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La qualité industrielle occupe une place centrale dans le monde de l’industrie moderne. Elle vise à garantir que les produits et services répondent aux exigences des clients tout en assurant la conformité aux normes réglementaires. Cette démarche ne se limite pas au contrôle des processus de production, mais englobe également la gestion des risques, la sécurité et l’amélioration continue. Cet article explore les principes, les outils et les pratiques qui façonnent la qualité industrielle aujourd’hui.

Introduction à la qualité industrielle

Qu’est-ce que la qualité dans l’industrie ?

Dans le secteur industriel, la qualité désigne la capacité d’un produit ou d’un service à répondre aux attentes des clients tout en respectant les exigences réglementaires. Elle englobe les aspects techniques, de sécurité et de performance. La qualité industrielle repose sur des méthodes et outils visant à garantir la conformité des produits et l’efficacité des processus de production.

Importance et enjeux de la qualité industrielle

La qualité est cruciale pour maintenir la compétitivité d’une entreprise industrielle. Une démarche qualité bien structurée permet de minimiser les défauts, d’améliorer la satisfaction client et de maîtriser les risques liés à la sécurité. De plus, elle favorise l’efficacité organisationnelle, la réduction des coûts de non-conformité et le respect des normes environnementales, tout en assurant une amélioration continue des processus.

Les fondamentaux de la qualité industrielle

Les 4 types de qualité et leurs implications

Les quatre types de qualité sont la qualité du produit, la qualité des processus, la qualité du service et la qualité environnementale. Chacun joue un rôle fondamental dans la satisfaction des exigences des clients et la conformité réglementaire. En optimisant ces dimensions, les entreprises peuvent mieux contrôler la production, améliorer la performance et réduire les risques.

Les 4 piliers de la qualité industrielle

Les quatre piliers de la qualité industrielle sont le contrôle, l’amélioration continue, la gestion des risques et la conformité aux normes. Ensemble, ils constituent la base des démarches qualité, en assurant la robustesse des processus et la satisfaction des parties prenantes. La mise en œuvre de ces piliers est essentielle pour garantir la performance industrielle sur le long terme.

Histoire et évolution de la démarche qualité en industrie

La démarche qualité en industrie a évolué avec le temps, passant d’un simple contrôle des produits à un système intégré de management de la qualité. Le concept de qualité totale (TQM) a émergé au 20e siècle, mettant l’accent sur la participation de l’ensemble des équipes et la responsabilité des ingénieurs dans l’amélioration continue des processus de production et des services.

Normes et certifications en qualité industrielle

Normalisation et certification ISO 9001

La norme ISO 9001 est un cadre international pour le management de la qualité. Elle vise à aider les entreprises à organiser leurs processus, à améliorer la satisfaction client et à garantir la conformité des produits et services. Les entreprises certifiées ISO 9001 bénéficient d’une reconnaissance de leur démarche qualité, ce qui renforce leur compétitivité sur le marché.

Assurance qualité et management de la qualité totale (TQM)

L’assurance qualité vise à garantir que les processus de production sont maîtrisés et que les produits répondent aux exigences de qualité. Le management de la qualité totale (TQM) s’appuie sur l’implication de tous les employés dans l’amélioration continue. Cette méthode permet de renforcer la satisfaction client et d’améliorer les performances globales de l’entreprise, tout en limitant les risques de non-conformité.

Implications de la qualité sur la sécurité et la conformité réglementaire

La qualité industrielle est étroitement liée à la sécurité et à la conformité réglementaire. Les normes de qualité garantissent que les produits et services respectent les exigences légales, réduisant ainsi les risques pour les consommateurs et l’environnement. Une gestion rigoureuse des processus permet d’éviter les accidents, les défauts de conformité et d’assurer la sécurité des travailleurs dans un cadre professionnel.

Outils et méthodes pour maintenir la qualité

Dans l’industrie, la mise en place de méthodes efficaces pour maintenir la qualité est essentielle. Les entreprises industrielles utilisent divers outils et techniques pour contrôler la production, garantir la conformité des produits, et améliorer les processus. Ces méthodes permettent non seulement de minimiser les défauts mais aussi d’optimiser la performance globale. L’objectif est de renforcer la satisfaction client tout en assurant la sécurité et la durabilité des activités.

Quels sont les 7 outils de la qualité ?

Les 7 outils de la qualité sont des méthodes indispensables dans la gestion de la qualité industrielle : diagramme de Pareto, diagramme de causes-effets, histogramme, feuille de contrôle, diagramme de dispersion, graphiques de contrôle, et diagrammes en arête de poisson. Ces outils permettent de mieux visualiser les problèmes et d’identifier les points d’amélioration au sein des processus de production.

Lean manufacturing et amélioration continue

Le Lean manufacturing est une approche centrée sur l’élimination des gaspillages dans la production. En intégrant des techniques d’amélioration continue, comme le Kaizen, l’industrie peut améliorer son efficacité opérationnelle. Cette méthode repose sur la participation de toutes les équipes et une organisation rigoureuse pour optimiser les processus et garantir la satisfaction du client tout en minimisant les coûts.

Rôle et responsabilités dans le management de la qualité

Le management de la qualité dans une entreprise industrielle repose sur une gestion structurée et impliquant de nombreuses responsabilités. Les ingénieurs qualité jouent un rôle central dans la mise en œuvre des procédures et le suivi des normes. Ils collaborent avec l’ensemble des équipes pour assurer la conformité des produits aux exigences clients et réglementaires. L’optimisation de ces processus permet de maintenir la performance et la sécurité des activités.

Management et ingénierie qualité industrielle

Les responsables qualité et les ingénieurs qualité sont au cœur du management de la qualité. Leur mission consiste à superviser la mise en place des normes, organiser les contrôles qualité et coordonner les équipes. Ils assurent également la conformité des produits et des processus, tout en veillant à l’amélioration continue, dans un environnement industriel souvent complexe et exigeant.

Activités et compétences clés

Les professionnels de la qualité industrielle doivent maîtriser diverses compétences clés. Parmi celles-ci : la gestion des risques, la mise en place de procédures, l’analyse des données de production, et l’utilisation d’outils de contrôle. Ces activités sont essentielles pour garantir la conformité des produits et améliorer la performance globale de l’entreprise, en s’assurant que toutes les exigences de sécurité et de conformité soient respectées.

Exigences en matière de compétences et de formation

La formation est essentielle pour les métiers de la qualité dans l’industrie. Les ingénieurs qualité doivent posséder une expertise technique et avoir suivi des formations spécifiques sur les normes, les méthodes d’amélioration continue, et la gestion des processus. Une bonne maîtrise des outils de gestion de la qualité, combinée à une solide connaissance des exigences légales, est cruciale pour assurer la sécurité et la conformité des produits.

Impact de la qualité sur l’efficacité et la rentabilité

L’intégration d’une démarche qualité dans l’industrie a des répercussions directes sur l’efficacité opérationnelle et la rentabilité de l’entreprise. En optimisant les processus et en réduisant les défauts, les organisations industrielles peuvent accroître la productivité et renforcer leur compétitivité. L’amélioration continue permet également de fidéliser les clients en leur offrant des produits conformes aux normes de qualité, et ce, dans un environnement maîtrisé.

Augmentation de l’efficacité opérationnelle

Une gestion rigoureuse de la qualité permet d’améliorer l’efficacité opérationnelle. En identifiant les points faibles des processus de production et en les optimisant, les entreprises peuvent réduire les coûts liés aux défauts et aux non-conformités. Cela passe par une utilisation rationnelle des ressources et une réduction des risques, améliorant ainsi la productivité et les performances des équipes.

Amélioration de la satisfaction du client

La satisfaction du client est un enjeu central dans toute démarche qualité. En produisant des biens conformes aux attentes et aux normes, l’entreprise assure un service fiable. La mise en place d’une gestion proactive des retours clients, associée à une amélioration continue, permet non seulement de fidéliser les clients mais aussi de renforcer la réputation de l’entreprise sur le marché industriel.

Augmentation de la rentabilité de l’entreprise

La qualité industrielle, bien gérée, a un impact direct sur la rentabilité de l’entreprise. En limitant les coûts de production liés aux erreurs et en améliorant la conformité des produits, les marges peuvent être augmentées. La réduction des risques et la minimisation des défauts permettent non seulement de réduire les coûts, mais également de renforcer la compétitivité de l’organisation sur des marchés de plus en plus exigeants.

Défis et solutions dans la mise en œuvre de la qualité

Mettre en œuvre une démarche qualité dans une entreprise industrielle n’est pas sans défis. Les résistances internes au changement, la difficulté de mesurer certains aspects de la qualité et les obstacles organisationnels peuvent freiner cette démarche. Cependant, des solutions existent pour surmonter ces obstacles, notamment via la formation des équipes, l’utilisation d’outils de gestion adaptés, et une communication efficace.

Résistances internes et problèmes d’adaptation au changement

L’un des principaux défis dans l’implémentation de la qualité industrielle est la résistance au changement. Certains employés peuvent voir dans ces nouvelles procédures une surcharge de travail ou une remise en question de leurs pratiques. Pour surmonter cette difficulté, il est essentiel de former les équipes, d’assurer une communication transparente et de faire participer l’ensemble des acteurs à la démarche d’amélioration continue.

Difficultés de mesure et d’évaluation de la qualité

Mesurer la qualité dans l’industrie peut s’avérer complexe, surtout lorsque les critères sont subjectifs ou non quantifiables. Les outils d’évaluation doivent être adaptés aux spécificités de chaque secteur et processus. La mise en place d’indicateurs de performance clairs et précis, ainsi que l’analyse des données de production, sont des éléments essentiels pour garantir un contrôle efficace et une amélioration continue des produits et des services.

TEEPTRAK : Une solution clé pour l’optimisation de la qualité industrielle

TEEPTRAK propose des systèmes tout-en-un permettant de suivre et d’améliorer la qualité au sein des usines. Grâce à des modules de captation et des interfaces utilisateurs intuitives, les entreprises peuvent superviser en temps réel les arrêts machines, les causes de pertes de performance, et les indicateurs qualité. Ces données sont consolidées automatiquement, facilitant le pilotage des chantiers d’amélioration continue et garantissant une conformité accrue des produits et processus dans différents secteurs industriels.

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精益生产是一种管理方法，它改变了企业的生产方式。其目的是通过集中精力消除浪费，不断改进流程。该系统的基础是优化流程，为客户创造价值，减少库存和不必要的成本。通过使用特定的工具和方法，精益生产使企业能够提高绩效、质量和灵活性，同时提高客户满意度并更好地利用资源。

精益生产简介

精益生产注重采用严格的方法，通过消除不必要的步骤，最大限度地提高每个生产流程的效率。这一管理系统最初由丰田公司开发，其重点是持续改进，即所谓的 “Kaizen”，并让组织的每个成员都参与其中。其目的是在适当的时间只生产所需的产品，在尽可能降低成本和减少资源的同时，以最佳的质量满足客户的要求。

什么是精益生产？

精益生产是一种管理系统，旨在消除生产过程中不增值的东西，如浪费、等待时间或不必要的库存。这种方法将重点放在直接为客户创造价值的活动上，有助于提高公司的整体业绩。换句话说，精益生产旨在优化每项活动，从而尽可能高效地利用每项资源，同时保证更高的质量和更低的成本。

精益生产的起源和理念

精益生产源于丰田生产方式（TPS），这是第二次世界大战后发展起来的一种革命性方法。其主要理念是创建一个灵活的生产系统，在提高质量的同时减少浪费。这一理念以Kaizen（持续改进）为基础，鼓励每位员工为优化流程做出贡献。精益生产随后传遍全球，成为许多公司在质量、成本和交货期方面提高业绩的基准。

精益生产的 5 项基本原则

精益生产以五项基本原则为基础，帮助企业高效组织流程。这些原则不仅能消除浪费，还能提高工作流程的组织性和流畅性，同时关注客户满意度。在生产的每个阶段严格应用这些原则，可确保持续改进绩效。

确定价值

精益生产的首要原则是从客户的角度明确界定产品或服务的价值。这意味着要准确了解客户的需求，使公司能够将精力集中在创造价值的活动上。通过消除不增加价值的不必要任务或流程，公司可以降低成本，提高产品或服务的质量，同时更好地满足客户的期望。

绘制价值流图

价值流图是将创造产品或服务的每个流程可视化的关键步骤。这一原则有助于企业详细分析工作流程的每个阶段，以确定需要消除的浪费和低效。通过优化工作流程，企业可以提高生产速度、质量和效率，同时减少库存和不必要的资源。

创建流程

建立连续的流程意味着要确保流程顺畅运行，没有中断、等待时间或堵塞。这一原则确保每个生产阶段与下一阶段的最佳连接，实现材料和信息的持续流动。通过减少瓶颈和延误，公司可以提高反应速度和产品质量，优化成本，同时缩短生产时间。

拉动水流

拉动式系统的基础是根据客户的实际需求进行生产，而不是为了销售而大量生产。这样可以减少库存，避免生产过剩，最大限度地减少资源浪费。因此，生产流程变得更加灵敏和灵活，可根据客户的实际需求调整产品生产，同时保持较低的库存水平并优化资源利用。

持续改进

持续改进（Kaizen）是精益生产的基本支柱。这一原则涉及不断寻找改进现有流程的方法，无论是降低成本、优化工作流程还是提高产品质量。公司鼓励各级员工发现问题并提出解决方案，从而营造出一种不断进步的文化氛围。这种方法使公司能够保持竞争力，适应市场变化。

精益生产工具和技术

精益生产基于一系列旨在实施其基本原则的工具和技术。这些工具旨在帮助识别浪费、优化流程和提高整体业务绩效。它们还能以有形的方式监测进展情况，并在必要时做出调整，以实现生产目标。

精益生产工具有哪些？

精益生产的主要工具包括 5S、看板和价值流图等技术。5S 是一种组织方法，旨在通过保持工作空间的整洁有序来提高效率。而看板则是一种根据需求管理工作流程的可视化系统。这些工具与 MUDA（浪费）分析等其他技术相结合，对提高业务绩效和响应速度至关重要。

5S、看板和 MUDA

5S 是日本的一种工作空间整理方法，旨在提高工作效率。它包括对生产区域进行分类、整理、清洁、标准化和维持纪律。看板是一种可视化工具，用于根据实际需求调节工作流程，确保及时生产产品。最后，MUDA 分析有助于识别和消除妨碍效率的浪费，如不必要的库存、等待时间或多余的活动。

精益思维和持续改进

精益思想是一种超越简单工具和技术的方法：它是整个组织层面的思维方式。通过将精益生产的原则融入到每项决策中，公司采用了一种积极主动的持续改进方法，旨在提高质量、降低成本和实现客户价值最大化。这优化了生产流程的方方面面，鼓励创新文化和可持续效率。

精益生产的实际应用

精益生产超越了理论原则，提供实际应用，使企业能够将其生产流程转变为高效、流畅的系统。精益生产注重消除浪费、持续改进和创造客户价值，有助于在降低成本的同时优化运营绩效。将精益管理融入日常运营，可以改变企业的运营方式，实现可持续发展。

精益方法是如何运作的？

精益生产法的基础是优化工作流程中的每项活动。通过识别不为最终产品增值的步骤，公司可以减少不必要的库存，提高整体效率。精益生产利用看板或 5S 等各种工具来更有效地管理时间和资源。每个流程都要不断审查，以确保它能直接提高客户满意度和最终产品或服务的质量。

减少浪费，提高质量

精益生产的核心目标之一是减少浪费（日语称为 “MUDA”），因为浪费不利于提高生产率。这包括多余库存、等待时间和生产错误。通过消除这些低效现象，企业可以提高产品质量，同时降低成本。通过这种方式，精益生产使企业能够专注于创造价值的工作阶段，同时确保更好地利用资源。

精益生产的目标和影响

精益生产有明确的目标：通过减少浪费、提高产品质量和缩短交货时间来提高企业绩效。精益生产原则的应用对公司的竞争力有相当大的影响，同时还能提高客户满意度。通过降低成本和改进流程所取得的收益会对财务和运营结果产生直接影响。

精益的目的是什么？

精益生产的主要目标是最大限度地为客户创造价值，同时最大限度地减少资源和浪费。这意味着要不断改进流程，提高效率和生产力。精益生产方式还注重减少生产过程中遇到的问题，并消除不能增加价值的步骤。其结果是提高产品或服务质量，降低成本，缩短交货期。

对质量、成本和期限的影响

精益生产对成本、质量和生产时间都有重大影响。通过减少浪费和改进工作流程，企业可以在更短的时间内以更低的成本生产出质量更好的产品。精益系统能够更快地满足客户需求，同时减少库存和资源浪费。这种持续改进的方法可以提高竞争力和客户满意度。

将精益生产融入日常运营

将精益生产融入公司的日常运营是确保可持续效率的关键一步。通过在日常工作中应用精益原则，公司不仅能提高业绩，还能转变工作方式。精益生产的成功实施需要集体的认同和对流程的不断审查，以保持与持续改进的目标保持一致。

将原则应用于生产

在生产中，应用精益原则意味着优化流程的每个阶段，从而在减少浪费的同时创造最大价值。这意味着工作流程更加顺畅，等待时间缩短，错误减少。在日常运营中应用精益生产的公司会使用看板等工具来调节生产，确保每项活动都能为客户带来直接价值。

成功实施的步骤

要成功整合精益生产，公司需要遵循几个关键步骤。首先要摸清当前流程，找出问题和浪费。其次，必须对员工进行精益原则和工具方面的培训，使他们能够为持续改进做出贡献。最后，需要建立一种重视效率、质量和灵活性的组织文化，以确保精益生产成为日常运营不可分割的一部分。

利用 Teeptrak 和精益生产优化生产

Teeptrak 解决方案将精益生产原则与物联网相结合，以提高工厂绩效。通过用于机器监控的 Perftrak 和用于人工任务的 Pacetrak 等工具，Teeptrak 可帮助减少浪费、提高质量和优化生产流程。通过实时捕获和分析数据，这些系统能够提供清晰的绩效视图，从而启动有效的持续改进行动。

Teeptrak：优化工业 4.0 性能的关键解决方案

Teeptrak 提供一体化系统，通过对机器和流程进行实时监控，实现工厂现代化。通过即插即用模块，可即时收集数据，并可随时导出以优化生产。这些解决方案有助于提高生产率、找出停机原因并启动持续改进计划。Teeptrak 的工具适用于各行各业，有助于企业的数字化转型。

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从质量控制到生产监控

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Gemba 步行可以成为精益管理质量控制的宝贵工具，但前提是必须正确执行。

确保为这项工作选择合适的人选、制定计划并花时间与员工交谈。还要记住定期重复这些巡视，以便真正监测生产流程的改进情况。

考虑到这些要点和组织建议，您就能确保活动取得成功，并确保您的 Gemba Walks 富有成效和有用。

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什么是 Gemba Walk？

 

在制造业，有一种被称为 “Gemba Walk ”或 “工厂巡视 ”的做法。简单解释其原理，这种做法包括亲自到车间检查操作。

许多人认为，Gemba 访问是质量控制的重要组成部分，如果执行得当，可以为公司带来许多好处。相反，如果执行不当，则弊大于利。

在这篇文章中，我们将为您介绍有关工厂参观的所有知识和相关内容。我们还将为您提供一些说明，指导您完成整个过程。

我们希望这些信息能帮助您充分利用这一宝贵的质量控制和精益管理工具！

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与谁、何时？

 

开展 Gemba 步行的第一步是为工作挑选合适的人员。

首先要选择熟悉生产流程的员工。他们对流程的了解程度应能让他们发现潜在的问题。

组建团队后，您需要决定何时 前往 访问。 Gemba Walk 的最佳时间通常是在生产过程中，因为这时你可以亲眼目睹生产过程。

由于目的是每天进行这项工作以监控运行情况，您也可以将这些巡视安排在一天中的不同时间（例如不同班次）。最好是在固定的时间进行，以便让操作员养成习惯。这样，您访问的人就会准备好他们的问题，不会感到惊讶。

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为巡演做好准备，使效果最大化

 

要充分利用 Gemba 之旅，制定计划非常重要。

在参观工厂之前，请花点时间制定一份检查清单，列出您要检查的项目。

事先确定路线，找出潜在的关键点。这份清单应包括可以改进的明显和隐蔽区域。

进入工厂后，一定要与操作员交谈。他们会给你最好的反馈。他们知道自己在做什么，能够告诉你他们遇到的问题，并提出改进建议。

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从质量控制到生产监控

 

Gemba Walk 可以成为精益管理的一种宝贵的质量控制工具，但前提是必须正确执行。

确保为这项工作选择合适的人选、制定计划并花时间与员工交谈。还要记住定期重复这些巡视，以便真正监测生产流程的改进情况。

考虑到这些要点和组织建议，您就能确保活动取得成功，并确保您的 Gemba Walks 富有成效和有用。

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精益的七大浪费：如何消除它们？

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法国工业生产在 7 月份小幅反弹后，目前正努力恢复到危机前的增长水平，第四季度仅增长了 1.3%。除食品行业外，其他行业尤其脆弱和暴露，因此制造商需要提高生产效率。要做到这一点，最好的办法就是关注 7 个浪费领域。

精益生产是一种优化工业绩效的方法，特别适用于这种情况，其目的是更好地满足成本、质量和交货方面的要求。它包括对生产过程中的各个阶段进行详细分析，然后消除整个生产过程中发现的任何浪费，从而提高效率和盈利能力。

因此，精益生产的基础是消除生产过程中的浪费（或 Muda）。但这些不同类型的浪费是什么？它们对盈利能力有什么影响？如何消除这些浪费？在本文中，我们将尝试通过识别这些浪费并提出改进方法来回答这些问题。

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什么是精益中的浪费？

其实很简单：浪费被定义为客户不愿意为之付费的活动和/或对流程没有附加价值的活动。这是每个人都知道并接受的事情，要么是因为他们习以为常，要么是因为他们害怕改变。

研究表明，用于创造产品的时间中，只有 5%能够真正增加价值，其余的都是涉及更多劳动力、材料或空间但不会增加价值的任务。因此，更有必要集中精力减少或消除 7 种浪费，以提高生产效率。

正是通过消除浪费，您的流程才会获得更丰富的附加值，使您能够发现提高整体绩效的机会。

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精益生产的 7 大传统浪费

以下是大野泰一（丰田工程师、丰田生产方式之父）强调的七种浪费。

 

不必要的移动

走来走去并不一定意味着你在工作，也不一定意味着你做得很好。 不必要的移动是一种浪费，不会为客户带来任何价值。从托盘底部抓取最后一件货物、绕过障碍物或寻找错误归档的文件，这些都与效率的概念格格不入。

谁没有遇到过维修技术人员带着不完整的工具箱去处理故障，导致不必要的往返，甚至生产线停工的情况？

解决办法是什么？观察操作员的工作岗位，在 5S 环境下进行生产。 这将为您节省时间、精力，甚至是潜在的伤害。

 

等待时间

和其他人一样，你每天都在经历等待：在交通堵塞中等待、等待一封信、等待一个答复……在工厂里，等待时间往往是由于等待材料到达、等待正确的指令开始生产或等待设备能力不足而造成的。

有一些工具可以弥补这部分非增值时间，例如 TPM（全面生产维护）方法或 SMED（快速工具更换）方法。但是，您也可以使用标准化的工作指导，培训能够快速适应工作要求的灵活多变的工人。后者可以将您的等待时间缩短 50%！

 

非质量

2017 年，AFNOR 开展了一项关于工业非质量成本的研究。研究结果表明，在2/3的企业报告中，他们衡量了非质量成本，相关损失约为营业额的5%。通过关注非质量问题，企业可收回5%至10%的营业额。

这种浪费严重影响客户满意度，并可能导致成本增加。例如，当发现产品质量不佳时，可能需要在一定时期内调动额外的人力（临时工或定期工）来处理客户问题。

同样，5S 环境下的生产和 Poka-Yoke 的引入也是消除返工和废品的有效手段。

 

生产过剩

过度生产是指生产量超过客户的实际订单量，这种预期通常是由于担心产品短缺或无法满足需求。

但是，与 “Just In Time”（按时生产）的理念相比，“Just In Case”（按需生产）的工作方式会带来许多问题，造成不必要的生产时间、仓储成本和原材料开支。

根据客户要求进行拉动式生产（看板）、连续生产（takt time）或培训员工都是解决浪费问题的办法。

 

不必要的库存

库存就是沉睡的金钱！这种浪费通常与生产过剩或计划不周有关，会造成资金停滞和存储空间损失。在另一种情况下，它可能是电子邮件或发票的堆积。

克服这一问题的措施包括只在必要时才采购足够数量的原材料、减少缓冲区和建立排队制度以避免生产过剩。

 

不必要的操作

在日常生活中，你也会发现这种浪费，在出发去享受一个当之无愧的假期之前，你会多次检查门和煤气是否已经关闭。在工厂里，浪费是指任何不能为客户创造价值的行为或任务。

行业的常规和传统意味着所进行的操作是产品所不需要或不再需要的。对所进行的每项操作进行分析，就能发现这类浪费。以下是一些例子：在零件制造过程中对其进行过多的质量控制，在喷漆作业之前盖上盖子，在机床作业完成之前剔除多余的材料。

 

不必要的运输

这涉及材料、部件、产品、文件或信息的不必要运输。这种浪费可能是由于不良习惯或工作站组织不当造成的。

解决方案是什么？创建 U 型单元！采用 U 型结构的车间可将资源集中在一起，在单元内对同一工件进行不同的操作。这大大减少了机器之间的运输和等待时间。

一段时间以来，除了七种传统形式的废物外，第八种废物也越来越多地被提及。

 

员工技能利用不足

这种浪费相对不为人知，因为它并没有出现在丰田生产系统中。然而，很明显，如果不利用工作在第一线的员工的技能，就很难改进流程。

现场工作人员是发现问题和寻找解决方案的最佳人选，因此他们在持续改进过程中发挥着关键作用。

浪费的概念非常重要，因为它将成为精益方法背后的驱动力。 事实上，丰田正是通过观察各种类型的浪费才创建了整个生产系统。据估计，一家没有实施精益生产方式的公司，只有不到 20% 的时间用于增加价值。试想一下，剩下的时间被分配给了 7 种浪费。精益生产成熟度较高的公司将 80% 的时间用于增加价值。那么，你准备好开始行动了吗？

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