprevistas.

    Ejemplos prácticos de aplicación

    En una empresa de producción industrial, esto puede adoptar la forma de formación periódica de los operarios en el mantenimiento cotidiano de las máquinas. Por ejemplo, la introducción de un mantenimiento preventivo planificado ayuda a reducir las paradas de producción debidas a averías. Los equipos se organizan en grupos de trabajo dedicados, responsables de la calidad de cada equipo, lo que mejora considerablemente el rendimiento global y reduce las pérdidas.

    Ventajas de este método

    Reducción del tiempo de inactividad

    Una de las principales ventajas es la reducción de las paradas de producción no planificadas. Optimizando el mantenimiento de los equipos, las empresas pueden reducir el número de averías frecuentes. Esto significa menos interrupciones y un flujo continuo de producción. Una mejor gestión de la maquinaria garantiza una mayor disponibilidad, lo que permite a la organización cumplir los plazos de producción y las necesidades de los clientes.

    Mejorar la productividad global

    El Mantenimiento Productivo Total mejora significativamente la productividad. Implantando procesos de mantenimiento eficaces e implicando a todos los empleados, las empresas pueden eliminar pérdidas innecesarias. Los equipos de mantenimiento y los operarios trabajan juntos para detectar los problemas antes de que afecten a la producción. Este trabajo proactivo ayuda a optimizar los recursos y a utilizar los equipos de forma más eficiente, mejorando el rendimiento global.

    Impacto en la satisfacción del cliente

    Al reducir las averías y las pérdidas de calidad en el proceso de producción, repercute directamente en la satisfacción del cliente. Los productos se entregan a tiempo, con una calidad constante, lo que refuerza la confianza del cliente en la empresa. El mantenimiento proactivo ayuda a evitar retrasos, garantizando el cumplimiento de los objetivos de producción y satisfaciendo las expectativas de calidad de los clientes.

    Mantenimiento Productivo Total FAQ

    ¿Qué es el método TPM?

    El método TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un sistema de gestión que pretende optimizar la eficacia de los equipos implicando a todos los empleados en el mantenimiento de las máquinas. El objetivo es mejorar el rendimiento y la calidad de la producción eliminando las pérdidas y reduciendo las averías. Este proceso permite a la empresa mantener un alto nivel de productividad y eficacia.

    ¿Quién le invitó?

    El TPM fue desarrollado por la empresa japonesa Nippondenso, proveedor clave de Toyota, en la década de 1970. Nació de la necesidad de reducir los tiempos de inactividad y maximizar la productividad de los equipos. Desde entonces, el método se ha extendido por todo el mundo, convirtiéndose en una referencia para muchas empresas que buscan mejorar su rendimiento global.

    ¿Cuáles son los principales pilares de este método?

    El TPM se basa en varios pilares clave, como la mejora caso por caso, la autonomía del operario, el mantenimiento planificado y el mantenimiento de calidad. Otros pilares son la seguridad, la salud y el medio ambiente, así como el mantenimiento preventivo de los equipos. Cada pilar contribuye a un enfoque global para maximizar el rendimiento de las máquinas y minimizar las averías.

    ¿Qué es el mantenimiento autónomo?

    El mantenimiento autónomo es uno de los pilares del TPM, en el que se forma a los operarios para que asuman tareas básicas de mantenimiento en sus propias máquinas. Esto incluye actividades como limpiar, inspeccionar y apretar componentes. Capacitando a los empleados a este nivel, las empresas pueden reducir los tiempos de inactividad no planificados y mejorar la fiabilidad de los equipos, aumentando al mismo tiempo el compromiso del personal.

     

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  • ¿Cómo puedes reducir los costes de mantenimiento de tus máquinas manteniendo la calidad y el rendimiento?

    ¿Cómo puedes reducir los costes de mantenimiento de tus máquinas manteniendo la calidad y el rendimiento?

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    El mantenimiento de tu maquinaria de producción es un aspecto esencial de cualquier centro de producción. Sin embargo, los costes de mantenimiento pueden acumularse rápidamente y convertirse en una importante carga financiera para la empresa. Afortunadamente, hay varias formas de reducir los costes de mantenimiento. Esto no perjudicará a la calidad ni al rendimiento de las máquinas. En este artículo, exploraremos algunas de las estrategias más eficaces para reducir estos gastos. Aunque sea necesario, ¡evitemos el despilfarro en la medida de lo posible!

     

    El método :

     

    Establecer un programa de mantenimiento preventivo

     

    Un mantenimiento preventivo regular puede ayudar a evitar costosas averías en tu maquinaria. Los problemas potenciales deben identificarse y repararse antes de que se agraven. Estableciendo un programa de mantenimiento preventivo regular para cada máquina, puedes asegurarte de que las máquinas se inspeccionan y revisan periódicamente. Esto reducirá tus costes de mantenimiento a largo plazo.

     

    Utiliza tecnologías de supervisión de máquinas

     

    Las tecnologías de supervisión de máquinas, como los sensores IoT, el software de diagnóstico y los sistemas de control de calidad, pueden ayudar a detectar los problemas de rendimiento de las máquinas antes de que se conviertan en problemas mayores. ProcessTrak, nuestra herramienta dedicada a la supervisión del valor de los procesos, se presta muy bien a este ejercicio. Es aún más potente cuando se combina con nuestra herramienta Aprendizaje automático. Estos IoT pueden ayudar a predecir posibles averías. Esto permite a los técnicos de mantenimiento reparar las máquinas antes de que se averíen.

     

    Formar al personal en mantenimiento básico

     

    Formar al personal en mantenimiento básico puede reducir los costes de mantenimiento al disminuir la necesidad de llamar a técnicos externos para problemas menores. Formando a tu personal en mantenimiento básico, puedes asegurarte de que las reparaciones menores se llevan a cabo con rapidez y eficacia, sin tener que gastar dinero en subcontratas.

     

    Planificar el mantenimiento durante los periodos de parada

     

    Programar el mantenimiento durante los periodos de inactividad puede reducir el coste del trabajo al disminuir la pérdida de producción debida a las paradas de las máquinas. Programando el mantenimiento durante los periodos de vacaciones, puedes minimizar el impacto del mantenimiento en la producción total. Así reducirás los costes asociados a la pérdida de producción.

     

    Utiliza recambios de calidad

     

    Utilizar piezas de recambio de calidad puede reducir los costes de mantenimiento al disminuir la frecuencia de las reparaciones necesarias. Las piezas de calidad son más duraderas y resisten mejor el desgaste que las de calidad inferior. Aunque el coste de adquisición puede ser más elevado, esto te permitirá producir durante más tiempo. Así es como puedes reducir el impacto de tus gastos de mantenimiento.

     

     

    Controla el rendimiento de la máquina

     

    Supervisar el rendimiento de la máquina puede ayudar a detectar problemas potenciales antes de que se conviertan en problemas reales. Controlando el rendimiento de la máquina, puedes detectar varias cosas. Una generación anormal de chatarra, un aumento de las paradas no planificadas o una ralentización del rendimiento. Estos indicios pueden señalar problemas futuros.

     

    En resumen

     

    Es importante aplicar una estrategia de mantenimiento preventivo para reducir los costes de mantenimiento. Esta estrategia consiste en planificar regularmente el mantenimiento de la máquina realizando inspecciones periódicas, sustituyendo las piezas desgastadas antes de que causen daños mayores y estableciendo un programa de mantenimiento regular para evitar averías inesperadas.

     

    Por último, la formación de los empleados también es un elemento clave para reducir los costes de mantenimiento de la maquinaria industrial. Los empleados bien formados son capaces de detectar antes los problemas, realizar pequeñas reparaciones y llevar a cabo un mantenimiento preventivo. Además, los empleados bien formados pueden reducir el riesgo de errores y daños costosos causados por el mal uso de la maquinaria.

     

    En conclusión

     

    Reducir los costes de mantenimiento de la maquinaria industrial es esencial para mantener la calidad y el rendimiento de las máquinas, al tiempo que se reducen los costes operativos. Aplicando una estrategia de mantenimiento preventivo, eligiendo las piezas de recambio adecuadas, utilizando los consumibles correctos y formando adecuadamente a los empleados, las empresas pueden mantener sus equipos en perfecto estado de funcionamiento minimizando los costes de mantenimiento.

     

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  • 10 consejos para mejorar el rendimiento de tus máquinas

    10 consejos para mejorar el rendimiento de tus máquinas

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    10 consejos para mejorar el rendimiento de tus máquinas

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    El rendimiento de las máquinas es una cuestión crucial para las empresas. Las máquinas de alto rendimiento te permiten producir más rápido, reducir los costes de producción y minimizar los tiempos de inactividad. En este artículo compartiremos 10 consejos para mejorar el rendimiento de tu maquinaria industrial.

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    Consejo 1

    Realiza un mantenimiento preventivo periódico

    El mantenimiento preventivo es un elemento clave para que tus máquinas funcionen sin problemas. Consiste en realizar inspecciones periódicas para identificar posibles problemas. Así podrás realizar las reparaciones necesarias antes de que se produzca un problema. Las ventajas del mantenimiento preventivo son muchas, como la reducción de las paradas imprevistas, la mejora de la calidad de la producción y el aumento de la vida útil de las máquinas.

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    Consejo 2

    Calibra y ajusta regularmente

    Las máquinas industriales deben ajustarse y calibrarse correctamente para garantizar un rendimiento óptimo. Ayudan a mantener las máquinas en condiciones óptimas de funcionamiento y a minimizar los tiempos de inactividad. Es importante seguir los procedimientos de calibración y comprobar los resultados periódicamente.

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    Consejo 3

    Optimizar los parámetros de funcionamiento

    Los parámetros de funcionamiento, como la velocidad, la presión y la temperatura, pueden tener un impacto significativo en el rendimiento de la maquinaria industrial. Es importante optimizar estos parámetros para maximizar el rendimiento y la vida útil de la máquina. Los fabricantes suelen dar recomendaciones sobre los parámetros óptimos, y es importante seguirlas. Ahora es posible obtener ayuda de la IOT para controlar estos indicadores.

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    Consejo 4

    Utiliza recambios de calidad

    Puede parecer obvio, pero necesitas suministrar a tu maquinaria piezas conformes, no piezas «hágalo usted mismo». Las piezas de recambio desempeñan un papel crucial en el rendimiento y la vida útil de la maquinaria industrial. Es importante utilizar recambios de calidad para garantizar la fiabilidad y el rendimiento de tus máquinas. Las piezas de recambio más baratas pueden parecer atractivas a corto plazo, pero pueden provocar mayores costes de mantenimiento y prolongar los tiempos de inactividad.

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    Consejo 5

    Forma a tus operarios

    Los operarios desempeñan un papel clave en el rendimiento de la maquinaria industrial. Es importante proporcionarles una formación adecuada para que comprendan las especificaciones de la máquina, los procedimientos de mantenimiento y las buenas prácticas operativas. Una formación adecuada puede ayudar a minimizar los errores de funcionamiento, mejorar la eficacia y reducir los tiempos de inactividad.

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    Consejo 6

    Controla el rendimiento de tu equipo

    Supervisar el rendimiento de la máquina es esencial para identificar posibles problemas antes de que se conviertan en críticos. Las herramientas de supervisión, como los sensores y los sistemas de control, pueden utilizarse para controlar el rendimiento de la máquina y detectar señales tempranas de problemas. Esto tiene dos dimensiones:

        • Controlar los parámetros del proceso para recibir una alerta en caso de desviación de uno de los valores
        • También puedes controlar el ritmo de producción en tiempo real. Esto te permitirá reaccionar lo más rápidamente posible en caso de paros.

    En ambos casos, ¡esto nos lleva a nuestro 7º consejo!

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    Consejo 7

    Utilizar tecnologías de vanguardia

    Las tecnologías de vanguardia, como la inteligencia artificial, la IoT y la realidad aumentada, pueden ayudar a mejorar el rendimiento de tus equipos. Estas tecnologías permiten la supervisión en tiempo real, el mantenimiento predictivo y el análisis avanzado de datos para optimizar tu rendimiento. Puedes beneficiarte de un importante retorno de la inversión utilizando estas tecnologías para mejorar el rendimiento de tus máquinas.

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    Consejo 8

    Mantener un entorno de trabajo limpio y organizado

    Un entorno de trabajo limpio y organizado puede ayudar a mejorar el rendimiento de tus máquinas. Reduce el riesgo de contaminación y mantiene los equipos en buen estado. Un entorno de trabajo organizado también puede ayudar a reducir el tiempo de inactividad, al dar a los trabajadores un acceso rápido a las herramientas y piezas de repuesto que necesitan.

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    Consejo 9

    Planificar las actividades de mantenimiento

    Una planificación eficaz de las actividades de mantenimiento puede ayudarte a minimizar las paradas imprevistas y mejorar el rendimiento de tus máquinas. La planificación del mantenimiento debe tener en cuenta las especificaciones de la máquina, los programas de producción y los intervalos de mantenimiento recomendados. Planificando el mantenimiento con antelación, puedes minimizar los costes asociados y maximizar el rendimiento de tus máquinas.

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    Consejo 10

    Utiliza lubricantes de calidad

    Los lubricantes desempeñan un papel crucial en el rendimiento de las máquinas, ya sea en centros de mecanizado o en otros equipos. Los lubricantes de calidad ayudan a reducir la fricción y el desgaste, prolongando la vida útil de las máquinas y reduciendo los costes de mantenimiento. Es importante elegir lubricantes adaptados a las especificaciones de las máquinas y respetar los intervalos de cambio de aceite recomendados.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • 5 niveles de mantenimiento para poner bajo el árbol de Navidad

    5 niveles de mantenimiento para poner bajo el árbol de Navidad

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    5 niveles de mantenimiento para poner bajo el árbol de Navidad

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    A medida que se acercan las fiestas, los fabricantes hacen balance. ¿Cómo de productivas han sido sus máquinas este año? Entre las plantas encuestadas, alrededor del 5% de las paradas imprevistas se debieron a averías o mantenimiento en 2020. Para un tercio de ellas, las averías representan el 20% de las causas de las paradas anuales.

    Las consecuencias pueden ser graves, con la entrega al cliente fuera de plazo, o peor: el estrés generado por la necesidad de recuperar el retraso puede provocar accidentes…

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    La mejor manera de evitarlos: TPM

    TPM (Mantenimiento Productivo Total o Mantenimiento Productivo Total es una cultura empresarial basada en la Gestión LEAN. Promueve la máxima eficiencia en los equipos de producción. Su objetivo es conseguir «0 accidentes, 0 averías, 0 defectos».

    El objetivo de esta filosofía es producir más y mejor haciendo frente a los residuos (o Mudas). Aplicado a las máquinas, esto significa tratar de maximizar el tiempo de producción y garantizar que la producción se realiza a ritmos óptimos, produciendo al mismo tiempo piezas conformes. Estos son los 3 ejes que mide el TRS: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.

    El principal cambio está en la mentalidad, con la cooperación entre departamentos, sobre todo entre producción y mantenimiento. El técnico de mantenimiento también se convertirá en asesor técnico, trabajando con los operarios.

    El TPM implica 5 niveles de mantenimiento.

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    Mantenimiento de nivel 1 o automantenimiento

    El mantenimiento de nivel 1 es el primer nivel de mantenimiento, y es preventivo. El operario lo lleva a cabo siguiendo una norma o una lista de comprobación, y previa formación. Consiste en comprobaciones visuales, engrase y mediciones sencillas. Se realiza de forma periódica y rápida, por ejemplo, al inicio de cada turno o al principio de cada día. La frecuencia debe definirse en relación con los datos del fabricante, el historial de averías o cualquier AMFE.

    El mantenimiento de nivel 1 implica al operario y aumenta sus habilidades. Se vuelven capaces de detectar anomalías, vibraciones o desgaste. Al mismo tiempo, el uso de las 5S garantiza que las máquinas estén limpias y ordenadas. Esto ahorra tiempo al operario de mantenimiento y permite detectar más rápidamente cualquier problema, como fugas.

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    Mantenimiento de nivel 2

    El mantenimiento de nivel 2 también forma parte de la prevención. Implica la sustitución periódica de piezas, o ajustes que pueden hacerse siguiendo un procedimiento.

    Suelen hacerlo los técnicos de mantenimiento, aunque algunos operarios comprometidos, experimentados y, sobre todo, formados, pueden optar a ello.

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    Otros niveles de mantenimiento (3-4-5)

    Otros niveles de mantenimiento suelen requerir que se detenga la producción. Pueden ser necesarias calibraciones o ajustes. Es esencial un conocimiento profundo, que puede ser interno o externo.

    En ese momento, el operario se encuentra «técnicamente en paro». El desarrollo de la polivalencia puede ciertamente limitar la pérdida de tiempo humano, pero la disponibilidad de la máquina se ve afectada.

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    ¿Cómo puedes aprovechar al máximo tu tiempo libre?

    Cuando el taller está cerrado, el tiempo de mantenimiento está fuera del tiempo de producción. Es el momento de realizar el mantenimiento de nivel tres, cuatro y cinco. De este modo, estas operaciones no repercuten en la producción.

    Además, los técnicos y otros operadores de máquinas no sienten la presión de un director dispuesto a hacer cualquier cosa para ganar unos minutos y cumplir sus objetivos. Ten cuidado, sin embargo, de no excederte en el mantenimiento, lo que generaría costes innecesarios. ¡Sería un despilfarro! Pero, ¿cómo saber cuándo es el momento adecuado para esta reunión? ¿Y si la producción no se detiene en vacaciones?

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    Producción ininterrumpida

    Si la producción no se para durante las vacaciones, ya no tendremos un hueco para realizar el mantenimiento de nivel tres, cuatro o cinco. Cada parada afectará a nuestra disponibilidad y, por tanto, a nuestra producción. En este caso, tienes que elegir el mejor momento para trabajar en tus máquinas. Una intervención prematura es una pérdida de tiempo. Por el contrario, desatender las necesidades de la máquina es un error. Puede provocar una mala calidad, una avería o, peor aún, poner en peligro a las personas del taller.

    Gracias al IoT, pronto será posible conocer el estado de los componentes del interior de las máquinas y, al mismo tiempo, predecir el momento idóneo para intervenir. Esto permitirá maximizar el uso de las herramientas de producción limitando los tiempos de inactividad. Esto es el mantenimiento predictivo.

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    En conclusión

    Mientras tu equipo de mantenimiento hace todo lo posible durante la parada de la planta, ¿no es hora de considerar el impacto de las averías en la producción? Si estás equipado con una herramienta de análisis del rendimiento como PerfTrak, conocerás estas cifras.

    Pero, ¿están desplegadas las herramientas LEAN para procesar esta información y mejorar la productividad? Y si no tienes una herramienta de análisis, ¿tienes alguna idea del coste de las paradas de tus máquinas de producción? Esperamos encontrar las respuestas a estas preguntas,

    ¡Felices fiestas de parte de todo el equipo de TeepTrak!

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  • Los 7 despilfarros de Lean: ¿cómo deshacerse de ellos?

    Los 7 despilfarros de Lean: ¿cómo deshacerse de ellos?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    Los 7 despilfarros de Lean: ¿cómo deshacerse de ellos?

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    Tras repuntar ligeramente en julio, la producción industrial francesa lucha ahora por volver a los niveles de crecimiento anteriores a la crisis, con un aumento de sólo el 1,3% en el cuarto trimestre. A excepción de la industria alimentaria, los demás sectores son especialmente vulnerables y están expuestos, por lo que los fabricantes necesitan producir de forma más eficiente. La mejor forma de hacerlo es centrarse en las 7 áreas de residuos.

    La fabricación ajustada es un método de optimización del rendimiento industrial que se adapta especialmente bien a este contexto, y que pretende mejorar el cumplimiento de los requisitos de coste-calidad-entrega. Implica un análisis detallado de las distintas etapas que componen el proceso de producción, seguido de la eliminación de todos los residuos identificados a lo largo del proceso de fabricación, lo que se traduce en una mayor eficacia y rentabilidad.

    Por tanto, la fabricación ajustada se basa en la eliminación de los residuos (o Muda) dentro de los procesos de producción. Pero, ¿cuáles son estos diferentes tipos de residuos? ¿Qué impacto tienen en tu rentabilidad? ¿Cómo puedes eliminar estos residuos? En este artículo, intentaremos responder a estas preguntas identificándolos y sugiriéndote formas de mejorar.

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    ¿Qué es el despilfarro en Lean?

    Es muy sencillo: el despilfarro se define como una actividad por la que el cliente no está dispuesto a pagar y/o que no añade valor al proceso. Es algo que todo el mundo conoce y acepta, ya sea porque está acostumbrado o porque tiene miedo al cambio.

    Los estudios demuestran que sólo el 5% del tiempo dedicado a crear un producto añade realmente valor; el resto son tareas que implican más mano de obra, materiales o espacio, pero no añaden valor. Por tanto, es más que necesario centrarse en reducir o eliminar los 7 despilfarros para producir con mayor eficacia.

    Es mediante la eliminación de residuos como tus procesos se enriquecerán en valor añadido, permitiéndote identificar oportunidades para mejorar tu rendimiento global.

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    Los 7 despilfarros tradicionales de Lean

    He aquí los siete despilfarros destacados por Taiichi Ohno (ingeniero de Toyota y padre del sistema de producción Toyota).

     

    Movimientos innecesarios

    Moverse no significa necesariamente que estés haciendo tu trabajo o que lo estés haciendo bien. El movimiento innecesario es un despilfarro que no añade valor para el cliente. Coger las últimas piezas del fondo de un palé, rodear un obstáculo o buscar un documento mal archivado rara vez son compatibles con la noción de eficacia.

    ¿Quién no ha tenido que lidiar con un técnico de mantenimiento que llega a una avería con una caja de herramientas incompleta, lo que provoca viajes de ida y vuelta innecesarios e incluso una parada de la línea de producción?

    ¿La solución? Observa tus puestos de operario y produce en un entorno 5S. Esto te ahorrará tiempo, energía e incluso posibles lesiones.d’énergie voire des blessures potentielles.

     

    Tiempo de espera

    Como todo el mundo, experimentas esperas todos los días: esperas en atascos, esperas una carta, esperas una respuesta… En una fábrica, el tiempo de espera suele deberse a la espera de que lleguen los materiales, a la espera de las instrucciones adecuadas para empezar a fabricar o a la espera de equipos con capacidad insuficiente.

    Existen herramientas para compensar este tiempo sin valor añadido, como el método TPM (Mantenimiento Productivo Total) o el método SMED (cambio rápido de herramientas). Pero también puedes utilizar instrucciones de trabajo normalizadas y formar a trabajadores versátiles y flexibles, capaces de adaptarse rápidamente a las exigencias del trabajo. ¡Esto último puede reducir tu tiempo de espera hasta un 50%!

     

    Sin calidad

    En 2017, AFNOR realizó un estudio sobre los costes de la no calidad en la industria. El estudio demostró que para los 2/3 de las empresas que declaran medir los costes de la no calidad, las pérdidas relacionadas se sitúan en torno al 5% de la facturación. Centrándose en los problemas de la no calidad, las empresas podrían recuperar entre el 5 y el 10% de su volumen de negocio.

    Este despilfarro tiene un gran impacto en la satisfacción del cliente y puede acarrear costes. Por ejemplo, si se comprueba que un producto no es de buena calidad, puede ser necesario movilizar mano de obra adicional (trabajadores temporales o con contrato de duración determinada) durante un período determinado para hacer frente a los problemas de los clientes.

    También en este caso, la producción en un entorno de 5S y la introducción del Poka-Yoke son palancas de progreso interesantes para eliminar las repeticiones y los desechos.

     

    Sobreproducción

    La sobreproducción consiste en producir por encima de los pedidos reales de los clientes. Esta anticipación suele estar motivada por el miedo a quedarse sin existencias y no poder satisfacer la demanda.

    Pero en lugar de la filosofía «Justo a tiempo» de producir productos justo cuando los necesitas, la forma de trabajar «Justo por si acaso» causa una serie de problemas, que se traducen en tiempo de producción innecesario, costes de almacenamiento y gastos en materias primas.

    La producción en función de las necesidades del cliente (kanban), el flujo continuo (takt time) o la formación de tu personal son soluciones para remediar este despilfarro.

     

    Existencias innecesarias

    ¡El stock es dinero dormido! A menudo vinculado a la noción de sobreproducción o mala planificación, este despilfarro provoca una inmovilización financiera y una pérdida de espacio de almacenamiento. En otro contexto, podría tratarse de una acumulación de correos electrónicos o facturas.

    Las medidas para superar este problema incluyen comprar materias primas sólo cuando sea necesario y en cantidades suficientes, reducir las zonas de seguridad y crear un sistema de colas para evitar la sobreproducción.

     

    Operaciones innecesarias

    También encontrarás este tipo de despilfarro en tu vida cotidiana, cuando, antes de emprender unas merecidas vacaciones, compruebas varias veces que las puertas y el gas están bien cerrados. En una fábrica, el despilfarro es cualquier acción o tarea que no añade valor para el cliente.

    La rutina y la tradición del oficio hacen que se realicen operaciones que el producto no necesita, o ya no necesita. Un análisis de cada operación realizada puede arrojar luz sobre este tipo de despilfarro. He aquí una lista de ejemplos: demasiado control de calidad de una pieza durante su proceso de fabricación, colocación de cubiertas antes de las operaciones de pintura, eliminación del material sobrante antes de finalizar la operación en la máquina herramienta.

     

    Transporte innecesario

    Se trata del transporte innecesario de materiales, piezas, productos, documentos o información. Este despilfarro puede deberse a malos hábitos o a una mala organización de los puestos de trabajo.

    ¿Cuál es la solución? ¡Crea una célula en forma de U! Un taller con una configuración en forma de U agrupará los recursos para realizar distintas operaciones en la misma pieza dentro de la célula. Esto reduce considerablemente los tiempos de transporte y espera entre máquinas.

    Desde hace algún tiempo, junto a las 7 formas tradicionales de residuos, se cita cada vez más una octava.

     

    Infrautilización de las competencias de los empleados

    Este despilfarro es relativamente desconocido porque no aparece en el sistema de producción Toyota. Sin embargo, está claro que si no recurres a las habilidades de tus empleados que trabajan en primera línea, resulta difícil mejorar los procesos.

    Tu personal de campo es el mejor situado para detectar problemas y encontrar soluciones, por lo que desempeña un papel clave en tu proceso de mejora continua.

    La noción de despilfarro es importante porque será la fuerza motriz de tu enfoque Lean. De hecho, fue simplemente observando los distintos tipos de despilfarro como Toyota creó todo su sistema de producción. Se calcula que una empresa que no ha aplicado un enfoque Lean dedica menos del 20% de su tiempo a añadir valor. Imagina que el resto del tiempo se distribuye entre los 7 despilfarros. Las empresas con cierto grado de madurez Lean dedican el 80% a añadir valor. Entonces, ¿estás preparado para dar el paso?

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  • ¿Cómo puedes mejorar el rendimiento de tu máquina con una herramienta de supervisión específica?

    ¿Cómo puedes mejorar el rendimiento de tu máquina con una herramienta de supervisión específica?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||0px|||” global_colors_info=”{}”]

    ¿Cómo puedes mejorar el rendimiento de tu máquina con una herramienta de supervisión específica?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Como fabricante, tu principal reto es conseguir una producción de calidad con la máxima disponibilidad de los equipos y el máximo rendimiento de las máquinas.

    Sin embargo, los métodos manuales de medición del rendimiento siguen estando muy extendidos, consumen mucho tiempo y son poco fiables: se calcula que hacen perder a las fábricas entre 5 y 30 puntos de rendimiento.

    En este contexto, la integración de una herramienta dedicada tiene todo el sentido y se convertirá en un aliado en tu enfoque Lean para mejorar el rendimiento de tus máquinas.

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    Los distintos tipos de pérdida de rendimiento de la máquina

    Les causes de perte de performance en milieu industriel peuvent être d’origine très variée, il existe cependant un référentiel recensant les pertes les plus occurrentes. Vous trouverez une liste non-exhaustive ci-dessous :

    Pérdidas de material

    • Pérdidas por averías
    • Pérdidas por ajustes
    • Pérdidas por cambio de herramientas
    • Pérdidas de arranque
    • Pérdidas por microparadas y ralentí
    • Pérdidas por subvelocidad
    • Pérdidas por defectos y repeticiones
    • Pérdidas por interrupción de programas y cierre de talleres

    Pérdidas laborales

    • Pérdidas de gestión
    • Pérdidas debidas a la rapidez de ejecución
    • Pérdidas debidas a la organización de la línea
    • Pérdidas logísticas
    • Pérdidas por medición y ajuste

    Pérdidas de material, herramientas y energía

    • Pérdidas de energía
    • Pérdidas por utillaje
    • Pérdidas por rendimiento del material

     

    Análisis TRS con 16 pérdidas TPM, sitio web de Christophe Hohmann

     

    A partir de esta lista, puedes llevar a cabo una recogida de datos específica basada en los distintos acontecimientos que han provocado un descenso del rendimiento y determinar su origen.

    La mayoría de los fabricantes conocen perfectamente las causas de las pérdidas de eficacia que impiden que sus máquinas alcancen el máximo rendimiento.

    Dans la majorité des cas, il s’agit de problèmes « simples » et souvent mal traités par manque de temps, d’argent ou de compétences techniques/managériales. Le problème ne vient donc pas de la difficulté à identifier les problèmes mais à les mesurer, les prioriser et surtout à les traiter dans le bon ordre de priorité avec les bons correctifs.

    ¿Cómo podemos proporcionar a los equipos información sencilla e inteligible que les ayude a tomar decisiones y les apoye en sus esfuerzos por mejorar el rendimiento? Proporcionándoles transparencia sobre las causas del no rendimiento de sus activos y apoyándoles en la adopción de medidas para mejorar.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Una herramienta de seguimiento específica para facilitar tu proceso de mejora

    Una herramienta de supervisión del rendimiento te permitirá no sólo identificar rápidamente las causas de la pérdida de rendimiento, sino también aplicar los planes de mejora adecuados. El análisis de las fuentes de pérdidas debe ser específico para tu empresa. De hecho, te corresponde a ti definir la fuente de tu suceso en el origen de la pérdida, por ejemplo fallos de mantenimiento, de calidad o de gestión, etc. Sólo la personalización te permitirá adaptarte y, sobre todo, facilitar el uso de la herramienta para que las acciones cotidianas cambien y generen más valor para la empresa.

     

    He aquí algunas de las ventajas que una herramienta de este tipo podría aportar a tu organización:

    Para el operador : Permite la comunicación automática en las paradas, el conocimiento en tiempo real del ritmo de producción.

    Para el director : Estado en tiempo real del funcionamiento del equipo, análisis simplificado, sugerencias rápidas de mejora. Para el mantenimiento: Analizar las causas de las pérdidas recurrentes permitirá ajustar o definir un sistema de mantenimiento.

    Para la dirección: Proporcionar información que permita analizar mejor el índice de carga de los equipos y orientar así la política de inversiones o la organización de los equipos.

     

    Todos los miembros de tu organización se beneficiarán de estos datos para poner en marcha un proceso de mejora de forma rápida, eficaz y transparente.[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • ¿Qué indicadores debes utilizar para medir el rendimiento de tus máquinas?

    ¿Qué indicadores debes utilizar para medir el rendimiento de tus máquinas?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||2px|||” global_colors_info=”{}”]

    ¿Qué indicadores debes utilizar para medir el rendimiento de tus máquinas?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Para alcanzar los objetivos de un enfoque Lean centrado en el rendimiento de las máquinas, es necesario explotar todos los datos relacionados con el rendimiento y la disponibilidad de las máquinas.

    En este artículo, veremos una selección de indicadores que pueden utilizarse para analizar la productividad de tus máquinas.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Indicadores de seguimiento del mantenimiento

    Hay que vigilar de cerca las máquinas para que los departamentos de mantenimiento sepan cuándo intervenir y cuáles serían las consecuencias de una reparación en términos de tiempo perdido y, por tanto, de productividad.

    El rendimiento de las operaciones de mantenimiento desempeña un papel importante en la productividad global de una empresa, y esta sección examina una selección de indicadores que pueden utilizarse para medir este rendimiento.

    • MTBF – Tiempo medio entre fallos

    Expresado en horas, el tiempo medio entre fallos (MTBF) es un indicador que puede utilizarse para determinar si un equipo es fiable.

    Puede ser un factor decisivo en la decisión de sustituir el equipo si se considera demasiado corto, lo que provoca paradas repetidas y las consiguientes pérdidas de rendimiento y productividad.

    MTBF = Tiempo Bruto de Funcionamiento / Número de Fallos

    • MTTR: Tiempo medio de reparación

    El MTTR muestra cuánto tiempo se necesita, por término medio, para detectar y localizar una avería y sustituir la pieza defectuosa, y puede poner de manifiesto la necesidad de encontrar soluciones para que las operaciones de mantenimiento sean más sencillas y rápidas.

    MTTR = Tiempo de fallo / Número de fallos

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” custom_margin=”31px|||||” custom_padding=”19px|||||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Indicadores de rendimiento de la máquina

    Aquí tienes una selección de indicadores que puedes utilizar para analizar la productividad de tus máquinas.

    • Ratio de Eficacia Sintética – SER

    Expresa la capacidad de la empresa para utilizar lo mejor posible el material puesto a su disposición, en función del tiempo durante el cual el material se entrega a la producción para su utilización.

    Puede averiguar cómo ha funcionado el equipo según 3 criterios:

    • Disponibilidad
    • Su rendimiento
    • Calidad

    Cálculo de la OEE

    El SRP se divide en 3 tipos:

    La tasa de disponibilidad – Do : Representa el porcentaje de tiempo de apertura durante el cual el equipo está listo para trabajar. La tasa de rendimiento – Tp : Representa el porcentaje de tiempo bruto de funcionamiento durante el cual la producción se realiza al ritmo previsto.

    Tasa de calidad – Tq : Representa el porcentaje de tiempo de funcionamiento neto dedicado a fabricar piezas buenas.

    TRS = Tq * Tp * Do[/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/schemas-TRS-02-1024×574-1.png” title_text=”schemas-TRS-02-1024×574″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    El TRS te da una imagen precisa de la eficiencia de tu proceso de fabricación y facilita el seguimiento de las mejoras a lo largo del tiempo.

    • Tasa General de Rendimiento – TGR y Tasa Económica de Rendimiento – TER

    La Tasa General de Rendimiento (TGR) y la Tasa Económica de Rendimiento (TER) se utilizan con menos frecuencia, pero son igual de interesantes para un análisis pertinente de la productividad.

    El ERR proporciona visibilidad de la rentabilidad de tu máquina en relación con su tiempo de funcionamiento durante un periodo determinado. Es el tiempo realmente dedicado a producir calidad a lo largo de 24 horas.

    Este índice también proporciona información importante sobre la capacidad global de una máquina para ofrecer una producción de calidad, lo que permite a la empresa afinar su estrategia de inversión.

    TRE = TU / TT

    El Ratio de Eficacia Global del Equipo (REE) mide el nivel de eficacia de un equipo en relación con el tiempo real de apertura del taller, es decir, el tiempo empleado en producir calidad durante el periodo de apertura del taller.

    Este índice puede ser revelador cuando se descubre que es necesario añadir un equipo adicional para alcanzar los objetivos de producción previstos.

    TRG = TU/TO

    • Coste real del tiempo de inactividad (TDC) y porcentaje de tiempo de inactividad

    Combien d’argent votre entreprise perd-elle à chaque minute ou heure lorsque vos machines sont en panne ? Voici la question fréquemment posée lors de l’analyse des pertes de production d’une machine mais qui malheureusement se pose seulement lorsque la machine tombe en panne.

    Incluso un pequeño porcentaje de reducción del tiempo de inactividad puede ahorrar millones de euros a una empresa. Así, calculando el coste del tiempo de inactividad e identificando las mejoras asociadas, puedes demostrar el ahorro de tiempo y costes, así como la reducción de residuos.

    • Utilizar la capacidad

    Le coût effectif de la possession et de l’entretien de l’équipement est diminué lorsque cet équipement est utilisé à pleine capacité. En mesurant la production qui est réellement produite par votre équipement et en la comparant à ce qui pourrait être produit, vous comprenez l’efficacité de votre opération.

    Cuando tu planta aumenta su tasa de utilización de la capacidad, aumenta su eficiencia.

    TeepTrak te permite detectar el estado de conexión o desconexión de cada equipo. Esta detección garantizará el cálculo automatizado de la mayoría de los indicadores mencionados anteriormente. Además, te proporcionará una ayuda importante en términos de información directa sobre la influencia de tus acciones de mejora en tus máquinas y, por tanto, una mejor visibilidad del seguimiento de tu enfoque Lean.

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