[et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

Qu’est-ce que le TRS ?

Définition et importance du TRS

Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est un indicateur clé de performance utilisé pour mesurer l’efficacité des équipements industriels. Il est calculé en pourcentage et prend en compte trois principaux facteurs : la disponibilité, la performance et la qualité. Ces éléments sont cruciaux pour comprendre comment une machine ou une ligne de production fonctionne par rapport à son potentiel théorique maximal.

La disponibilité évalue le temps durant lequel l’équipement est opérationnel par rapport au temps total prévu pour la production. La performance mesure la cadence réelle de production par rapport à la cadence maximale théorique. Enfin, la qualité examine le nombre de pièces conformes produites par rapport au nombre total de pièces fabriquées. Un TRS élevé indique une utilisation efficace et optimale des ressources, ce qui peut conduire à une réduction des coûts, une meilleure qualité des produits et une augmentation de la capacité de production.

Différences entre TRS et TRG

Alors que le TRS se concentre sur la performance d’un équipement spécifique, le Taux de Rendement Global (TRG) prend en compte l’ensemble de la chaîne de production. Le TRG intègre des variables supplémentaires telles que les pertes liées à la logistique ou à d’autres processus en amont et en aval de la production. Ainsi, le TRS est un outil plus ciblé pour diagnostiquer et améliorer le rendement des machines individuelles, tandis que le TRG offre une vue d’ensemble plus large sur l’efficacité globale de la production.

Comment calculer le TRS ?

Temps total

Le temps total est la période complète durant laquelle un équipement est censé être opérationnel, incluant tous les arrêts prévus et imprévus. Il sert de base pour mesurer la disponibilité de la machine.

Temps d’ouverture

Le temps d’ouverture correspond au temps planifié durant lequel la production doit avoir lieu. Il exclut les temps d’arrêt prévus pour la maintenance ou d’autres interruptions planifiées.

Temps requis

Le temps requis est le temps nécessaire pour produire une certaine quantité de produits, en supposant que l’équipement fonctionne à sa cadence maximale.

Temps de fonctionnement

Le temps de fonctionnement est la durée pendant laquelle l’équipement est effectivement en marche et produit des pièces. Il est crucial pour déterminer la disponibilité.

Temps net

Le temps net est le temps de fonctionnement moins les pertes de performance dues à des ralentissements ou à des petites interruptions.

Temps utile

Le temps utile est le temps net ajusté pour les pertes de qualité, c’est-à-dire le temps consacré à la production de pièces conformes.

Formules de calcul du TRS

Le TRS est calculé en combinant trois principaux ratios qui reflètent les performances de l’équipement.

Ratio des temps d’état

Le ratio des temps d’état est calculé en divisant le temps de fonctionnement par le temps d’ouverture, exprimé en pourcentage. Il indique la disponibilité de l’équipement.

Quantités produites

Le ratio de performance est déterminé en comparant la quantité produite avec la quantité théorique possible, en tenant compte de la cadence maximale.

Disponibilité

La disponibilité est calculée en divisant le temps de fonctionnement par le temps total. Elle montre à quel point un équipement est opérationnel lorsqu’il est censé l’être.

Performance

La performance est le ratio entre la vitesse réelle de production et la vitesse théorique maximale. Elle reflète l’efficacité de la machine.

Qualité

La qualité est le pourcentage de pièces conformes produites par rapport au total des pièces fabriquées. Elle indique la proportion de produits sans défauts.

TRS=Temps de fonctionnement/Temps total×Cadence réelle/Cadence théorique×Pièces conformes/Pièces totales

Exemple pratique de calcul du TRS

Prenons l’exemple d’une machine qui a un temps total de 16 heures par jour. Sur ces 16 heures, elle est planifiée pour fonctionner durant 14 heures (temps d’ouverture) et elle fonctionne réellement pendant 12 heures (temps de fonctionnement). Elle produit 1 000 pièces par jour, avec une cadence théorique de 100 pièces par heure, ce qui signifie qu’elle devrait produire 1 400 pièces en 14 heures. Cependant, sur ces 1 000 pièces, 950 sont conformes.

Disponibilité : 12/16=75%
Performance : 1000/1400=71.4%
Qualité : 950/1000=95%

Ainsi, le TRS est de 75%×71.4%×95%=50.9%.

Cet exemple illustre comment chaque composant du TRS contribue à l’évaluation globale de l’efficacité de la machine.

Pourquoi le TRS est crucial pour la performance industrielle ?

Amélioration continue et TRS

Le TRS est un outil fondamental pour l’amélioration continue dans le secteur industriel. Il permet d’identifier les inefficacités et de cibler les domaines nécessitant des améliorations. En se concentrant sur les trois axes principaux – disponibilité, performance et qualité – les entreprises peuvent développer une stratégie globale pour optimiser leurs opérations.

Axe “disponibilité”

L’axe de la disponibilité concerne le temps durant lequel les équipements sont opérationnels et prêts à produire. Une disponibilité élevée indique que les machines sont peu sujettes aux arrêts non planifiés, ce qui réduit les pertes de temps et améliore le flux de production. En surveillant la disponibilité, les entreprises peuvent mieux planifier la maintenance préventive et réduire les temps d’arrêt.

Axe “performance”

L’axe de la performance se concentre sur la vitesse de production effective par rapport à la vitesse maximale théorique. Une performance optimale signifie que les équipements fonctionnent à leur plein potentiel, minimisant les ralentissements et les inefficacités. En analysant cet axe, les entreprises peuvent identifier les goulots d’étranglement et ajuster les processus pour améliorer la cadence de production.

Axe “qualité”

L’axe de la qualité évalue la proportion de produits conformes par rapport au total des produits fabriqués. Maintenir un niveau de qualité élevé est essentiel pour minimiser les retours produits et les coûts de rebut. Le suivi de cet axe permet de détecter et corriger rapidement les défauts de production, garantissant ainsi la satisfaction client et la réputation de l’entreprise.

Études de cas et exemples récents

De nombreuses entreprises ont tiré parti du TRS pour transformer leurs opérations. Par exemple, une grande entreprise manufacturière a réussi à augmenter son TRS de 15 % en un an grâce à une meilleure gestion de la maintenance et à l’optimisation des processus de production. En se concentrant sur l’amélioration continue via le TRS, elle a non seulement réduit ses coûts de production, mais a également amélioré la qualité de ses produits, renforçant ainsi sa compétitivité sur le marché.

Un autre exemple est celui d’une usine de production de biens de consommation qui a utilisé le TRS pour identifier des problèmes de qualité récurrents. En analysant les données de TRS, elle a pu mettre en place des formations ciblées pour ses opérateurs et ajuster ses procédés, ce qui a conduit à une réduction significative des défauts de production.

Ces exemples illustrent comment le TRS peut servir de levier stratégique pour améliorer la performance industrielle, en fournissant une base de données quantifiables pour prendre des décisions éclairées et orienter les efforts d’amélioration continue.

Outils et méthodes pour optimiser le TRS

Logiciels et outils d’évaluation

Pour optimiser le TRS, de nombreuses entreprises se tournent vers des logiciels spécialisés qui permettent de suivre et d’analyser les performances en temps réel. Ces outils offrent des tableaux de bord personnalisés, facilitant la visualisation des données critiques comme le temps de fonctionnement, les arrêts, et la qualité des produits. Parmi les logiciels les plus utilisés, on trouve les systèmes MES (Manufacturing Execution Systems) et les solutions de GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) qui intègrent des fonctionnalités avancées pour le suivi et l’optimisation du TRS.

Ces outils aident non seulement à collecter des données précises mais aussi à identifier rapidement les causes profondes des inefficacités. En utilisant ces logiciels, les entreprises peuvent facilement comparer les performances actuelles avec les objectifs fixés et prendre des décisions basées sur des données concrètes pour améliorer leur processus de production.

Transformation digitale et outils technologiques

La transformation digitale joue un rôle clé dans l’optimisation du TRS. L’intégration de technologies avancées comme l’Internet des Objets (IoT), l’intelligence artificielle (IA), et l’analyse de données permet de surveiller en temps réel l’état des équipements et d’anticiper les défaillances potentielles. Les capteurs IoT, par exemple, peuvent fournir des données précieuses sur la température, la vibration, et d’autres indicateurs de performance d’une machine, contribuant ainsi à une maintenance prédictive plus efficace.

En outre, les technologies d’automatisation et de robotique peuvent réduire les erreurs humaines et augmenter la vitesse et la précision de la production, impactant positivement le TRS. La digitalisation des processus de production permet également une meilleure traçabilité et une gestion plus efficace des ressources, ce qui est essentiel pour maintenir un TRS élevé.

Stratégies pour réduire les coûts et augmenter l’efficacité

L’optimisation du TRS passe aussi par la mise en place de stratégies visant à réduire les coûts et à améliorer l’efficacité globale. Une approche courante est l’adoption des méthodes Lean Manufacturing, qui se concentrent sur l’élimination des gaspillages et l’amélioration continue des processus. En réduisant les activités sans valeur ajoutée, les entreprises peuvent augmenter leur TRS de manière significative.

De plus, la formation continue des employés est cruciale pour s’assurer qu’ils sont pleinement compétents dans l’utilisation des équipements et les nouveaux outils technologiques. Un personnel bien formé peut réagir plus rapidement aux problèmes et contribuer à minimiser les pertes de temps et les arrêts imprévus.

Enfin, l’analyse des données historiques et l’évaluation régulière des processus permettent d’identifier les opportunités d’amélioration et de mettre en place des actions correctives efficaces. En adoptant une approche proactive et en utilisant les bonnes méthodes et outils, les entreprises peuvent non seulement améliorer leur TRS mais aussi renforcer leur compétitivité sur le marché.

 

 

FAQ • En bref :

Comment calcule-t-on le TRS ?

Le TRS est calculé en multipliant trois ratios clés : la disponibilité, la performance et la qualité. Chaque ratio est exprimé en pourcentage et reflète une dimension spécifique de l’efficacité d’un équipement. La formule est la suivante :

TRS=(Temps de fonctionnement/Temps total)×(Cadence réelle/Cadence théorique)×(Pièces conformes/Pièces totales)

Pour un calcul précis, il est essentiel de mesurer correctement chaque élément et de prendre en compte toutes les pertes de temps et de qualité.

Quel est un bon TRS ?

Un bon TRS varie selon l’industrie, mais en général, un TRS de 85 % est considéré comme excellent. Cela signifie que l’équipement est utilisé de manière efficace et que les pertes sont minimisées. Toutefois, atteindre un TRS de 100 % est rare et souvent irréaliste, car cela impliquerait qu’il n’y a pas de temps d’arrêt, de perte de performance ou de défauts de qualité. Il est important pour chaque entreprise de définir ses propres objectifs en fonction de ses processus et de ses contraintes spécifiques.

Quelles différences entre le TRS et le TRG ?

Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) et le TRG (Taux de Rendement Global) sont deux indicateurs de performance utilisés pour évaluer l’efficacité des processus de production. Le TRS se concentre spécifiquement sur l’efficacité d’un équipement ou d’une machine, en analysant la disponibilité, la performance et la qualité. Le TRG, quant à lui, prend en compte l’ensemble de la chaîne de production, y compris les facteurs logistiques et organisationnels. Ainsi, le TRG fournit une vue d’ensemble plus large de l’efficacité globale de l’entreprise, tandis que le TRS est plus ciblé sur le rendement des machines individuelles.

Comment mettre en place le TRS ?

Mettre en place le TRS implique plusieurs étapes clés. Tout d’abord, il est essentiel de recueillir des données précises sur les temps de fonctionnement, les arrêts, et la qualité des produits. Ensuite, il faut utiliser un outil ou un logiciel de suivi qui permet de calculer et d’analyser le TRS en temps réel. Il est également important de former le personnel à l’importance du TRS et à la manière de l’optimiser. Enfin, des réunions régulières pour revoir les performances et identifier les opportunités d’amélioration continue sont cruciales pour maximiser les bénéfices du TRS dans l’entreprise.

[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

[et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” header_font=”|300|||||||” header_font_size=”38px” global_colors_info=”{}”]

10 astuces pour améliorer la performance de vos machines

[/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-teeptrak-clear.svg” title_text=”TRAIT PR LA MECHANTE AURIANE-12-12″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

La performance des machines est un enjeu crucial pour les entreprises. Des machines performantes permettent de produire plus rapidement, de réduire les coûts de production et de minimiser les temps d’arrêt. Dans cet article, nous allons partager 10 astuces pour améliorer la performance de vos machines industrielles

[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

☑ Astuce 1

Effectuez une maintenance préventive régulière

La maintenance préventive est un élément clé pour assurer le bon fonctionnement de vos machines. Cela consiste à effectuer des inspections régulières pour identifier les problèmes potentiels. Vous pourrez alors effectuer les réparations qu’il est nécessaire de faire avant qu’un problème ne survienne. Les avantages de la maintenance préventive sont nombreux, notamment la réduction des temps d’arrêt non planifiés, l’amélioration de la qualité de production et l’augmentation de la durée de vie des machines.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

☑ Astuce 2

Calibrez et faites régulièrement les ajustements nécessaires

Les machines industrielles doivent être correctement ajustées et calibrées pour garantir une performance optimale. Ils permettent de maintenir les machines en état de fonctionnement optimal et de minimiser les temps d’arrêt, une fois de plus. Il est important de suivre les procédures de calibrage et de vérifier régulièrement les résultats.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

☑ Astuce 3

Optimisez les paramètres de fonctionnement

Les paramètres de fonctionnement tels que la vitesse, la pression et la température peuvent avoir un impact significatif sur la performance des machines industrielles. Il est important d’optimiser ces paramètres pour maximiser la performance et la durée de vie des machines. Les fabricants fournissent souvent des recommandations pour les paramètres optimaux, il est important de les suivre. Il est aujourd’hui possible de se faire aider par l’IOT pour mettre ces indicateurs sous contrôle.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

☑ Astuce 4

Utilisez des pièces de rechange de qualité

Cela pourrait paraître évidents, mais il est nécessaire de fournir à vos équipements des pièces conforme, et non des « bricolages ». Les pièces de rechange jouent un rôle crucial dans la performance et la durée de vie des machines industrielles. Il est important d’utiliser des pièces de rechange de qualité pour garantir la fiabilité et la performance des machines. Les pièces de rechange moins chères peuvent sembler attrayantes à court terme, mais elles peuvent entraîner des coûts de maintenance plus élevés et des temps d’arrêt prolongés.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

☑ Astuce 5

Formez vos opérateurs

Les opérateurs jouent un rôle clé dans la performance des machines industrielles. Il est important de leur fournir une formation adéquate pour qu’ils comprennent les spécifications des machines, les procédures de maintenance et les bonnes pratiques de fonctionnement. Une formation appropriée peut aider à minimiser les erreurs d’exploitation, à améliorer l’efficacité et à réduire les temps d’arrêt.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

☑ Astuce 6

Surveillez les performances de vos équipements

La surveillance des performances des machines est essentielle pour identifier les problèmes potentiels avant qu’ils ne deviennent critiques. Des outils de surveillance tels que les capteurs et les systèmes de contrôle peuvent être utilisés pour suivre les performances des machines et détecter les signes avant-coureurs de problèmes. 2 dimensions s’offrent à vous :

• • • Surveiller les paramètres process pour être alerté en cas de déviance de l’une des valeurs

• • • Vous pouvez également suivre la cadence de production en temps réel. Cela vous permettra de réagir au plus vite en cas d’arrêts.

Dans les deux cas, cela nous pousse vers notre 7ème astuce !

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

☑ Astuce 7

Utilisez des technologies de pointe

Les technologies de pointe telles que l’intelligence artificielle, l’IOT et la réalité augmentée peuvent aider à améliorer la performance de vos équipements. Ces technologies permettent une surveillance en temps réel, une maintenance prédictive et une analyse de données avancée pour optimiser vos performances. Vous pouvez bénéficier d’un retour sur investissement important en utilisant ces technologies pour améliorer les performances de vos machines.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

☑ Astuce 8

Maintenez un environnement de travail propre et organisé

Un environnement de travail propre et organisé peut aider à améliorer la performance de vos machines. Il permet de réduire les risques de contamination et de maintenir les équipements en bon état. Un environnement de travail organisé peut également aider à réduire les temps d’arrêt en permettant aux travailleurs d’accéder rapidement aux outils et aux pièces de rechange nécessaires.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

☑ Astuce 9

Planifiez les activités de maintenance

Une planification efficace des activités de maintenance peut vous aider à minimiser les temps d’arrêt non planifiés et à améliorer la performance de vos machines. La planification de la maintenance doit tenir compte des spécifications des machines, des calendriers de production et des intervalles de maintenance recommandés. En planifiant la maintenance à l’avance, vous pouvez minimiser les coûts qui y sont associés et maximiser les performances de vos machines.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

☑ Astuce 10

Utilisez des lubrifiants de qualité

Les lubrifiants jouent un rôle crucial dans la performance des machines, que soit sur les centres d’usinages, ou les équipements divers. Les lubrifiants de qualité aident à réduire les frottements et l’usure, prolongeant ainsi la durée de vie des machines et réduisant les coûts de maintenance. Il est important de choisir des lubrifiants adaptés aux spécifications des machines et de respecter les intervalles de vidange recommandés.

[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

[et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” custom_padding=”0px||268px|||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” min_height=”2868px” custom_margin=”|auto|-270px|auto||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” min_height=”2715px” custom_padding=”||3px|2px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

 

En tant qu’industriel votre principal défi est d’avoir une production de qualité avec la meilleure disponibilité des équipements et une performance machine maximale

Pourtant les méthodes manuelles de mesure de la performance sont encore très rependues, chronophages et peu fiables : on estime qu’elles font perdre aux usines entre 5 à 30 points de performance.

Dans ce contexte, l’intégration d’un outil dédié prend tout son sens et deviendra un allié dans votre démarche Lean visant à améliorer la performance de vos machines

 

Les différents types de pertes de performance machine

 

Les causes de perte de performance en milieu industriel peuvent être d’origine très variée, il existe cependant un référentiel recensant les pertes les plus occurrentes. Vous trouverez une liste non-exhaustive ci-dessous :

Pertes liées à l’équipement

• Pertes dues aux pannes
• Pertes dues aux réglages
• Pertes dues aux changements d’outils
• Pertes dues au démarrage
• Pertes dues aux micro arrêts et à la marche à vide
• Perte dues à la sous vitesse
• Pertes dues aux défauts et aux retouches
• Pertes dues aux arrêts programmes et à la fermeture de l’atelier

Pertes liées à la main d’œuvre

• Pertes dues au management
• Pertes dues à la rapidité de l’exécution
• Pertes dues à l’organisation de la ligne
• Pertes dues à la logistique
• Perte dues aux mesures et aux réglages

Pertes liées aux matières, à l’outillage et à l’énergie

• Pertes dues à l’énergie
• Pertes dues à l’outillage
• Pertes dues au rendement de la matière

Analyse du TRS avec 16 pertes TPM, site de Christophe Hohmann 

A partir de cette liste, vous pouvez faire une récolte de données ciblée qui va s’appuyer sur les différents évènements de baisse de performance et en déterminer la source.

La plupart des industriels ont une excellente compréhension de causes de pertes d’efficience qui empêchent d’atteindre la performance de leurs machines.

Dans la majorité des cas, il s’agit de problèmes « simples » et souvent mal traités par manque de temps, d’argent ou de compétences techniques/managériales. Le problème ne vient donc pas de la difficulté à identifier les problèmes mais à les mesurer, les prioriser et surtout à les traiter dans le bon ordre de priorité avec les bons correctifs.

Comment donner aux équipes une information simple et intelligible pour les aider dans leurs prises de décisions et les accompagner dans leur démarche d’amélioration de la performance ? En leur donnant de la transparence sur les causes de non-performance des leurs actifs et en les accompagnant dans la prise d’actions d’amélioration.

 

Un outil de suivi dédié pour faciliter votre démarche d’amélioration

 

Un outil de suivi de performance vous permettra non seulement d’identifier rapidement les origines de perte de performance mais aussi d’y apporter les bons plans d’amélioration.

L’analyse des sources de pertes doit être spécifique à votre entreprise, en effet, c’est à vous de définir la source de votre évènement à l’origine de la perte par exemple des défauts de maintenance, de qualité, managérial …

Seule la personnalisation vous permettra d’adapter et surtout faciliter l’utilisation de l’outil pour que les actions du quotidien changent et génèrent plus de valeur pour l’entreprise.

 

Voici quelques bénéfices qu’un tel outil apporterait à votre organisation :

Pour l’opérateur : Permet de communiquer automatiquement sur les arrêts, connaissance en temps réelle de sa cadence de production.

Pour le manager : Statut en temps réel du fonctionnement des équipements, analyse simplifiée, rapidité des propositions d’axes d’amélioration.

Pour la maintenance : L’analyse des causes de pertes récurrentes permettra d’ajuster ou définir un système de maintenance.

Pour la direction : Apporter des éléments qui permettront une meilleure analyse du taux de charge des équipements et ainsi orienter la politique d’investissement ou l’organisation des équipes.

 

Tous les membres de votre organisation profiteront de ces données pour mettre en place une démarche d’amélioration de façon rapide, efficace et transparente.

[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]