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La qualité industrielle occupe une place centrale dans le monde de l’industrie moderne. Elle vise à garantir que les produits et services répondent aux exigences des clients tout en assurant la conformité aux normes réglementaires. Cette démarche ne se limite pas au contrôle des processus de production, mais englobe également la gestion des risques, la sécurité et l’amélioration continue. Cet article explore les principes, les outils et les pratiques qui façonnent la qualité industrielle aujourd’hui.

Introduction à la qualité industrielle

Qu’est-ce que la qualité dans l’industrie ?

Dans le secteur industriel, la qualité désigne la capacité d’un produit ou d’un service à répondre aux attentes des clients tout en respectant les exigences réglementaires. Elle englobe les aspects techniques, de sécurité et de performance. La qualité industrielle repose sur des méthodes et outils visant à garantir la conformité des produits et l’efficacité des processus de production.

Importance et enjeux de la qualité industrielle

La qualité est cruciale pour maintenir la compétitivité d’une entreprise industrielle. Une démarche qualité bien structurée permet de minimiser les défauts, d’améliorer la satisfaction client et de maîtriser les risques liés à la sécurité. De plus, elle favorise l’efficacité organisationnelle, la réduction des coûts de non-conformité et le respect des normes environnementales, tout en assurant une amélioration continue des processus.

Les fondamentaux de la qualité industrielle

Les 4 types de qualité et leurs implications

Les quatre types de qualité sont la qualité du produit, la qualité des processus, la qualité du service et la qualité environnementale. Chacun joue un rôle fondamental dans la satisfaction des exigences des clients et la conformité réglementaire. En optimisant ces dimensions, les entreprises peuvent mieux contrôler la production, améliorer la performance et réduire les risques.

Les 4 piliers de la qualité industrielle

Les quatre piliers de la qualité industrielle sont le contrôle, l’amélioration continue, la gestion des risques et la conformité aux normes. Ensemble, ils constituent la base des démarches qualité, en assurant la robustesse des processus et la satisfaction des parties prenantes. La mise en œuvre de ces piliers est essentielle pour garantir la performance industrielle sur le long terme.

Histoire et évolution de la démarche qualité en industrie

La démarche qualité en industrie a évolué avec le temps, passant d’un simple contrôle des produits à un système intégré de management de la qualité. Le concept de qualité totale (TQM) a émergé au 20e siècle, mettant l’accent sur la participation de l’ensemble des équipes et la responsabilité des ingénieurs dans l’amélioration continue des processus de production et des services.

Normes et certifications en qualité industrielle

Normalisation et certification ISO 9001

La norme ISO 9001 est un cadre international pour le management de la qualité. Elle vise à aider les entreprises à organiser leurs processus, à améliorer la satisfaction client et à garantir la conformité des produits et services. Les entreprises certifiées ISO 9001 bénéficient d’une reconnaissance de leur démarche qualité, ce qui renforce leur compétitivité sur le marché.

Assurance qualité et management de la qualité totale (TQM)

L’assurance qualité vise à garantir que les processus de production sont maîtrisés et que les produits répondent aux exigences de qualité. Le management de la qualité totale (TQM) s’appuie sur l’implication de tous les employés dans l’amélioration continue. Cette méthode permet de renforcer la satisfaction client et d’améliorer les performances globales de l’entreprise, tout en limitant les risques de non-conformité.

Implications de la qualité sur la sécurité et la conformité réglementaire

La qualité industrielle est étroitement liée à la sécurité et à la conformité réglementaire. Les normes de qualité garantissent que les produits et services respectent les exigences légales, réduisant ainsi les risques pour les consommateurs et l’environnement. Une gestion rigoureuse des processus permet d’éviter les accidents, les défauts de conformité et d’assurer la sécurité des travailleurs dans un cadre professionnel.

Outils et méthodes pour maintenir la qualité

Dans l’industrie, la mise en place de méthodes efficaces pour maintenir la qualité est essentielle. Les entreprises industrielles utilisent divers outils et techniques pour contrôler la production, garantir la conformité des produits, et améliorer les processus. Ces méthodes permettent non seulement de minimiser les défauts mais aussi d’optimiser la performance globale. L’objectif est de renforcer la satisfaction client tout en assurant la sécurité et la durabilité des activités.

Quels sont les 7 outils de la qualité ?

Les 7 outils de la qualité sont des méthodes indispensables dans la gestion de la qualité industrielle : diagramme de Pareto, diagramme de causes-effets, histogramme, feuille de contrôle, diagramme de dispersion, graphiques de contrôle, et diagrammes en arête de poisson. Ces outils permettent de mieux visualiser les problèmes et d’identifier les points d’amélioration au sein des processus de production.

Lean manufacturing et amélioration continue

Le Lean manufacturing est une approche centrée sur l’élimination des gaspillages dans la production. En intégrant des techniques d’amélioration continue, comme le Kaizen, l’industrie peut améliorer son efficacité opérationnelle. Cette méthode repose sur la participation de toutes les équipes et une organisation rigoureuse pour optimiser les processus et garantir la satisfaction du client tout en minimisant les coûts.

Rôle et responsabilités dans le management de la qualité

Le management de la qualité dans une entreprise industrielle repose sur une gestion structurée et impliquant de nombreuses responsabilités. Les ingénieurs qualité jouent un rôle central dans la mise en œuvre des procédures et le suivi des normes. Ils collaborent avec l’ensemble des équipes pour assurer la conformité des produits aux exigences clients et réglementaires. L’optimisation de ces processus permet de maintenir la performance et la sécurité des activités.

Management et ingénierie qualité industrielle

Les responsables qualité et les ingénieurs qualité sont au cœur du management de la qualité. Leur mission consiste à superviser la mise en place des normes, organiser les contrôles qualité et coordonner les équipes. Ils assurent également la conformité des produits et des processus, tout en veillant à l’amélioration continue, dans un environnement industriel souvent complexe et exigeant.

Activités et compétences clés

Les professionnels de la qualité industrielle doivent maîtriser diverses compétences clés. Parmi celles-ci : la gestion des risques, la mise en place de procédures, l’analyse des données de production, et l’utilisation d’outils de contrôle. Ces activités sont essentielles pour garantir la conformité des produits et améliorer la performance globale de l’entreprise, en s’assurant que toutes les exigences de sécurité et de conformité soient respectées.

Exigences en matière de compétences et de formation

La formation est essentielle pour les métiers de la qualité dans l’industrie. Les ingénieurs qualité doivent posséder une expertise technique et avoir suivi des formations spécifiques sur les normes, les méthodes d’amélioration continue, et la gestion des processus. Une bonne maîtrise des outils de gestion de la qualité, combinée à une solide connaissance des exigences légales, est cruciale pour assurer la sécurité et la conformité des produits.

Impact de la qualité sur l’efficacité et la rentabilité

L’intégration d’une démarche qualité dans l’industrie a des répercussions directes sur l’efficacité opérationnelle et la rentabilité de l’entreprise. En optimisant les processus et en réduisant les défauts, les organisations industrielles peuvent accroître la productivité et renforcer leur compétitivité. L’amélioration continue permet également de fidéliser les clients en leur offrant des produits conformes aux normes de qualité, et ce, dans un environnement maîtrisé.

Augmentation de l’efficacité opérationnelle

Une gestion rigoureuse de la qualité permet d’améliorer l’efficacité opérationnelle. En identifiant les points faibles des processus de production et en les optimisant, les entreprises peuvent réduire les coûts liés aux défauts et aux non-conformités. Cela passe par une utilisation rationnelle des ressources et une réduction des risques, améliorant ainsi la productivité et les performances des équipes.

Amélioration de la satisfaction du client

La satisfaction du client est un enjeu central dans toute démarche qualité. En produisant des biens conformes aux attentes et aux normes, l’entreprise assure un service fiable. La mise en place d’une gestion proactive des retours clients, associée à une amélioration continue, permet non seulement de fidéliser les clients mais aussi de renforcer la réputation de l’entreprise sur le marché industriel.

Augmentation de la rentabilité de l’entreprise

La qualité industrielle, bien gérée, a un impact direct sur la rentabilité de l’entreprise. En limitant les coûts de production liés aux erreurs et en améliorant la conformité des produits, les marges peuvent être augmentées. La réduction des risques et la minimisation des défauts permettent non seulement de réduire les coûts, mais également de renforcer la compétitivité de l’organisation sur des marchés de plus en plus exigeants.

Défis et solutions dans la mise en œuvre de la qualité

Mettre en œuvre une démarche qualité dans une entreprise industrielle n’est pas sans défis. Les résistances internes au changement, la difficulté de mesurer certains aspects de la qualité et les obstacles organisationnels peuvent freiner cette démarche. Cependant, des solutions existent pour surmonter ces obstacles, notamment via la formation des équipes, l’utilisation d’outils de gestion adaptés, et une communication efficace.

Résistances internes et problèmes d’adaptation au changement

L’un des principaux défis dans l’implémentation de la qualité industrielle est la résistance au changement. Certains employés peuvent voir dans ces nouvelles procédures une surcharge de travail ou une remise en question de leurs pratiques. Pour surmonter cette difficulté, il est essentiel de former les équipes, d’assurer une communication transparente et de faire participer l’ensemble des acteurs à la démarche d’amélioration continue.

Difficultés de mesure et d’évaluation de la qualité

Mesurer la qualité dans l’industrie peut s’avérer complexe, surtout lorsque les critères sont subjectifs ou non quantifiables. Les outils d’évaluation doivent être adaptés aux spécificités de chaque secteur et processus. La mise en place d’indicateurs de performance clairs et précis, ainsi que l’analyse des données de production, sont des éléments essentiels pour garantir un contrôle efficace et une amélioration continue des produits et des services.

TEEPTRAK : Une solution clé pour l’optimisation de la qualité industrielle

TEEPTRAK propose des systèmes tout-en-un permettant de suivre et d’améliorer la qualité au sein des usines. Grâce à des modules de captation et des interfaces utilisateurs intuitives, les entreprises peuvent superviser en temps réel les arrêts machines, les causes de pertes de performance, et les indicateurs qualité. Ces données sont consolidées automatiquement, facilitant le pilotage des chantiers d’amélioration continue et garantissant une conformité accrue des produits et processus dans différents secteurs industriels.

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Le Lean Manufacturing est une méthode de gestion qui a transformé la manière dont les entreprises abordent la production. Il vise à améliorer continuellement les processus en se concentrant sur l’élimination des gaspillages. Ce système repose sur l’optimisation des flux, la création de valeur pour le client, et la réduction des stocks et des coûts inutiles. Grâce à des outils et des méthodes spécifiques, le Lean permet d’accroître la performance, la qualité et la flexibilité des entreprises, tout en augmentant la satisfaction des clients et en favorisant une meilleure utilisation des ressources.

Introduction au Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing se concentre sur une démarche rigoureuse qui cherche à maximiser l’efficacité de chaque processus de production en éliminant les étapes superflues. Ce système de gestion, initialement développé par Toyota, met l’accent sur l’amélioration continue, connue sous le terme de « Kaizen », et implique chaque membre de l’organisation. L’objectif est de produire uniquement ce qui est nécessaire, au bon moment, et de répondre aux exigences des clients avec la meilleure qualité possible tout en minimisant les coûts et les ressources nécessaires.

Qu’est-ce que le Lean Manufacturing ?

Le Lean Manufacturing est un système de management qui vise à éliminer tout ce qui n’apporte pas de valeur dans le processus de production, tels que les gaspillages, les temps d’attente ou les stocks inutiles. En focalisant sur les activités qui contribuent directement à la création de valeur pour le client, cette méthode permet d’améliorer la performance globale de l’entreprise. En d’autres termes, le Lean cherche à optimiser chaque activité afin que chaque ressource soit utilisée de la manière la plus efficace possible, tout en garantissant une meilleure qualité et une réduction des coûts.

Origine et philosophie du Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing tire ses racines du Toyota Production System (TPS), une approche révolutionnaire développée après la Seconde Guerre mondiale. L’idée principale était de créer un système de production flexible qui réduirait le gaspillage, tout en améliorant la qualité. Cette philosophie repose sur le Kaizen (amélioration continue), qui encourage chaque employé à contribuer à l’optimisation des processus. Le Lean s’est ensuite diffusé dans le monde entier, devenant une référence pour de nombreuses entreprises cherchant à améliorer leurs performances en termes de qualité, de coûts et de délais.

Les 5 principes fondamentaux du Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing repose sur cinq principes essentiels qui aident les entreprises à organiser leurs processus de manière efficace. Ces principes permettent non seulement d’éliminer les gaspillages, mais aussi d’améliorer l’organisation et la fluidité des flux de travail, tout en se concentrant sur la satisfaction du client. L’application rigoureuse de ces principes dans chaque étape de la production assure une amélioration continue des performances.

Identifier la valeur

Le premier principe du Lean Manufacturing consiste à définir clairement la valeur du produit ou service du point de vue du client. Cela implique de comprendre précisément ce que le client attend, ce qui permet à l’entreprise de concentrer ses efforts sur les activités qui créent cette valeur. En éliminant les tâches ou processus inutiles qui n’ajoutent pas de valeur, l’entreprise peut réduire ses coûts et améliorer la qualité de ses produits ou services, tout en répondant mieux aux attentes du client.

Cartographier les flux de valeur

La cartographie des flux de valeur est une étape cruciale qui permet de visualiser chaque processus impliqué dans la création d’un produit ou service. Ce principe aide les entreprises à analyser en détail chaque étape du flux de travail, afin d’identifier les gaspillages et les inefficacités qui doivent être supprimés. En optimisant les flux, l’entreprise peut améliorer la rapidité, la qualité, et l’efficacité de sa production, tout en réduisant les stocks et les ressources inutiles.

Créer le flux

La création d’un flux continu consiste à faire en sorte que les processus se déroulent de manière fluide, sans interruptions, temps d’attente ou blocages. Ce principe garantit que chaque étape de la production est connectée de manière optimale à la suivante, permettant une circulation constante des matériaux et des informations. En réduisant les goulots d’étranglement et les retards, l’entreprise peut améliorer sa réactivité, la qualité de ses produits, et optimiser ses coûts, tout en réduisant les délais de production.

Tirer les flux

Le système de flux tirés repose sur la production en fonction de la demande réelle du client, plutôt que de produire en grandes quantités en espérant les vendre. Cela permet de réduire les stocks, d’éviter les surproductions et de minimiser les ressources gaspillées. Le processus de production devient ainsi plus réactif et flexible, ajustant la fabrication des produits en fonction des besoins réels des clients, tout en maintenant des niveaux de stocks plus bas et en optimisant l’utilisation des ressources.

Amélioration continue

L’amélioration continue, ou Kaizen, est un pilier fondamental du Lean Manufacturing. Ce principe consiste à constamment chercher des moyens d’améliorer les processus existants, qu’il s’agisse de réduire les coûts, d’optimiser les flux ou d’améliorer la qualité des produits. Chaque employé, à tous les niveaux de l’organisation, est encouragé à identifier des problèmes et à proposer des solutions, créant ainsi une culture de progrès constant. Cette démarche permet à l’entreprise de rester compétitive et de s’adapter aux évolutions du marché.

Outils et techniques du Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing s’appuie sur une série d’outils et de techniques destinés à mettre en œuvre ses principes fondamentaux. Ces outils sont conçus pour aider à identifier les gaspillages, à optimiser les processus, et à améliorer la performance globale de l’entreprise. Ils permettent également de suivre les progrès de manière tangible et d’apporter des ajustements là où c’est nécessaire pour atteindre les objectifs de production.

Quels sont les outils du Lean Manufacturing ?

Les principaux outils du Lean Manufacturing incluent des techniques comme le 5S, le Kanban, et la cartographie des flux de valeur. Le 5S est une méthode d’organisation qui vise à améliorer l’efficacité en maintenant un espace de travail propre et ordonné. Le Kanban, quant à lui, est un système visuel qui permet de gérer les flux de travail en fonction de la demande. Ces outils, combinés à d’autres techniques comme l’analyse de MUDA (gaspillages), sont essentiels pour améliorer la performance et la réactivité de l’entreprise.

5S, Kanban, et MUDA

Le 5S est une méthode japonaise qui vise à organiser l’espace de travail de manière à le rendre plus efficace. Il s’agit de trier, ranger, nettoyer, standardiser et maintenir la discipline dans l’espace de production. Le Kanban est un outil visuel utilisé pour réguler les flux de travail en fonction de la demande réelle, garantissant ainsi que les produits sont fabriqués juste à temps. Enfin, l’analyse de MUDA aide à identifier et à éliminer les gaspillages qui nuisent à l’efficacité, tels que les stocks inutiles, les temps d’attente ou les activités superflues.

Lean Thinking et amélioration continue

Le Lean Thinking est une approche qui va au-delà des simples outils et techniques : il s’agit d’une manière de penser au niveau de toute l’organisation. En intégrant les principes du Lean Manufacturing dans chaque décision, l’entreprise adopte une démarche proactive d’amélioration continue, visant à améliorer la qualité, à réduire les coûts et à maximiser la valeur pour le client. Cela permet d’optimiser chaque aspect du processus de production et d’encourager une culture d’innovation et d’efficacité durable.

Applications pratiques du Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing ne se limite pas à des principes théoriques, il offre des applications pratiques qui permettent aux entreprises de transformer leurs processus de production en systèmes efficaces et fluides. En se concentrant sur l’élimination des gaspillages, l’amélioration continue et la création de valeur pour le client, il aide à optimiser la performance opérationnelle tout en réduisant les coûts. L’intégration du Lean dans les opérations quotidiennes transforme durablement la manière dont une organisation fonctionne.

Comment fonctionne la méthode Lean ?

La méthode Lean repose sur l’optimisation de chaque activité dans le flux de travail. En identifiant les étapes qui n’ajoutent pas de valeur au produit final, l’entreprise peut réduire les stocks inutiles et améliorer l’efficacité globale. Le Lean utilise divers outils, comme le Kanban ou le 5S, pour gérer le temps et les ressources de manière plus efficace. Chaque processus est constamment révisé pour s’assurer qu’il contribue directement à la satisfaction du client et à la qualité du produit ou du service final.

Réduire les gaspillages et améliorer la qualité

L’un des objectifs centraux du Lean Manufacturing est de réduire les gaspillages, connus sous le terme japonais « MUDA », qui nuisent à la productivité. Cela inclut les excès de stock, les temps d’attente, et les erreurs de production. En supprimant ces inefficacités, l’organisation améliore la qualité des produits tout en réduisant les coûts. Le Lean permet ainsi de se concentrer sur les étapes de travail qui créent de la valeur, tout en garantissant une meilleure utilisation des ressources.

Objectifs et impacts du Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing a des objectifs clairs : améliorer la performance de l’entreprise en réduisant les gaspillages, en augmentant la qualité des produits et en réduisant les délais. L’application des principes Lean a un impact considérable sur la compétitivité de l’entreprise, tout en augmentant la satisfaction du client. Les gains obtenus par la réduction des coûts et l’amélioration des processus se répercutent directement sur les résultats financiers et opérationnels.

Quel est le but du Lean ?

L’objectif principal du Lean Manufacturing est de maximiser la valeur créée pour le client tout en minimisant les ressources et les gaspillages. Cela implique une amélioration constante des processus afin d’accroître l’efficacité et la productivité. L’approche Lean est aussi axée sur la réduction des problèmes rencontrés dans la production et sur l’élimination des étapes qui n’ajoutent pas de valeur. Le résultat est une meilleure qualité de produit ou de service, des coûts réduits et des délais plus courts.

Impact sur la qualité, les coûts et les délais

Le Lean a un impact significatif sur les coûts, la qualité, et les délais de production. En réduisant les gaspillages et en améliorant les flux de travail, les entreprises peuvent fabriquer des produits de meilleure qualité en moins de temps, avec des coûts moindres. Le système Lean permet de répondre plus rapidement aux besoins du client, tout en réduisant les stocks et les ressources gaspillées. Cette démarche d’amélioration continue se traduit par une meilleure compétitivité et une satisfaction accrue des clients.

Intégration du Lean Manufacturing dans les opérations quotidiennes

L’intégration du Lean Manufacturing dans les opérations quotidiennes d’une entreprise est une étape clé pour garantir une efficacité durable. En appliquant les principes Lean au quotidien, les entreprises améliorent non seulement leurs performances, mais transforment également leur manière de travailler. La mise en œuvre réussie du Lean demande une adhésion collective et une révision constante des processus pour rester alignés avec les objectifs d’amélioration continue.

Application des principes dans la production

Dans la production, appliquer les principes du Lean signifie optimiser chaque étape du processus pour qu’elle crée le maximum de valeur tout en réduisant les gaspillages. Cela se traduit par des flux de travail plus fluides, une réduction des temps d’attente et une élimination des erreurs. Les entreprises qui appliquent le Lean dans leurs opérations quotidiennes utilisent des outils comme le Kanban pour réguler la production et s’assurer que chaque activité apporte une valeur ajoutée directe au client.

Étapes pour une mise en œuvre réussie

Pour réussir l’intégration du Lean Manufacturing, une entreprise doit suivre plusieurs étapes clés. Cela commence par une cartographie des processus actuels pour identifier les problèmes et les gaspillages. Ensuite, il est important de former les employés aux principes et aux outils Lean, afin qu’ils puissent contribuer à l’amélioration continue. Enfin, une culture de l’organisation qui valorise l’efficacité, la qualité, et la flexibilité doit être instaurée pour garantir que le Lean devienne une partie intégrante des opérations quotidiennes.

Optimisation de la production avec Teeptrak et le Lean Manufacturing

Les solutions Teeptrak combinent les principes du Lean Manufacturing avec l’IoT pour améliorer la performance des usines. Grâce à des outils comme Perftrak pour le suivi des machines et Pacetrak pour les tâches manuelles, Teeptrak permet de réduire les gaspillages, d’améliorer la qualité et d’optimiser les flux de production. En captant et en analysant les données en temps réel, ces systèmes offrent une vision claire des performances pour lancer des actions d’amélioration continue efficaces.

Teeptrak : Une solution clé pour optimiser la performance dans l’industrie 4.0

Teeptrak propose des systèmes tout-en-un qui modernisent les usines en offrant un suivi en temps réel des machines et des processus. Grâce à des modules plug&play, les données sont collectées instantanément et exportables à tout moment pour optimiser la production. Ces solutions permettent d’améliorer la productivité, d’identifier les causes des arrêts et de lancer des initiatives d’amélioration continue. Adaptés à divers secteurs, les outils de Teeptrak contribuent à la transformation numérique des entreprises.

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Du contrôle de la qualité au suivi de la production

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Les Gemba Walks peuvent se révéler être un outil précieux du Lean management pour le contrôle de la qualité, si et seulement si elles sont effectuées correctement.

Veillez à choisir les bonnes personnes pour ce travail, à établir un plan et à prendre le temps de parler aux employés. Pensez aussi à répéter ces tours de manière régulière, cela vous permettra d’établir un véritable suivi des améliorations apportées à vos process de production.

Vous pouvez être certains que l’exercice sera réussi et vos Gemba Walks en seront productifs et utiles en prenant en compte ces points et conseils sur leur organisation.

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Le Gemba Walk, c’est quoi au juste ?

 

Dans l’industrie manufacturière, il existe une pratique connue sous le nom de Gemba Walk ou tour d’usine. Cette pratique consiste, pour expliquer brièvement son principe, à se rendre dans l’atelier et à vérifier les opérations en personne.

De nombreuses personnes considèrent les visites Gemba comme un élément essentiel du contrôle de la qualité, et pouvant offrir de nombreux avantages aux entreprises quand leur exécution est parfaitement maîtrisée. En revanche, si elles ne sont pas effectuées correctement, elles peuvent faire plus de mal que de bien.

Dans cet article, nous allons vous expliquer tout ce que vous devez savoir sur ces tours d’usine et leurs enjeux. Nous vous donnerons aussi quelques instructions pour vous guider sur la marche à suivre pour les effectuer.

Nous espérons que ces informations vous aideront à tirer le meilleur parti de ce précieux outil de contrôle de la qualité et de Lean management !

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Avec qui et quand ?

 

La première étape pour effectuer une marche Gemba consiste à sélectionner les bonnes personnes pour ce travail.

Pour vous entourer, vous voudrez en priorité choisir des employés qui connaissent bien le processus de fabrication. Leur niveau de connaissance des process doit pouvoir leur permettre d’identifier les problèmes potentiels.

Une fois votre équipe constituée, vous devrez décider du moment où vous effectuerez la visite. Le meilleur moment pour une Gemba Walk est généralement pendant la production, lorsque vous pouvez voir en direct comment les choses se déroulent.

L’objectif étant quand même de faire cet exercice quotidiennement pour assurer un suivi des opérations, vous pouvez également planifier ces tours à des moments différents de la journée (sur différents shifts par exemple). L’idéal reste de le faire à heure fixe, pour habituer les opérateurs. Grâce à cela, les personnes visitées prépareront leurs questions et ne seront pas surprises.

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Préparez votre tour pour en maximiser les résultats

 

Pour tirer le meilleur parti de votre visite Gemba, il est important d’avoir un plan.

Avant de vous rendre dans l’usine, prenez le temps d’établir une liste de contrôle des éléments que vous souhaitez examiner.

Établissez en amont un parcours et repérez les points potentiellement critiques. Cette liste doit inclure les zones évidentes et cachées, qui pourraient être améliorées.

Une fois que vous êtes dans l’usine, veillez à parler aux opérateurs. Ce sont les meilleurs retours que vous pourrez avoir. Ils connaissent Ils seront en mesure de vous confier des problèmes qu’ils rencontrent et de vous proposer des suggestions d’amélioration.

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Du contrôle de la qualité au suivi de la production

 

Les Gemba Walks peuvent se révéler être un outil précieux du Lean management pour le contrôle de la qualité, si et seulement si elles sont effectuées correctement.

Veillez à choisir les bonnes personnes pour ce travail, à établir un plan et à prendre le temps de parler aux employés. Pensez aussi à répéter ces tours de manière régulière, cela vous permettra d’établir un véritable suivi des améliorations apportées à vos process de production.

Vous pouvez être certains que l’exercice sera réussi et vos Gemba Walks en seront productifs et utiles en prenant en compte ces points et conseils sur leur organisation.

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Les 7 gaspillages du Lean : comment s’en défaire ?

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Après avoir connu un léger rebond en juillet la production industrielle Française peine aujourd’hui à retrouver son niveau de croissance avant crise avec une hausse de seulement 1,3% au quatrième trimestre. A l’exception de l’industrie agroalimentaire les autres secteurs sont particulièrement fragilisés et exposés, les industriels se doivent donc de produire de manière plus efficace. Le meilleurs moyen est de mettre les 7 gaspillages dans le viseur.

Le Lean manufacturing est une méthode d’optimisation de la performance industrielle particulièrement adaptée à ce contexte, qui vise à mieux respecter les exigences de coût-qualité-délai. Il s’agit d’analyser de manière détaillée les différentes étapes qui constituent le processus de production puis, à chasser tous les gaspillages identifiés tout au long du processus de fabrication permettant alors d’être plus efficace et plus rentable.

Le Lean Manufacturing est donc basé sur l’élimination des Gaspillages (ou Muda) au sein des processus de production. Mais quels sont ces différents gaspillages ? Quels impacts ont-ils sur votre rentabilité ? Comment éliminer ces gaspillages ? Nous tenterons d’y répondre dans cet article en les identifiant et en vous proposant des pistes d’amélioration.

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Qu’est-ce que les gaspillages dans le Lean ?

C’est très simple, le gaspillage est défini comme une activité que le client n’est pas prêt à payer et/ou qui n’ajoute aucune valeur au processus. Ils sont d’ailleurs connus et acceptés par tous par habitude ou par peur du changement.

Les études montrent que seulement 5% du temps attribué à la création d’un produit son réellement à valeur ajoutée, le reste représente des tâches qui implique plus de main d’œuvre, de matériaux ou d’espace mais qui ne renforce pas sa valeur. Il est donc plus que nécessaire de se concentrer sur la réduction ou l’élimination des 7 gaspillages afin de produire de manière plus efficace.

C’est par l’intermédiaire d’une chasse aux gaspillages que vos processus deviendront plus riches en valeur ajoutée, vous permettant ainsi d’identifier des occasions d’améliorer vos performances globales.

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Les 7 gaspillages traditionnels du Lean

Voici les sept gaspillages, mis en évidence par Taiichi Ohno (Ingénieur chez Toyota et père du système de production de Toyota).

 

Les mouvements inutiles

Bouger ne signifie pas nécessairement que l’on travail ou que l’on réalise bien sa mission, les déplacements inutiles sont un gaspillage qui n’apportent aucune valeur ajoutée pour le client. Prendre les dernières pièces au fond d’une palette, contourner un obstacle ou chercher un document mal classé sont rarement compatibles à la notion de rendement.

Qui n’a pas déjà été confronté à un technicien maintenance arrivant sur une panne avec une boite à outils incomplète, entrainant des allers-retours inutiles voir un arrêt de la ligne de production…

La solution ? Observez vos postes opérateurs et produisez dans un environnement 5S, cela vous évitera perte de temps, gaspillage d’énergie voire des blessures potentielles.

 

Le temps d’attente

L’attente comme tout le monde vous la subissez tous les jours, l’attente dans les embouteillages, l’attente d’un courrier, l’attente d’une réponse… En usine le temps d’attente est souvent causé par l’attente d’arrivée de matériaux, d’instructions appropriées pour commencer la fabrication ou d’un équipement d’une capacité insuffisante.

Pour pallier à cette ensemble de temps à non-valeur ajoutée des outils existent, comme la méthode TPM (Total Productive Maintenance) ou la méthode SMED (changement rapide d’outils). Mais vous pouvez également utiliser des instructions de travail standardisées et formez des travailleurs polyvalents et flexibles capables de s’adapter rapidement aux exigences du travail. Cette dernière permettrait d’ailleurs de réduire jusqu’à 50% votre temps d’attente !

 

La non-qualité

En 2017 l’AFNOR a réalisé une étude sur les coûts de la non-qualité en industrie. Cette étude a ainsi démontré que chez les 2 tiers des entreprises déclarant effectuer une mesure des coûts de non-qualité, les pertes en lien avec cette dernière sont de l’ordre de 5 % du CA. Ainsi en se concentrant sur les problématiques de non-qualité, les entreprises pourraient récupérer 5 à 10% de leur CA.

Ce gaspillage a en effet de fortes conséquences sur la satisfaction client et peut entraîner des coûts. Constater la non qualité d’un produit peut par exemple nécessiter la mobilisation de main d’œuvre supplémentaire (intérimaires/CDD) pendant une période donnée pour répondre aux problématiques clients.

Ici aussi produire dans un environnement 5S et mettre en place des détrompeurs (Poka-Yoke) sont des leviers de progrès intéressant pour éliminer les retouches et les rebuts.

 

La surproduction

La surproduction consiste à produire de façon excessive par rapport aux réelles commande client, cette anticipation est souvent motivée par la peur de manquer et de ne pas pouvoir répondre à l’éventuelle demande.

Mais plutôt que de produire des produits juste au moment voulu par la philosophie « Just In Time » , la méthode de travail « Just In Case » soulève de nombreux problèmes, entrainant du temps de production inutile, des coûts de stockage et des dépenses en matière première.

La production en flux tiré à partir du besoin client (kanban), en flux continu (takt time) ou former votre personnel sont autant de solutions pour remédier à ce gaspillage.

 

Les stocks inutiles

Le stock c’est de l’argent qui dort ! Souvent lié à la notion de surproduction ou de mauvaise planification ce gaspillage engendre une immobilisation financière et une perte d’espace de stockage. Dans un autre contexte, cela pourrait correspondre à une accumulation d’emails ou de factures.

Parmi les mesures à prendre pour pallier à ce problème nous pouvons citer : l’achat de matières premières uniquement lorsque cela est nécessaire et en quantité suffisante, la réduction des zones tampons et la création d’un système de files d’attente pour éviter toute surproduction.

 

Les opérations inutiles

Vous retrouverez également ce type de gaspillage dans votre quotidien, lorsque, avant de prendre la route pour des vacances bien méritées, vous vérifiez plusieurs fois si les portes et le gaz sont bien fermés. En usine ce gaspillage correspond à toute action ou tâche qui n’apporte aucune valeur ajoutée au client.

La routine, la tradition du métier laissent apparaître des opérations que le produit ne requiert pas ou plus. Une analyse de chaque opération réalisée peut mettre en lumière ce type de gaspillage. Voici une liste d’exemples : Trop de contrôle qualité sur une pièce pendant son processus de fabrication, mise en place de caches avant les opérations de peinture, élimination du surplus de matière avant que l’opération sur la machine outils soit terminée.

 

Les transports inutiles

Cela concerne les transports inutiles de matériaux, de pièces, de produits, de documents ou d’informations. Ce gaspillage peut être dut à des mauvaises habitudes ou à une mauvaise organisation des postes de travail.

Une solution ? La création d’une cellule U ! En effet un atelier avec une configuration en U regroupera des ressources dans le but d’effectuer les différentes opérations sur la même pièce au sein de la cellule. Ainsi les transports et les attentes entre machine sont considérablement réduits.

Depuis quelque temps, au côté des 7 gaspillages traditionnels, un huitième est de plus en plus cité.

 

La sous-utilisation des compétences des collaborateurs

Ce gaspillage est assez méconnu car n’apparait pas dans le système de production Toyota. Cependant il est évident qu’en ne faisant pas appel aux compétences de ses collaborateurs, travaillant en première ligne, il devient difficile d’améliorer les processus.

Vos collaborateurs sur le terrain sont en effet les plus aptes à détecter les problèmes et à y apporter des solutions, ils jouent donc un rôle non négligeable dans votre démarche d’amélioration continue.

La notion de gaspillages est importante car elle sera le moteur de votre démarche Lean, c’est d’ailleurs par la simple observation de ces différents gaspillages que s’est créé tout le système de production chez Toyota. On estime d’ailleurs qu’une entreprise n’ayant pas déployé de démarche Lean consacre moins de 20 % à apporter de la valeur ajoutée. Imaginez que le reste du temps est distribué entre les 7 gaspillages. Les entreprises ayant une certaine maturité Lean consacrent 80% à la valeur ajouté. Alors, prêts à passer le cap ?

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