[et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

Industriële kwaliteit neemt een centrale plaats in in de wereld van de moderne industrie. Het doel is om ervoor te zorgen dat producten en diensten voldoen aan de eisen van de klant en aan de wettelijke normen. Deze benadering beperkt zich niet tot het beheersen van productieprocessen, maar omvat ook risicobeheer, veiligheid en voortdurende verbetering. Dit artikel verkent de principes, hulpmiddelen en praktijken die vandaag de dag vorm geven aan industriële kwaliteit.

Inleiding tot industriële kwaliteit

Wat is kwaliteit in de industrie?

In de industriële sector verwijst kwaliteit naar het vermogen van een product of dienst om te voldoen aan de verwachtingen van de klant en aan de wettelijke vereisten. Het omvat technische, veiligheids- en prestatieaspecten. Industriële kwaliteit is gebaseerd op methoden en hulpmiddelen die zijn ontworpen om de conformiteit van producten en de efficiëntie van productieprocessen te garanderen.

Het belang en de uitdagingen van industriële kwaliteit

Kwaliteit is van cruciaal belang voor het concurrentievermogen van een industrieel bedrijf. Een goed gestructureerde kwaliteitsaanpak helpt defecten te minimaliseren, de klanttevredenheid te verbeteren en veiligheidsrisico’s te beheersen. Het bevordert ook de organisatorische efficiëntie, verlaagt de kosten van niet-naleving en zorgt ervoor dat milieunormen worden nageleefd, terwijl de processen voortdurend worden verbeterd.

De grondbeginselen van industriële kwaliteit

De 4 soorten kwaliteit en hun implicaties

De vier soorten kwaliteit zijn productkwaliteit, proceskwaliteit, servicekwaliteit en milieukwaliteit. Elk speelt een fundamentele rol bij het voldoen aan de eisen van de klant en het naleven van de regelgeving. Door deze dimensies te optimaliseren, kunnen bedrijven hun productie beter beheersen, hun prestaties verbeteren en risico’s verminderen.

De 4 pijlers van industriële kwaliteit

De vier pijlers van industriële kwaliteit zijn controle, voortdurende verbetering, risicobeheer en naleving van normen. Samen vormen ze de basis van kwaliteitsinitiatieven en garanderen ze de robuustheid van processen en de tevredenheid van belanghebbenden. Het implementeren van deze pijlers is essentieel om industriële prestaties op de lange termijn te garanderen.

Geschiedenis en ontwikkeling van de kwaliteitsaanpak in de industrie

De kwaliteitsbenadering in de industrie is in de loop der tijd geëvolueerd van eenvoudige productcontrole naar een geïntegreerd kwaliteitsmanagementsysteem. Het concept van Total Quality Management (TQM) ontstond in de 20e eeuw en benadrukte de deelname van alle teams en de verantwoordelijkheid van ingenieurs in de voortdurende verbetering van productieprocessen en diensten.

Industriële kwaliteitsnormen en certificering

ISO 9001 standaardisatie en certificering

ISO 9001 is een internationaal kader voor kwaliteitsmanagement. Het is bedoeld om bedrijven te helpen hun processen te organiseren, de klanttevredenheid te verbeteren en de conformiteit van producten en diensten te garanderen. ISO 9001-gecertificeerde bedrijven krijgen erkenning voor hun kwaliteitsaanpak, wat hun concurrentiepositie op de markt versterkt.

Kwaliteitsborging en totaal kwaliteitsmanagement (TQM)

Kwaliteitsborging moet ervoor zorgen dat de productieprocessen onder controle zijn en dat de producten aan de kwaliteitseisen voldoen. Total Quality Management (TQM) is gebaseerd op de betrokkenheid van alle werknemers bij voortdurende verbetering. Deze methode verhoogt de klanttevredenheid en verbetert de algemene prestaties van het bedrijf, terwijl de risico’s van non-conformiteit worden beperkt.

Implicaties van kwaliteit voor veiligheid en naleving van regelgeving

Industriële kwaliteit is nauw verbonden met veiligheid en naleving van regelgeving. Kwaliteitsnormen zorgen ervoor dat producten en diensten voldoen aan de wettelijke vereisten, waardoor de risico’s voor consumenten en het milieu worden beperkt. Rigoureus procesbeheer helpt ongelukken en non-conformiteiten te voorkomen en de veiligheid van werknemers op de werkplek te garanderen.

Hulpmiddelen en methoden voor kwaliteitsbehoud

In de industrie is het implementeren van effectieve methoden voor het handhaven van kwaliteit essentieel. Industriële bedrijven gebruiken verschillende hulpmiddelen en technieken om de productie te controleren, de conformiteit van producten te garanderen en processen te verbeteren. Deze methoden maken het niet alleen mogelijk om defecten te minimaliseren, maar ook om de algehele prestaties te optimaliseren. Het doel is om de klanttevredenheid te verhogen en tegelijkertijd de veiligheid en duurzaamheid van de activiteiten te garanderen.

Wat zijn de 7 kwaliteitsinstrumenten?

De 7 kwaliteitsinstrumenten zijn onmisbare methoden in industrieel kwaliteitsmanagement: Paretodiagrammen, oorzaak-gevolg diagrammen, histogrammen, controlediagrammen, spreidingsdiagrammen, controlegrafieken en visgraatdiagrammen. Deze hulpmiddelen helpen bij het visualiseren van problemen en het identificeren van verbeteringsgebieden binnen productieprocessen.

Lean productie en voortdurende verbetering

Lean manufacturing is een aanpak die gericht is op het elimineren van verspilling in de productie. Door continue verbetertechnieken zoals Kaizen te integreren, kan de industrie haar operationele efficiëntie verbeteren. Deze methode is gebaseerd op de deelname van alle teams en een rigoureuze organisatie om processen te optimaliseren en klanttevredenheid te garanderen terwijl de kosten worden geminimaliseerd.

Rol en verantwoordelijkheden in kwaliteitsmanagement

Kwaliteitsmanagement in een industrieel bedrijf is gebaseerd op gestructureerd management met een breed scala aan verantwoordelijkheden. Kwaliteitstechnici spelen een centrale rol bij het implementeren van procedures en het bewaken van normen. Ze werken samen met alle teams om ervoor te zorgen dat producten voldoen aan de eisen van klanten en regelgevende instanties. Het optimaliseren van deze processen helpt om de bedrijfsprestaties en de veiligheid op peil te houden.

Beheer en engineering van industriële kwaliteit

Kwaliteitsmanagers en kwaliteitsingenieurs vormen het hart van het kwaliteitsbeheer. Hun rol is om toezicht te houden op de implementatie van normen, kwaliteitscontroles te organiseren en teams te coördineren. Ze zorgen ook voor de conformiteit van producten en processen en bewaken voortdurende verbetering in een industriële omgeving die vaak complex en veeleisend is.

Belangrijkste activiteiten en vaardigheden

Industriële kwaliteitsprofessionals moeten een aantal belangrijke vaardigheden beheersen. Deze omvatten risicobeheer, het implementeren van procedures, het analyseren van productiegegevens en het gebruik van controle-instrumenten. Deze activiteiten zijn essentieel voor het garanderen van productconformiteit en het verbeteren van de algehele prestaties van het bedrijf door ervoor te zorgen dat aan alle veiligheids- en compliance-eisen wordt voldaan.

Vaardigheden en trainingsvereisten

Training is essentieel voor kwaliteitsbanen in de industrie. Kwaliteitstechnici hebben technische expertise nodig en specifieke training in normen, methoden voor continue verbetering en procesbeheer. Een goede beheersing van kwaliteitsmanagementtools, gecombineerd met een gedegen kennis van wettelijke vereisten, is cruciaal om productveiligheid en -conformiteit te garanderen.

Invloed van kwaliteit op efficiëntie en winstgevendheid

Het integreren van een kwaliteitsaanpak in de industrie heeft een directe invloed op de operationele efficiëntie en winstgevendheid van het bedrijf. Door processen te optimaliseren en defecten te verminderen, kunnen industriële organisaties hun productiviteit verhogen en hun concurrentievermogen versterken. Continue verbetering helpt ook bij het opbouwen van klantenloyaliteit door producten te leveren die voldoen aan kwaliteitsnormen in een gecontroleerde omgeving.

Verhoogde operationele efficiëntie

Rigoureus kwaliteitsbeheer verbetert de operationele efficiëntie. Door zwakke punten in productieprocessen op te sporen en deze te optimaliseren, kunnen bedrijven de kosten voor defecten en non-conformiteiten verlagen. Dit betekent dat middelen rationeel worden gebruikt en risico’s worden beperkt, waardoor de productiviteit en teamprestaties verbeteren.

Klanttevredenheid verbeteren

Klanttevredenheid staat centraal in elke kwaliteitsaanpak. Door goederen te produceren die voldoen aan de verwachtingen en normen, zorgt het bedrijf voor een betrouwbare service. Proactief beheer van feedback van klanten, in combinatie met voortdurende verbetering, bouwt niet alleen klantentrouw op, maar versterkt ook de reputatie van het bedrijf op de industriële markt.

Verhoogde winstgevendheid van het bedrijf

Goed beheerde industriële kwaliteit heeft een directe invloed op de winstgevendheid van een bedrijf. Door de productiekosten in verband met fouten te beperken en de productconformiteit te verbeteren, kunnen de marges worden vergroot. Het verminderen van risico’s en het minimaliseren van defecten verlaagt niet alleen de kosten, maar versterkt ook het concurrentievermogen van de organisatie in steeds veeleisender markten.

Uitdagingen en oplossingen bij het implementeren van kwaliteit

Het implementeren van een kwaliteitsaanpak in een industrieel bedrijf is niet zonder uitdagingen. Interne weerstand tegen verandering, de moeilijkheid om bepaalde kwaliteitsaspecten te meten en organisatorische belemmeringen kunnen een rem zetten op deze aanpak. Er bestaan echter oplossingen om deze obstakels te overwinnen, met name door teamtraining, het gebruik van geschikte managementtools en effectieve communicatie.

Interne weerstand en problemen met aanpassing aan verandering

Een van de grootste uitdagingen bij het implementeren van industriële kwaliteit is weerstand tegen verandering. Sommige werknemers kunnen deze nieuwe procedures zien als een extra werklast of een uitdaging voor hun werkwijzen. Om dit probleem te overwinnen, is het essentieel om teams op te leiden, te zorgen voor transparante communicatie en alle spelers te betrekken bij het continue verbeteringsproces.

Moeilijkheden bij het meten en beoordelen van kwaliteit

Het meten van kwaliteit in de industrie kan complex zijn, vooral wanneer de criteria subjectief of niet-kwantificeerbaar zijn. Beoordelingsinstrumenten moeten worden aangepast aan de specifieke kenmerken van elke sector en elk proces. De implementatie van duidelijke en precieze prestatie-indicatoren en de analyse van productiegegevens zijn essentiële elementen om een effectieve controle en voortdurende verbetering van producten en diensten te garanderen.

TEEPTRAK: een belangrijke oplossing voor het optimaliseren van industriële kwaliteit

TeepTrak biedt alles-in-één systemen voor het bewaken en verbeteren van de kwaliteit in fabrieken. Dankzij datacaptatiemodules en intuïtieve gebruikersinterfaces kunnen bedrijven machinestops, oorzaken van prestatieverlies en kwaliteitsindicatoren in realtime monitoren. Deze gegevens worden automatisch geconsolideerd, waardoor het eenvoudiger wordt om continue verbeteringsprojecten te beheren en een grotere conformiteit van producten en processen in verschillende industriële sectoren te garanderen.

Blijf in contact:

Om op de hoogte te blijven van het laatste nieuws van TeepTrak en Industrie 4.0, volg ons op LinkedIn en YouTube. Je kunt je ook aanmelden voor onze maandelijkse nieuwsbrief!
Wellicht ben je ook geïnteresseerd in :

• Inzicht in de SER (Synthetic Efficiency Ratio) voor verbeterde productiviteit
• Complete gids voor het Manufacturing Execution System (MES)
• Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ? Comprendre le Concept et ses Enjeux
• Visueel beheer: communicatie en prestaties verbeteren

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” locked=”off” global_colors_info=”{}”][/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

[et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”0px||||false|false” custom_padding=”0px||4px||false|false” global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_font=”||||||||” header_font_size=”38px” global_colors_info=”{}”]

Van kwaliteitscontrole tot productiebewaking

[/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-teeptrak-clear.svg” title_text=”TRAIT PR LA MECHANTE AURIANE-12-12″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_font=”||||||||” header_font_size=”38px” global_colors_info=”{}”]

Gemba Walks kunnen een hulpmiddel van onschatbare waarde zijn bijde kwaliteitscontrole vanLean management, als en alleen als ze correct worden uitgevoerd.

Zorg ervoor dat je de juiste mensen voor de klus kiest, een plan opstelt en de tijd neemt om met werknemers te praten. Vergeet niet om deze rondes regelmatig te herhalen, zodat je de verbeteringen in je productieprocessen goed kunt volgen.

Je kunt er zeker van zijn dat de oefening een succes wordt en dat je Gemba Walks productief en nuttig zullen zijn door rekening te houden met deze punten en advies over de organisatie ervan.

[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” global_colors_info=”{}”]

Wat is de Gemba Walk precies?

 

In de productie-industrie is er een praktijk die bekend staat als Gemba Walk of fabrieksrondleiding. Om het principe kort uit te leggen, bestaat deze praktijk uit het bezoeken van de werkplaats en het persoonlijk controleren van de werkzaamheden.

Veel mensen beschouwen Gemba-bezoeken als een essentieel onderdeel van kwaliteitscontrole en ze kunnen bedrijven veel voordelen bieden als ze perfect worden uitgevoerd. Aan de andere kant, als ze niet correct worden uitgevoerd, kunnen ze meer kwaad dan goed doen.

In dit artikel leggen we alles uit wat je moet weten over deze rondleidingen en wat er allemaal bij komt kijken. We geven je ook een paar instructies om je door het proces te leiden.

We hopen dat deze informatie je helpt het meeste te halen uit dit waardevolle hulpmiddel voor kwaliteitscontrole en lean management!

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” global_colors_info=”{}”]

Met wie en wanneer?

 

De eerste stap bij het uitvoeren van een Gemba-wandeling is het selecteren van de juiste mensen voor de klus.

Het eerste wat je wilt doen is medewerkers kiezen die bekend zijn met het productieproces. Hun niveau van proceskennis moet hen in staat stellen om potentiële problemen te identificeren.

Zodra je je team hebt samengesteld, moet je beslissen wanneer je ga naar het bezoek. De beste tijd voor een Gemba Walk is meestal tijdens de productie, wanneer je uit de eerste hand kunt zien hoe dingen worden gedaan.

Hoewel het de bedoeling is om deze oefening elke dag te doen om de werkzaamheden te controleren, kun je deze rondes ook op verschillende momenten van de dag plannen (bijvoorbeeld in verschillende ploegen). Het beste is om het op een vast tijdstip te doen, zodat de operators eraan gewend raken. Op deze manier zullen de mensen die je bezoekt voorbereid zijn met hun vragen en niet voor verrassingen komen te staan.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” global_colors_info=”{}”]

Bereid je tour voor op maximaal resultaat

 

Om het meeste uit je Gembabezoek te halen, is het belangrijk om een plan te hebben.

Neem voordat je de fabriek bezoekt de tijd om een checklist op te stellen van de onderdelen die je wilt onderzoeken.

Établissez en amont un parcours et repérez les points potentiellement critiques. Cette liste doit inclure les zones évidentes et cachées, qui pourraient être améliorées.

Als je eenmaal in de fabriek bent, zorg dan dat je met de operators praat. Zij zijn de beste feedback die je kunt krijgen. Ze weten wat ze doen, kunnen je vertellen welke problemen ze ondervinden en suggesties doen voor verbetering.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

Van kwaliteitscontrole tot productiebewaking

 

Gemba Walks kunnen eenhulpmiddel van onschatbare waarde zijnvoor de kwaliteitscontrole vanLean management, als en alleen als ze correct worden uitgevoerd.

Zorg ervoor dat je de juiste mensen voor de klus kiest, een plan opstelt en de tijd neemt om met werknemers te praten. Vergeet niet om deze rondes regelmatig te herhalen, zodat je de verbeteringen in je productieprocessen goed kunt volgen.

Je kunt er zeker van zijn dat de oefening een succes wordt en dat je Gemba Walks productief en nuttig zullen zijn door rekening te houden met deze punten en advies over de organisatie ervan.

[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

[et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

De 7 verspillingen van Lean: hoe kom je ervan af?

[/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

Na een lichte opleving in juli heeft de Franse industriële productie nu moeite om terug te keren naar het groeiniveau van voor de crisis, met een stijging van slechts 1,3% in het vierde kwartaal. Met uitzondering van de voedingsmiddelenindustrie zijn de andere sectoren bijzonder kwetsbaar en blootgesteld, dus fabrikanten moeten efficiënter produceren. De beste manier om dit te doen is door je te richten op de 7 afvalgebieden.

Lean manufacturing is een methode voor het optimaliseren van industriële prestaties die bijzonder geschikt is voor deze context en die gericht is op het verbeteren van de naleving van de eisen op het gebied van kosten, kwaliteit en levering. Het omvat een gedetailleerde analyse van de verschillende fasen van het productieproces, gevolgd door het elimineren van alle verspilling die in het hele productieproces is vastgesteld, wat leidt tot een grotere efficiëntie en winstgevendheid.

Lean Manufacturing is daarom gebaseerd op het elimineren van verspilling (of Muda) binnen productieprocessen. Maar wat zijn deze verschillende soorten verspilling? Welke invloed hebben ze op je winstgevendheid? Hoe kun je deze verspillingen elimineren? In dit artikel proberen we deze vragen te beantwoorden door ze te identificeren en manieren voor te stellen waarop je ze kunt verbeteren.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

Wat is verspilling in Lean?

Het is heel eenvoudig: verspilling wordt gedefinieerd als een activiteit waarvoor de klant niet bereid is te betalen en/of die geen waarde toevoegt aan het proces. Het is iets dat iedereen kent en accepteert, omdat ze het gewend zijn of omdat ze bang zijn voor verandering.

Studies tonen aan dat slechts 5% van de tijd die wordt besteed aan het maken van een product daadwerkelijk waarde toevoegt. De rest zijn taken die meer arbeid, materialen of ruimte vergen, maar geen waarde toevoegen. Het is daarom meer dan noodzakelijk om je te richten op het verminderen of elimineren van de 7 verspillingen om efficiënter te produceren.

Door verspilling te elimineren worden je processen rijker aan toegevoegde waarde, waardoor je kansen kunt identificeren om je algehele prestaties te verbeteren.

[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

De 7 traditionele verspillingen van Lean

Dit zijn de zeven verspillingen die door Taiichi Ohno (ingenieur bij Toyota en vader van het Toyota productiesysteem) naar voren zijn gebracht.

 

Onnodige bewegingen

Bewegen betekent niet per se dat je je werk doet of dat je het goed doet. Onnodige beweging is een verspilling die geen waarde toevoegt voor de klant. De laatste stukken van de bodem van een pallet pakken, om een obstakel heen lopen of op zoek gaan naar een verkeerd opgeborgen document zijn zelden verenigbaar met het begrip efficiëntie.

Wie heeft er nog nooit te maken gehad met een onderhoudstechnicus die bij een storing aankwam met een incomplete gereedschapskist, wat leidde tot onnodige omleidingen en zelfs een productiestop?

De oplossing? Observeer je operatorstations en produceer in een 5S-omgeving. Dit bespaart je tijd, energie en zelfs mogelijke verwondingen.

 

Wachttijd

Net als iedereen heb je elke dag te maken met wachten: wachten in de file, wachten op een brief, wachten op een antwoord… In een fabriek wordt wachttijd vaak veroorzaakt door het wachten op materialen, het wachten op de juiste instructies om met de productie te beginnen of het wachten op apparatuur met onvoldoende capaciteit.

Er zijn hulpmiddelen beschikbaar om deze hoeveelheid tijd zonder toegevoegde waarde te compenseren, zoals de TPM-methode (Total Productive Maintenance) of de SMED-methode (rapid tool change). Maar je kunt ook gestandaardiseerde werkinstructies gebruiken en veelzijdige, flexibele werknemers opleiden die zich snel kunnen aanpassen aan de eisen van het werk. Dit laatste kan je wachttijd met wel 50% verkorten!

 

Niet-kwaliteit

In 2017 heeft AFNOR een onderzoek uitgevoerd naar de kosten van niet-kwaliteit in de industrie. Uit dit onderzoek bleek dat voor de 2/3 van de bedrijven die rapporteerden dat ze de kosten van niet-kwaliteit meten, de verliezen in verband met niet-kwaliteit ongeveer 5% van de omzet bedragen. Door zich te richten op niet-kwaliteitskwesties zouden bedrijven 5 tot 10% van hun omzet kunnen terugverdienen.

Deze verspilling heeft een grote invloed op de klanttevredenheid en kan leiden tot kosten. Als een product bijvoorbeeld van slechte kwaliteit blijkt te zijn, kan er voor een bepaalde periode extra mankracht (tijdelijke of tijdelijke arbeidskrachten) nodig zijn om problemen van klanten op te lossen.

Ook hier zijn productie in een 5S-omgeving en de introductie van Poka-Yoke interessante hefbomen voor vooruitgang om herbewerking en uitval te elimineren.

 

Overproductie

Overproductie bestaat uit het produceren van meer dan de daadwerkelijke bestellingen van klanten. Deze anticipatie wordt vaak ingegeven door de angst om op te raken en niet aan de vraag te kunnen voldoen.

Maar in plaats van de ‘Just In Time’-filosofie om producten te produceren precies wanneer je ze nodig hebt, veroorzaakt de ‘Just In Case’-manier van werken een aantal problemen, die resulteren in onnodige productietijd, opslagkosten en grondstofkosten.

Pull-productie op basis van de wensen van de klant (kanban), continue doorstroming (takttijd) of het trainen van je personeel zijn allemaal oplossingen om deze verspilling tegen te gaan.

 

Onnodige voorraden

Voorraad is slapend geld! Deze verspilling, vaak gekoppeld aan overproductie of slechte planning, leidt tot financiële immobilisatie en verlies van opslagruimte. In een andere context kan het overeenkomen met een opeenhoping van e-mails of facturen.

Maatregelen om dit probleem op te lossen zijn onder andere het alleen inkopen van grondstoffen wanneer dat nodig is en in voldoende hoeveelheden, het verkleinen van bufferzones en het creëren van een wachtrijsysteem om overproductie te voorkomen.

 

Onnodige handelingen

Dit soort verspilling kom je ook tegen in je dagelijks leven, wanneer je voor je op een welverdiende vakantie vertrekt meerdere keren controleert of de deuren en het gas goed dicht zijn. In een fabriek is verspilling elke handeling of taak die geen waarde toevoegt voor de klant.

De routine en traditie van het vak betekenen dat er handelingen worden uitgevoerd die het product niet of niet meer nodig heeft. Een analyse van elke uitgevoerde handeling kan licht werpen op dit soort verspilling. Hier is een lijst met voorbeelden: te veel kwaliteitscontrole op een onderdeel tijdens het fabricageproces, het aanbrengen van afdekkingen voor het verven, het verwijderen van overtollig materiaal voordat de bewerking op de bewerkingsmachine is voltooid.

 

Onnodig transport

Dit betreft het onnodige transport van materialen, onderdelen, producten, documenten of informatie. Deze verspilling kan het gevolg zijn van slechte gewoonten of slecht georganiseerde werkplekken.

Wat is de oplossing? Maak een U-vormige cel! Een werkplaats met een U-vormige configuratie groepeert middelen om verschillende bewerkingen uit te voeren op hetzelfde onderdeel binnen de cel. Dit vermindert transport- en wachttijden tussen machines aanzienlijk.

Sinds enige tijd wordt er, naast de 7 traditionele vormen van afval, een achtste vorm steeds vaker genoemd.

 

Onderbenutting van werknemersvaardigheden

Deze verspilling is relatief onbekend omdat ze niet voorkomt in het productiesysteem van Toyota. Het is echter duidelijk dat als je geen beroep doet op de vaardigheden van je werknemers die in de frontlinie werken, het moeilijk wordt om processen te verbeteren.

Je buitendienstmedewerkers zijn het beste in staat om problemen op te sporen en oplossingen te vinden, dus zij spelen een sleutelrol in je continue verbeteringsproces.

Het begrip verspilling is belangrijk omdat het de drijvende kracht zal zijn achter je Lean aanpak. Het was in feite alleen maar door het observeren van de verschillende soorten verspilling dat Toyota zijn hele productiesysteem creëerde. Geschat wordt dat een bedrijf dat geen Lean aanpak heeft geïmplementeerd minder dan 20% van zijn tijd besteedt aan het toevoegen van waarde. Stel je voor dat de rest van de tijd wordt verdeeld over de 7 verspillingen. Bedrijven met een zekere mate van Lean maturiteit besteden 80% aan het toevoegen van waarde. Dus, ben je klaar om de sprong te wagen?

[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]