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Category: Industrielle Wartung

Industrielle Wartung ist entscheidend, um die Produktionskontinuität zu gewährleisten und kostspielige Ausfälle zu vermeiden. Entdecken Sie die neuesten Trends in der präventiven, prädiktiven und korrektiven Wartung sowie Best Practices zur Optimierung der Zuverlässigkeit von Anlagen und zur Verbesserung der industriellen Leistung.

  • Die Maschinenüberwachung verstehen, um Ihre industriellen Prozesse zu optimieren

    Die Maschinenüberwachung verstehen, um Ihre industriellen Prozesse zu optimieren

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    In der modernen Industrie spielt die Maschinenüberwachung eine Schlüsselrolle bei der Optimierung der Leistung und der Verwaltung von Produktionsinfrastrukturen. Dank Fortschritten in der Informationstechnologie und Monitoring-Lösungen können Unternehmen ihre Verfügbarkeit verbessern, Ausfälle verhindern und die Effizienz maximieren. Dieser Artikel untersucht Überwachungswerkzeuge und -software, ihre Rolle in der Industrie sowie die Vorteile, die sie Unternehmen in Bezug auf Kontrolle, Sicherheit und Datenmanagement bieten.

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    Was ist Maschinenüberwachung?

    Definition und Ziele

    Maschinenüberwachung bezeichnet alle Prozesse und Anwendungen, die zur Überwachung, Steuerung und Optimierung industrieller Anlagen eingesetzt werden. Sie basiert auf einem System, das in der Lage ist, Echtzeitdaten zu erfassen, den Zustand der Maschinen zu analysieren und im Problemfall Warnungen auszusenden. Das Hauptziel ist, eine optimale Leistung durch Sicherstellung der Verfügbarkeit und Sicherheit der Anlagen zu gewährleisten und gleichzeitig das Risiko von Produktionsausfällen zu reduzieren.

    Bedeutung in der Industrie

    In industriellen Umgebungen ist die Überwachung unverzichtbar, um die Ressourcennutzung zu optimieren und das Anlagenmanagement zu verbessern. In Frankreich und anderen Ländern setzen Unternehmen Überwachungslösungen ein, um Anomalien zu erkennen und die Produktivität zu steigern. Die Integration von Überwachungssoftware erhöht nicht nur die Leistung, sondern sorgt auch für eine bessere Verwaltung von Servern, Netzwerken und Produktionsinfrastrukturen.

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    Überwachungswerkzeuge und Software

    Vorstellung von SCADA-Software

    SCADA-Systeme (Supervisory Control and Data Acquisition) sind wichtige Werkzeuge für die industrielle Überwachung. Sie ermöglichen die Erfassung und Analyse von Maschinendaten, um die Verwaltung der Produktionsprozesse zu optimieren. Diese Software bietet eine Schnittstelle, die eine Echtzeitkontrolle ermöglicht, wodurch die Sicherheit und Verfügbarkeit der Anlagen verbessert wird.

    Wichtige Funktionen von Überwachungstools

    Überwachungssoftware beinhaltet mehrere wichtige Funktionen, darunter Echtzeitüberwachung, Alarmmanagement und Leistungsanalyse. Einige Tools bieten Lichtsignalbenachrichtigungen, fortschrittliche Benutzeroberflächen und Plugins für eine bessere Anpassung. Die Kompatibilität mit Netzwerken und Servern garantiert eine optimale Verfügbarkeit der Daten und unterstützt so eine bessere Verwaltung industrieller Ressourcen.

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    Optimierung der industriellen Leistung durch Überwachung

    Kostenreduzierung und Effizienzsteigerung

    Der Einsatz von Überwachungstools ermöglicht die Optimierung der Ressourcennutzung und die Senkung von Wartungs- und Produktionsunterbrechungskosten. Durch die Echtzeitüberwachung können Unternehmen Ineffizienzen identifizieren und ihre Leistung verbessern. Eine gut implementierte Lösung ermöglicht zudem die frühzeitige Erkennung von Maschinenfehlern, wodurch kostspielige Reparaturen und unerwartete Ausfallzeiten vermieden werden.

    Fehlerprävention und kontinuierliche Überwachung

    Mit einem Monitoringsystem können Industrieunternehmen Anomalien erkennen, bevor sie kritisch werden. Überwachungstools erlauben die Datenanalyse und eine präzise Steuerung des Maschinenbetriebs. Die Installation dedizierter Server und Software erleichtert den Fernzugriff auf Informationen, was eine kontinuierliche Überwachung und eine bessere Vorfallverwaltung gewährleistet.

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    Häufig gestellte Fragen zur Maschinenüberwachung

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    Ein Überwachungstool ist eine Software oder ein System, das industrielle Infrastrukturen überwacht und steuert. Es sammelt Echtzeitdaten, analysiert die Leistung und generiert Warnmeldungen bei Abweichungen. Solche Lösungen werden eingesetzt, um Sicherheit, Verfügbarkeit und eine optimale Ressourcennutzung zu gewährleisten.

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    Überwachung bezeichnet die Gesamtheit der Techniken und Werkzeuge, die zur Überwachung, Analyse und Steuerung eines Systems oder eines Maschinennetzwerks eingesetzt werden. Sie spielt eine entscheidende Rolle in der Industrie, da sie durch spezialisierte Software eine effiziente Verwaltung von Daten und Produktionsprozessen ermöglicht.

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    Es gibt verschiedene Arten der Überwachung, darunter die industrielle Überwachung, die sich auf die Überwachung von Maschinen und Infrastrukturen konzentriert, und die IT-Überwachung, die Netzwerke, Server und digitale Systeme umfasst. Einige Unternehmen verwenden auch spezielle Lösungen wie Nagios zur Überwachung von Daten und Anwendungen.

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    Die Überwachungsfunktion besteht darin, ein System zu überwachen, zu steuern und zu optimieren, um dessen Verfügbarkeit, Sicherheit und Leistung zu gewährleisten. Sie ermöglicht die Erkennung von Problemen, die Vorhersage von Ausfällen und eine reibungslose Verwaltung von Ressourcen und Informationen.

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  • TRS-Überwachungssoftware: Optimieren Sie die Effizienz Ihrer Anlagen

    TRS-Überwachungssoftware: Optimieren Sie die Effizienz Ihrer Anlagen

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    In der wettbewerbsintensiven Welt der Fertigung ist die Sicherstellung einer optimalen Anlageneffizienz entscheidend für eine hohe Produktivität. OEE (Overall Equipment Effectiveness)-Überwachungssoftware bietet eine leistungsstarke Lösung für Unternehmen, um die Maschinenleistung zu verbessern, Stillstandszeiten zu reduzieren und die gesamte Produktionseffizienz zu steigern. Durch die Bereitstellung von Echtzeiteinblicken und verwertbaren Daten ermöglicht diese Software Herstellern, fundierte Entscheidungen zu treffen, die eine kontinuierliche Verbesserung entlang der Produktionslinie vorantreiben.

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    Was ist OEE-Überwachungssoftware?

    OEE-Überwachungssoftware ist ein spezialisiertes Tool, das Fertigungsbetriebe dabei unterstützt, die Leistung ihrer Anlagen zu verfolgen, zu messen und zu optimieren. Sie liefert Echtzeitdaten zu wichtigen Kennzahlen wie Verfügbarkeit, Qualität und Geschwindigkeit und bietet wertvolle Informationen zur Reduzierung von Verlusten und zur Steigerung der Produktivität.

    Definition von OEE-Software

    OEE-Software misst, wie gut eine Maschine oder eine Produktionslinie arbeitet, indem sie den OEE-Wert berechnet. Dieser basiert auf drei Faktoren: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Dieser Wert gibt die Gesamtwirksamkeit der Anlage bei der Produktion hochwertiger Produkte ohne Verzögerungen oder Probleme wieder.

    Hauptfunktionen der OEE-Software

    Die wichtigsten Funktionen der OEE-Überwachungssoftware umfassen Echtzeitüberwachung, Stillstandsverfolgung, Wartungsplanung und Leistungsanalyse. Zudem bietet sie individuell anpassbare Berichte, die Verluste und Ineffizienzen im Prozess sichtbar machen. Fortschrittliche Tools ermöglichen es Herstellern, Standards für eine kontinuierliche Verbesserung festzulegen und Produktionszykluszeiten zu verkürzen.

    Wichtigkeit der OEE-Überwachung in der Produktion

    Die OEE-Überwachung ist in der Produktionsumgebung unerlässlich, da sie Unternehmen hilft, die Hauptursachen für Leistungseinbußen bei Anlagen zu identifizieren. Durch die Analyse der Daten können Unternehmen Prozesse optimieren, Stillstandszeiten minimieren und eine hohe Produktqualität sicherstellen. Dies trägt zu einer höheren Produktivität und Effizienz in der Fabrik bei.

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    Wichtige Vorteile der OEE-Software

    OEE-Überwachungssoftware bringt erhebliche Vorteile für Hersteller, von der Verbesserung der Datenpräzision bis hin zur umfassenden Verlustanalyse. Diese Funktionen ermöglichen bessere Entscheidungsfindung und höhere betriebliche Effizienz.

    Verbesserte Datengenauigkeit

    OEE-Software liefert hochpräzise Echtzeitdaten, sodass Unternehmen die Maschinenleistung, Geschwindigkeit und Verfügbarkeit genau verfolgen können. Diese Informationen minimieren manuelle Fehler und ermöglichen datenbasierte Entscheidungen, die sich positiv auf den Produktionsprozess auswirken.

    Verlustanalyse

    Durch die Identifikation von Verlustbereichen ermöglicht die OEE-Software Unternehmen, die Ursachen für Ineffizienzen zu erkennen. Dazu gehören ungeplante Stillstände, Leistungseinbußen oder Qualitätsprobleme, die gezielt verbessert werden können, um die Gesamteffektivität zu steigern.

    Historische Perspektive und Benchmarking

    OEE-Software speichert historische Daten, sodass Unternehmen vergangene Leistungen mit aktuellen Standards vergleichen können. Diese Langzeitperspektive hilft, Trends zu erkennen und kontinuierliche Verbesserungen in der gesamten Produktion zu unterstützen.

    Analyse der Produktionskapazität

    Das Verständnis der Produktionskapazität ist entscheidend für die Optimierung von Fertigungsprozessen. OEE-Software hilft Unternehmen, ihre volle Kapazität zu bewerten und ungenutzte Maschinenkapazitäten zu identifizieren, wodurch die Gesamtproduktivität verbessert und kostspielige Stillstände reduziert werden.

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    Wie hilft OEE-Software, Ihre Fertigungsprozesse zu verbessern?

    OEE-Software spielt eine entscheidende Rolle bei der Optimierung von Fertigungsprozessen, indem sie durch Echtzeitüberwachung und umfassende Analysen verwertbare Erkenntnisse liefert. Diese Tools helfen, die Maschinenleistung und die gesamte Werkseffizienz zu optimieren.

    Echtzeitverfolgung und -analyse

    Die Echtzeitüberwachung gibt Unternehmen sofortigen Zugriff auf wichtige Leistungsdaten wie Stillstandszeiten, Geschwindigkeit und Qualität. Diese sofortige Transparenz ermöglicht es, Probleme schnell zu identifizieren und einen reibungslosen Betrieb sicherzustellen.

    Analyse-Dashboard für kontinuierliche Verbesserung

    OEE-Software enthält ein Analyse-Dashboard, das wichtige KPIs kontinuierlich verfolgt und Einblicke in laufende Prozessverbesserungen bietet. Dieses Dashboard hebt Verlustquellen hervor, sodass Hersteller in Echtzeit Maßnahmen ergreifen und die Produktionseffizienz steigern können.

    Abteilungsbezogene KPI-Anzeigen

    Die Anzeige von KPIs für einzelne Abteilungen verbessert Transparenz und Verantwortlichkeit. OEE-Software visualisiert Leistungskennzahlen abteilungsübergreifend, sodass eine bessere Koordination sichergestellt wird und jede Abteilung zur Maximierung der Gesamtproduktivität beiträgt.

    Stillstandsverfolgung und Qualitätskontrolle

    Die Software ermöglicht eine präzise Erfassung von Stillständen, wodurch Hersteller ungeplante Produktionsunterbrechungen reduzieren und Wartungspläne optimieren können. Zudem verbessert sie die Qualitätskontrolle, indem sie potenzielle Verluste im Produktionsprozess identifiziert, bevor größere Probleme auftreten.Stillstandsverfolgung und Qualitätskontrolle

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    Wie wird OEE gemessen?

    Die Messung der OEE ist entscheidend, um die Effizienz von Anlagen und Produktionsprozessen zu verstehen. OEE basiert auf drei Kernmetriken: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Durch die Überwachung dieser Faktoren können Hersteller ihre Prozesse präzise bewerten und verbessern.

    Wie wird OEE gemessen?

    Der OEE-Wert wird mit der Formel berechnet: OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Jeder Faktor wird als Prozentsatz dargestellt. Die Verfügbarkeit misst die Stillstandszeiten, die Leistung bewertet die Betriebsgeschwindigkeit und die Qualität misst fehlerfreie Produkte. Die kombinierten Daten ergeben den gesamten OEE-Wert und bieten echte Einblicke in Anlagenverluste und Verbesserungsmöglichkeiten.

    Praktische Beispiele und Berechnungen

    Wenn eine Maschine beispielsweise 8 Stunden in Betrieb ist, aber 1 Stunde ungeplante Ausfallzeit hat, beträgt ihre Verfügbarkeit 87,5%. Wenn sie mit einer Geschwindigkeit von 90% läuft, beträgt ihre Leistung 90%. Und wenn 95 % der Produkte den Qualitätsstandards entsprechen, liegt der OEE-Wert bei 74,6 %. Dies zeigt, welche Bereiche analysiert werden müssen, um die Effizienz zu verbessern.

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    Tipps für die erfolgreiche Nutzung von OEE-Software

    Die Implementierung einer OEE-Software kann die Produktionsabläufe erheblich verbessern, doch der Erfolg hängt von der effektiven Nutzung des Tools ab. Befolgen Sie diese Tipps, um den maximalen Nutzen aus Ihrer OEE-Überwachungslösung zu ziehen.

    Wählen Sie Einfachheit

    Wählen Sie eine OEE-Software, die einfach zu bedienen und leicht verständlich ist. Komplexe Tools können Benutzer überfordern und die Akzeptanz verringern. Konzentrieren Sie sich auf eine Lösung, die klare Daten und intuitive Berichte liefert, sodass Teams schnelle Entscheidungen treffen können, ohne aufwendige Einrichtung.

    Erstellen Sie ein OEE-Regelbuch

    Erstellen Sie ein standardisiertes Regelwerk, um eine konsistente OEE-Messung in Ihrem Werk zu gewährleisten. So wird sichergestellt, dass jede Linie dieselben Kriterien für die Berechnung von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität verwendet, wodurch Abweichungen reduziert und die Genauigkeit der Berichte verbessert werden.

    Ermitteln Sie genaue ideale Zykluszeiten

    Setzen Sie realistische Zykluszeiten für jedes Gerät. Genaue Zykluszeiten sind entscheidend, um die tatsächlichen Leistungsniveaus und Verluste zu bestimmen. Ohne einen gut definierten Standard wird es schwierig, die Prozesseffizienz effektiv zu bewerten.

    Setzen Sie erreichbare OEE-Ziele

    Die Festlegung realistischer und erreichbarer OEE-Ziele motiviert die Teams, sich kontinuierlich zu verbessern. Anstatt auf eine perfekte OEE abzuzielen, sollten Sie schrittweise Verbesserungen anstreben, die echte Fortschritte in der Produktivität und der Wirksamkeit der Geräte widerspiegeln.

    Beginnen Sie mit Ihren Schichtbesprechungen

    Integrieren Sie OEE-Daten in die täglichen Schichtbesprechungen, um die Teams über die Leistung ihrer Maschinen auf dem Laufenden zu halten. Durch die regelmäßige Diskussion der OEE-Ergebnisse bleibt Ihr Team auf Kurs und konzentriert sich darauf, die wichtigsten Probleme anzugehen, die die Produktionseffizienz beeinträchtigen.

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    Funktionen und Optionen der OEE-Software

    OEE-Software bietet eine Vielzahl von Funktionen und Anpassungsoptionen, um Herstellern zu helfen, ihre Produktionsprozesse zu optimieren. Diese Funktionen gewährleisten nahtlose Konnektivität, Echtzeitsichtbarkeit und Flexibilität für spezifische Fertigungsanforderungen.

    Anlagenkonnektivität (OPC & MQTT)

    OEE-Software kann mit Geräten über Protokolle wie OPC und MQTT integriert werden. Diese Verbindung ermöglicht den Austausch von Echtzeitdaten und verbessert die Verfügbarkeit sowie die Genauigkeit der Maschinenleistungsüberwachung. Tools wie Evocon bieten solche Integrationen und sorgen so für eine bessere Sichtbarkeit im gesamten Werk.

    Anpassungsoptionen

    Anpassungsoptionen sind entscheidend, um OEE-Software an Ihre spezifischen Bedürfnisse anzupassen. Vom Erstellen personalisierter Dashboards bis hin zum Einrichten spezialisierter Berichte kann OEE-Software so konfiguriert werden, dass verschiedene Aspekte des Prozesses analysiert werden, sodass die richtigen Informationen immer zugänglich sind.

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    Vorteile der Implementierung von OEE-Software

    Die Integration von OEE-Überwachungssoftware in Ihre Abläufe bringt zahlreiche Vorteile, von der Steigerung der Produktivität bis hin zur Senkung der Betriebskosten, während sie gleichzeitig Initiativen der schlanken Produktion unterstützt.

    Rentabilität der Investition

    OEE-Software bietet eine hohe Rendite on Investement (ROI), indem sie die Maschinenleistung verbessert und Ausfallzeiten reduziert. Die bessere Sichtbarkeit Ihrer Prozesse hilft, unerwartete Stillstände zu verhindern, steigert die Gesamtproduktivität des Werks und führt im Laufe der Zeit zu erheblichen Kosteneinsparungen.

    Senkung der Betriebskosten

    Durch die Identifizierung von Verlusten und die Optimierung von Wartungsplänen hilft OEE-Software, die Betriebskosten zu senken. Die gewonnenen Erkenntnisse ermöglichen es, Ressourcenverschwendung zu reduzieren, die Produktqualität zu verbessern und die Produktionsauslastung zu maximieren, ohne Ressourcen zu überbeanspruchen.

    Einführung von Lean Manufacturing

    OEE-Software unterstützt Lean Manufacturing, indem sie hilft, Verschwendung zu eliminieren und die Prozesswirkamkeit zu verbessern. Mit Echtzeitdaten zur Maschinenleistung können Hersteller Lean-Praktiken umsetzen, die Ineffizienzen minimieren und unnötige Ausfallzeiten reduzieren, wodurch die Effizienz gesteigert wird.

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    FAQ zur OEE-Software

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    OEE-Software ist ein Werkzeug, das die Leistung, Verfügbarkeit und Qualität von Fertigungsanlagen verfolgt, misst und analysiert. Sie hilft Unternehmen, die Maschineneffizienz zu überwachen und Verbesserungspotenziale zu identifizieren, um so effektivere Produktionsprozesse zu gewährleisten.

    [/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Was bedeutet 85 % OEE?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” open=”off” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

    Ein OEE-Wert von 85 % zeigt an, dass die Maschine 85 % ihres vollen Potenzials unter Berücksichtigung von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität erreicht. Dies gilt in den meisten Branchen als weltklasse OEE und zeigt, dass der Prozess reibungslos mit minimalen Verlusten läuft.

    [/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Wie wird OEE gemessen?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” open=”off” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

    OEE wird berechnet, indem Verfügbarkeit, Leistung und Qualität miteinander multipliziert werden. Diese Kennzahlen werden basierend auf der Maschinenbetriebszeit, der Geschwindigkeit im Vergleich zur idealen Zykluszeit und dem Anteil fehlerfreier Produkte berechnet. Der endgültige Wert spiegelt die Gesamtwirksamkeit der Ausrüstung wider.

    [/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Ist OEE ein KPI?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” theme_builder_area=”post_content” open=”off” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

    Ja, OEE ist ein Key Performance Indicator (KPI), der in der Fertigung verwendet wird, um die Effektivität von Produktionsanlagen zu messen. Er hilft Unternehmen, nachzuvollziehen, wie gut ihre Maschinen arbeiten und wo es Möglichkeiten gibt, die Produktivität zu verbessern und Verluste zu reduzieren.

    [/et_pb_accordion_item][/et_pb_accordion][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Wie wird der OEE berechnet? (Overall Equipment Effectiveness)

    Wie wird der OEE berechnet? (Overall Equipment Effectiveness)

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    Was ist der OEE?

    Definition und Bedeutung von OEE

    Der OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist ein wichtiger Leistungsindikator, der verwendet wird, um die Effizienz von Industrieanlagen zu messen. Er wird in Prozent ausgedrückt und berücksichtigt drei Hauptfaktoren: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Diese Elemente sind entscheidend, um zu verstehen, wie eine Maschine oder eine Produktionslinie im Vergleich zu ihrem theoretischen Maximalpotenzial funktioniert.

    Die Verfügbarkeit bewertet die Zeit, während der die Maschine im Verhältnis zur insgesamt geplanten Produktionszeit betriebsbereit ist. Die Leistung misst die tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit im Vergleich zur maximalen theoretischen Geschwindigkeit. Schließlich wird die Qualität anhand der Anzahl der fehlerfreien Teile im Verhältnis zur Gesamtzahl der produzierten Teile beurteilt. Ein hoher OEE zeigt eine effiziente und optimale Ressourcennutzung, was zu einer Kostenreduktion, einer besseren Produktqualität und einer höheren Produktionskapazität führen kann.

    Unterschiede zwischen OEE und TEEP

    Während sich der OEE auf die Leistung einer einzelnen Maschine konzentriert, berücksichtigt der TEEP (Total Effective Equipment Performance) die gesamte Produktionskette. Der TEEP umfasst zusätzliche Variablen wie Verluste im Zusammenhang mit Logistik oder anderen Prozessen vor und nach der Produktion. Der OEE ist daher ein spezifisches Werkzeug, um die Leistung einzelner Maschinen zu diagnostizieren und zu verbessern, während der TEEP eine breitere Sicht auf die Gesamtleistung der Produktion bietet.

    Wie wird der OEE berechnet?

    Gesamtzeit

    Die Gesamtzeit ist der gesamte Zeitraum, in dem eine Maschine geplant ist, in Betrieb zu sein, einschließlich geplanter und ungeplanter Ausfallzeiten. Sie dient als Basis zur Messung der Verfügbarkeit der Maschine.

    Öffnungszeit

    Die Öffnungszeit entspricht der geplanten Zeit, in der die Produktion stattfinden soll. Sie schließt geplante Ausfallzeiten für Wartung oder andere voraussichtliche Unterbrechungen aus.

    Benötigte Zeit

    Die benötigte Zeit ist die Zeit, die benötigt wird, um eine bestimmte Anzahl von Produkten zu produzieren, unter der Annahme, dass die Maschine mit maximaler Geschwindigkeit läuft.

    Betriebszeit

    Die Betriebszeit ist die tatsächliche Zeit, in der die Maschine läuft und Teile produziert. Sie ist entscheidend für die Bestimmung der Verfügbarkeit.

    Nettozeit

    Die Nettozeit ist die Betriebszeit abzüglich der Leistungsverluste durch Verlangsamungen oder kleine Unterbrechungen.

    Nutzbare Zeit

    Die Nutzzeit ist die um Qualitätsverluste bereinigte Nettozeit, d.h. die Zeit, die für die Produktion konformer Teile aufgewendet wird.

    Formeln zur Berechnung des OEE

    Der OEE wird durch die Kombination von drei Hauptkennzahlen berechnet, die die Maschinenleistung widerspiegeln.

    Zustandszeitquote

    Die Zustandszeitquote wird berechnet, indem die Betriebszeit durch die Öffnungszeit geteilt wird, ausgedrückt in Prozent. Sie zeigt die Verfügbarkeit der Maschine.

    Produktionsmengen

    Die Leistungsquote wird ermittelt, indem die produzierte Menge mit der theoretisch möglichen Menge verglichen wird, unter Berücksichtigung der maximalen Geschwindigkeit.

    Verfügbarkeit

    Die Verfügbarkeit wird berechnet, indem die Betriebszeit durch die Gesamtzeit geteilt wird. Sie zeigt, wie gut eine Maschine verfügbar ist, wenn sie verfügbar sein sollte.

    Leistung

    Die Leistung ist das Verhältnis zwischen der tatsächlichen Produktionsgeschwindigkeit und der maximalen theoretischen Geschwindigkeit. Sie zeigt, wie effizient die Maschine arbeitet.

    Qualität

    Die Qualität ist der Prozentsatz der fehlerfreien Teile im Verhältnis zur Gesamtzahl der produzierten Teile. Sie gibt an, wie viele Produkte ohne Fehler hergestellt wurden.

    OEE = Betriebszeit / Gesamtzeit × Tatsächliche Geschwindigkeit / Theoretische Geschwindigkeit × Fehlerfreie Teile / Gesamte Teile

    Praktisches Beispiel zur Berechnung des OEE

    Nehmen wir das Beispiel einer Maschine, die eine Gesamtzeit von 16 Stunden pro Tag hat. Davon sind 14 Stunden für die Produktion geplant (Öffnungszeit), und sie läuft tatsächlich 12 Stunden (Betriebszeit). Die Maschine produziert 1.000 Teile pro Tag, bei einer theoretischen Geschwindigkeit von 100 Teilen pro Stunde, was bedeutet, dass sie in 14 Stunden 1.400 Teile produzieren sollte. Von den 1.000 produzierten Teilen sind jedoch nur 950 fehlerfrei.

    Verfügbarkeit: 12/16=75%
    Leistung: 1000/1400=71.4%
    Qualität: 950/1000=95%.

    Der OEE beträgt also 75% × 71,4% × 95% = 50,9%.

    Dieses Beispiel zeigt, wie jeder Faktor des OEE zur Gesamtbewertung der Maschinenleistung beiträgt.

    Warum der OEE für industrielle Leistung entscheidend ist

    Kontinuierliche Verbesserung und OEE

    Der OEE ist ein wichtiges Werkzeug für die kontinuierliche Verbesserung in der Industrie. Er hilft dabei, Ineffizienzen zu identifizieren und sich auf die Bereiche zu konzentrieren, die verbessert werden müssen. Durch den Fokus auf die drei Hauptfaktoren – Verfügbarkeit, Leistung und Qualität – können Unternehmen eine ganzheitliche Strategie entwickeln, um ihre Betriebsabläufe zu optimieren.

    „Verfügbarkeitsfaktor“

    Der Verfügbarkeitsfaktor bezieht sich auf die Zeit, in der Maschinen betriebsbereit sind und produziert werden können. Eine hohe Verfügbarkeit bedeutet, dass Maschinen wenige ungeplante Ausfälle haben, was die Stillstandzeiten reduziert und den Produktionsfluss verbessert. Durch die Überwachung der Verfügbarkeit können Unternehmen Wartungsmaßnahmen besser planen und Ausfallzeiten minimieren.

    „Leistungsfaktor“

    Der Leistungsfaktor konzentriert sich auf die tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit im Vergleich zur maximalen Geschwindigkeit. Eine optimale Leistung bedeutet, dass Maschinen mit ihrer maximalen Kapazität arbeiten, wodurch Verzögerungen und Ineffizienzen minimiert werden. Durch die Analyse dieses Faktors können Unternehmen Engpässe erkennen und Prozesse anpassen, um die Produktionsgeschwindigkeit zu steigern.

    „Qualitätsfaktor“

    Der Qualitätsfaktor bewertet den Anteil der fehlerfreien Teile im Verhältnis zur Gesamtproduktion. Ein hoher Qualitätsfaktor ist entscheidend, um Rückläufe und Ausschusskosten zu minimieren. Die Überwachung dieses Faktors ermöglicht eine schnelle Erkennung und Behebung von Produktionsfehlern, wodurch die Kundenzufriedenheit und der Ruf des Unternehmens gewährleistet werden.

    Fallstudien und aktuelle Beispiele

    Viele Unternehmen haben den OEE genutzt, um ihre Betriebsabläufe zu transformieren. Ein großes Fertigungsunternehmen konnte beispielsweise seinen OEE innerhalb eines Jahres um 15% steigern, indem es das Wartungsmanagement verbesserte und die Produktionsprozesse optimierte. Durch den Fokus auf kontinuierliche Verbesserung mithilfe des OEE konnte das Unternehmen nicht nur die Produktionskosten senken, sondern auch die Qualität seiner Produkte verbessern, wodurch seine Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt gestärkt wurde.

    Ein weiteres Beispiel ist eine Fabrik für Konsumgüter, die den OEE einsetzte, um wiederkehrende Qualitätsprobleme zu identifizieren. Durch die Analyse der OEE-Daten konnte sie Schulungsprogramme für die Mitarbeiter entwickeln, um Fehler in der Produktion zu reduzieren. Infolgedessen sank die Ausschussrate, was zu einer Kostenersparnis und einer höheren Kundenzufriedenheit führte.

    Diese Beispiele zeigen, wie OEE als strategischer Hebel zur Verbesserung der industriellen Leistung eingesetzt werden kann, indem es eine Basis quantifizierbarer Daten für fundierte Entscheidungen und die Ausrichtung der Bemühungen um kontinuierliche Verbesserung liefert.

    Der OEE als Grundlage für Optimierung

    Software und Bewertungswerkzeuge

    Um den OEE zu optimieren, wenden sich viele Unternehmen spezialisierten Softwarelösungen zu, die es ermöglichen, die Leistung in Echtzeit zu überwachen und zu analysieren. Diese Tools bieten benutzerdefinierte Dashboards, die die Visualisierung kritischer Daten wie Betriebszeiten, Ausfallzeiten und Produktqualität erleichtern. Zu den am häufigsten verwendeten Softwarelösungen gehören MES-Systeme (Manufacturing Execution Systems) und CMMS-Lösungen (Computerized Maintenance Management Systems), die fortschrittliche Funktionen zur Überwachung und Optimierung des OEE integrieren.

    Diese Tools helfen nicht nur dabei, präzise Daten zu sammeln, sondern auch die zugrunde liegenden Ursachen von Ineffizienzen schnell zu identifizieren. Durch den Einsatz dieser Software können Unternehmen die aktuellen Leistungen problemlos mit den festgelegten Zielen vergleichen und auf der Grundlage konkreter Daten Entscheidungen treffen, um ihre Produktionsprozesse zu verbessern.

    Digitale Transformation und technologische Werkzeuge

    Die digitale Transformation spielt eine Schlüsselrolle bei der Optimierung des OEE. Die Integration fortschrittlicher Technologien wie des Internet of Things (IoT), Künstlicher Intelligenz (KI) und Datenanalyse ermöglicht es, den Zustand der Anlagen in Echtzeit zu überwachen und potenzielle Ausfälle frühzeitig zu erkennen. IoT-Sensoren können beispielsweise wertvolle Daten zu Temperatur, Vibration und anderen Leistungsindikatoren einer Maschine liefern, was zu einer effizienteren prädiktiven Wartung beiträgt.

    Darüber hinaus können Automatisierungs- und Robotiktechnologien menschliche Fehler reduzieren und die Geschwindigkeit sowie die Präzision der Produktion erhöhen, was sich positiv auf den OEE auswirkt. Die Digitalisierung der Produktionsprozesse ermöglicht außerdem eine bessere Nachverfolgbarkeit und eine effizientere Ressourcenverwaltung, was entscheidend ist, um einen hohen OEE aufrechtzuerhalten.

    Strategien zur Senkung der Kosten und Steigerung der Effizienz

    Die Optimierung des OEE umfasst auch die Umsetzung von Strategien zur Senkung der Kosten und zur Verbesserung der Gesamteffizienz. Ein gängiger Ansatz ist die Einführung von Lean Manufacturing-Methoden, die sich auf die Beseitigung von Verschwendung und die kontinuierliche Verbesserung von Prozessen konzentrieren. Durch die Reduzierung von Tätigkeiten ohne Mehrwert können Unternehmen ihren OEE erheblich steigern.

    Außerdem ist die kontinuierliche Schulung der Mitarbeiter entscheidend, um sicherzustellen, dass sie vollständig kompetent im Umgang mit den Geräten und den neuen technologischen Werkzeugen sind. Ein gut geschultes Personal kann schneller auf Probleme reagieren und dazu beitragen, Zeitverluste und unerwartete Ausfälle zu minimieren.

    Schließlich ermöglicht die Analyse historischer Daten und die regelmäßige Bewertung der Prozesse, Verbesserungspotenziale zu identifizieren und wirksame Korrekturmaßnahmen umzusetzen. Durch die Annahme eines proaktiven Ansatzes und den Einsatz der richtigen Methoden und Werkzeuge können Unternehmen nicht nur ihren OEE verbessern, sondern auch ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt stärken.

     

     

    FAQ – In Kürze :

    Wie wird der OEE berechnet?

    Der OEE wird berechnet, indem drei Schlüsselkennzahlen multipliziert werden: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Jede Kennzahl wird in Prozent ausgedrückt und spiegelt eine spezifische Dimension der Effizienz einer Maschine wider. Die Formel lautet wie folgt:

    OEE = (Betriebszeit/Gesamtzeit) × (Tatsächliche Taktzeit/Theoretische Taktzeit) × (Konforme Teile/Gesamtzahl der Teile)

    Für eine präzise Berechnung ist es entscheidend, jedes Element korrekt zu messen und alle Zeit- und Qualitätsverluste zu berücksichtigen.

    Was ist ein guter OEE?

    Ein guter OEE variiert je nach Branche, aber im Allgemeinen wird ein OEE von 85 % als ausgezeichnet angesehen. Dies bedeutet, dass die Ausrüstung effektiv genutzt wird und die Verluste minimiert sind. Ein OEE von 100 % zu erreichen ist jedoch selten und oft unrealistisch, da dies bedeuten würde, dass es keine Ausfallzeiten, keine Leistungsdefizite oder Qualitätsmängel gibt. Es ist wichtig, dass jedes Unternehmen seine eigenen Ziele basierend auf seinen Prozessen und spezifischen Einschränkungen definiert.

    Was sind die Unterschiede zwischen OEE und TEEP ?

    Der OEE (Overall Equipment Effectiveness) und der TEEP (Total Effective Equipment Performance) sind zwei Leistungskennzahlen, die zur Bewertung der Effizienz von Produktionsprozessen verwendet werden. Der OEE konzentriert sich speziell auf die Effizienz von Geräten oder Maschinen, indem er Verfügbarkeit, Leistung und Qualität analysiert. Der TEEP hingegen berücksichtigt die gesamte Produktionskette, einschließlich logistischer und organisatorischer Faktoren. Der TEEP bietet somit einen umfassenderen Überblick über die Gesamteffizienz des Unternehmens, während der OEE stärker auf den Ertrag einzelner Maschinen fokussiert ist.

    Wie setzt man den OEE um?

    Die Umsetzung des OEE umfasst mehrere wichtige Schritte. Zunächst ist es entscheidend, präzise Daten über Betriebszeiten, Ausfallzeiten und Produktqualität zu sammeln. Danach sollte ein Tool oder eine Software zur Überwachung eingesetzt werden, die es ermöglicht, den OEE in Echtzeit zu berechnen und zu analysieren. Es ist auch wichtig, das Personal über die Bedeutung des OEE und die Methoden zu seiner Optimierung zu schulen. Schließlich sind regelmäßige Besprechungen, um die Leistung zu überprüfen und kontinuierliche Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren, entscheidend, um die Vorteile des OEE im Unternehmen zu maximieren.

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  • Alles über Total Productive Maintenance

    Alles über Total Productive Maintenance

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    Total Productive Maintenance, auch bekannt als TPM, ist ein Ansatz. Total Productive Maintenance ist ein umfassender Ansatz, der darauf abzielt, die Effizienz der Anlagen zu maximieren, indem alle Mitarbeiter in den Wartungsprozess einbezogen werden. Indem sie sich auf die Reduzierung von Ausfällen und Verlusten konzentriert, fördert die produktive Instandhaltung die Leistung und Produktivität der Organisation. Sie wendet rigorose Methoden an, die die Qualität erhöhen und die Lebensdauer der Maschinen verlängern, während die Ausfallzeiten verringert werden.

    Was ist Total Productive Maintenance?

    Definition und Grundprinzipien

    Dies ist eine Methode des proaktiven Wartungsmanagements, bei der alle Mitarbeiter, vom Bediener bis zum Manager, in die Verwaltung und Wartung der Maschinen einbezogen werden. Das Hauptziel besteht darin, ungeplante Ausfallzeiten zu reduzieren und die Leistung der Anlagen zu verbessern, indem ein optimales Qualitätsniveau während des gesamten Produktionsprozesses aufrechterhalten wird. Dieser Ansatz eliminiert Verluste aufgrund von Ausfällen und Ineffizienz.

    Geschichte der vollständigen produktiven Wartung

    Diese Methode entstand in den 1970er Jahren in japanischen Fabriken und wurde von der Firma Nippondenso, einem Zulieferer von Toyota, entwickelt. Inspiriert durch das Konzept der vorbeugenden Instandhaltung entwickelte es sich schnell zu einer Methode des globalen Anlagenmanagements. Das Modell verbreitete sich weltweit und wurde in vielen Unternehmen, die ihre Produktion optimieren wollten, zu einer wichtigen Säule der kontinuierlichen Verbesserung.

    Die Säulen der vollständigen produktiven Instandhaltung

    Verbesserung von Fall zu Fall

    Die Verbesserung von Fall zu Fall (Kaizen) ist eine wesentliche Säule der vollständigen produktiven Instandhaltung. Dabei werden die Daten des Produktionsprozesses analysiert, um wiederkehrende oder einmalige Probleme zu identifizieren und zu beseitigen, die die Leistung der Maschinen beeinträchtigen. Jede Verbesserungsmaßnahme zielt darauf ab, Zeitverluste, Ausfälle und Ineffizienzen zu reduzieren und so zu einer nachhaltigen Produktivitätssteigerung beizutragen.

    Autonomie

    Die Autonomie der Mitarbeiter ist bei der vollständigen produktiven Wartung von entscheidender Bedeutung. Die Bediener werden speziell geschult, um grundlegende Wartungsaufgaben an den Geräten auszuführen, die sie täglich benutzen. Dies ermöglicht die schnelle Erkennung kleinerer Probleme, bevor sie sich zu kostspieligen Ausfällen entwickeln.

    Aufrechterhaltung der Qualität

    Die Qualitätssicherung konzentriert sich auf die Vermeidung von Fehlern durch die Integration von Kontrollmethoden in den frühen Phasen der Produktion. Das Ziel ist die Aufrechterhaltung eines konstanten Qualitätsniveaus, indem potenzielle Fehler identifiziert werden, bevor sie sich in Defekten oder Ausfällen niederschlagen. Dieser Pfeiler reduziert die Verluste aufgrund von Produktionsfehlern und verbessert die Zuverlässigkeit der Anlagen.

    Geplante Wartung

    Geplante Wartung bedeutet, dass Maschinen vorzeitig gewartet werden, bevor sie ausfallen. Durch die Analyse von Daten über die Betriebszeit von Anlagen können Unternehmen Wartungsstillstände zu strategischen Zeitpunkten planen, um Produktionsunterbrechungen zu minimieren und die Kontinuität des Unternehmens zu gewährleisten.

    Vorherige Wartung der Ausrüstung

    Diese Säule befasst sich mit Instandhaltungsmaßnahmen, die bereits beim Entwurf von Maschinen durchgeführt werden, um zukünftige Probleme zu reduzieren. Das Ziel ist es, die Instandhaltung in die Entwurfsphase der Maschinen zu integrieren, um ihre Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit zu gewährleisten. Dadurch werden ungeplante Ausfallzeiten vermieden und die Lebensdauer der Anlagen von Anfang an verlängert.

    Sicherheit, Gesundheit und Umwelt

    Diese Säule soll sicherstellen, dass die Wartung der Ausrüstung in einer für die Mitarbeiter sicheren Umgebung stattfindet. Durch die Verringerung des Verletzungsrisikos und die Gewährleistung sicherer Arbeitsbedingungen trägt sie zur Verbesserung der allgemeinen Sicherheit am Arbeitsplatz bei, während gleichzeitig Umwelt- und Gesundheitsstandards eingehalten werden. Dies trägt zur Unfallverhütung bei und stärkt die Effizienz der Teams.

    Warum sollte Ihre Organisation die vollständige produktive Wartung einführen?

    Ziele und Nutzen

    Mit einer umfassenden produktiven Instandhaltung lassen sich mehrere Ziele erreichen, die für jede Organisation von entscheidender Bedeutung sind: Verbesserung der Anlagenleistung, Verringerung von Störungen und Produktionsverlusten und Gewährleistung einer besseren Produktqualität. Zu den Vorteilen gehören weniger Ausfallzeiten, optimierte Arbeitsabläufe und ein höheres Engagement der Mitarbeiter. Durch die Integration von TPM optimiert das Unternehmen die Nutzung der Maschinen und verbessert insgesamt die Produktivität und Rentabilität.

    Implementierung von Total Productive Maintenance

    Schritte zur Integration

    Die Integration von Total Productive Maintenance (TPM) in eine Organisation erfolgt in mehreren Schritten. Zunächst ist es wichtig, das Personal, insbesondere die Bediener, zu schulen, um sie in das Projekt einzubeziehen. Zweitens müssen die Daten der Anlagen analysiert werden, um wiederkehrende Probleme zu identifizieren. Schließlich wird ein Verbesserungsplan in Zusammenarbeit mit den Teams umgesetzt, um Störungen zu beseitigen, Produktionsverluste zu reduzieren und Prozesse zu optimieren.

    Erforderliche Werkzeuge und Ressourcen

    Die effektive Umsetzung der vollständigen produktiven Instandhaltung erfordert Werkzeuge für das Instandhaltungsmanagement, wie z.B. Software zur Überwachung der Anlagen und Leistungsindikatoren. Personal, das sich der Schulung von Mitarbeitern widmet, ist ebenfalls entscheidend, um sicherzustellen, dass jeder Bediener zur Wartung der Maschinen beitragen kann. Zusätzlich zu den Diagnosewerkzeugen ist es wichtig, ein engagiertes Team zu haben, das Probleme vorhersieht und löst, bevor sie zu ungeplanten Stillständen führen.

    Praktische Anwendungsbeispiele

    In einem industriellen Produktionsbetrieb kann sie sich in der regelmäßigen Schulung der Mitarbeiter in der täglichen Wartung der Maschinen äußern. Zum Beispiel kann die Einführung einer geplanten vorbeugenden Wartung die durch Pannen verursachten Produktionsunterbrechungen reduzieren. Die Teams werden in dedizierten Arbeitsgruppen organisiert, die für die Qualität jeder einzelnen Anlage verantwortlich sind, was die Gesamtleistung erheblich verbessert und Verluste reduziert.

    Die Vorteile dieser Methode

    Reduzierung der Ausfallzeiten

    Einer der Hauptvorteile ist die Reduzierung von ungeplanten Produktionsunterbrechungen. Durch die Optimierung der Wartung der Anlagen reduzieren die Unternehmen häufige Ausfälle. Dies führt zu weniger Unterbrechungen und ermöglicht einen kontinuierlichen Produktionsfluss. Eine bessere Verwaltung der Maschinen gewährleistet eine höhere Verfügbarkeit, wodurch die Organisation in die Lage versetzt wird, die Produktionszeiten einzuhalten und die Bedürfnisse der Kunden zu erfüllen.

    Verbesserung der Gesamtproduktivität

    Eine umfassende produktive Wartung führt zu einer erheblichen Verbesserung der Produktivität. Durch die Implementierung effizienter Wartungsprozesse und die Einbeziehung jedes einzelnen Mitarbeiters können Unternehmen unnötige Verluste eliminieren. Wartungsteams und Bediener arbeiten zusammen, um Probleme zu erkennen, bevor sie die Produktion beeinträchtigen. Diese proaktive Arbeit trägt zur Optimierung der Ressourcen und zur effizienteren Nutzung der Anlagen bei, wodurch die Gesamtleistung verbessert wird.

    Auswirkungen auf die Kundenzufriedenheit

    Durch die Reduzierung von Störungen und Qualitätsverlusten im Produktionsprozess hat sie einen direkten Einfluss auf die Kundenzufriedenheit. Die Produkte werden pünktlich und mit gleichbleibender Qualität geliefert, was das Vertrauen der Kunden in das Unternehmen stärkt. Durch proaktive Wartung werden Verzögerungen vermieden, wodurch sichergestellt wird, dass die Produktionsziele erreicht werden und gleichzeitig die Qualitätserwartungen der Kunden erfüllt werden.

    FAQs zu Total Productive Maintenance

    Was ist TPM?

    Die TPM-Methode (Total Productive Maintenance) ist ein Managementsystem, das darauf abzielt, die Effizienz der Anlagen zu optimieren, indem alle Mitarbeiter in die Wartung der Maschinen eingebunden werden. Das Ziel ist es, die Leistung und Qualität der Produktion zu verbessern, indem Verluste eliminiert und Ausfälle reduziert werden. Dieser Prozess ermöglicht es, ein hohes Maß an Produktivität und Effizienz im Unternehmen aufrechtzuerhalten.

    Wer hat ihn eingeladen?

    TPM wurde in den 1970er Jahren von der japanischen Firma Nippondenso, einem wichtigen Zulieferer von Toyota, entwickelt. Das Projekt entstand aus der Notwendigkeit, die Ausfallzeiten zu reduzieren und die Produktivität der Anlagen zu maximieren. Seitdem hat sich die Methode weltweit verbreitet und ist für viele Unternehmen, die ihre Gesamtleistung verbessern wollen, zu einer Referenz geworden.

    Was sind die Hauptpfeiler dieser Methode?

    TPM basiert auf mehreren wichtigen Pfeilern, einschließlich der Verbesserung von Fall zu Fall, der Autonomie der Bediener, der geplanten Instandhaltung und der Qualitätssicherung. Weitere Säulen sind Sicherheit, Gesundheit und Umwelt sowie die vorherige Wartung der Ausrüstung. Jede Säule trägt zu einem umfassenden Ansatz bei, um die Leistung der Maschinen zu maximieren und Ausfälle zu minimieren.

    Was ist autonome Wartung?

    Die autonome Instandhaltung ist eine der Säulen des TPM, bei der die Bediener geschult werden, um grundlegende Instandhaltungsaufgaben an ihren eigenen Maschinen zu übernehmen. Dazu gehören Tätigkeiten wie das Reinigen, Inspizieren und Nachziehen von Komponenten. Indem die Mitarbeiter auf dieser Ebene Verantwortung übernehmen, können Unternehmen ungeplante Ausfallzeiten reduzieren, die Zuverlässigkeit der Anlagen verbessern und das Engagement der Mitarbeiter steigern.

     

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  • Wie kannst du die Kosten für die Wartung deiner Maschinen senken und gleichzeitig die Qualität und Leistung aufrechterhalten?

    Wie kannst du die Kosten für die Wartung deiner Maschinen senken und gleichzeitig die Qualität und Leistung aufrechterhalten?

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    Die Wartung deiner Produktionsmaschinen ist ein wesentlicher Aspekt jeder Produktionsstätte. Die Wartungskosten können sich jedoch schnell summieren und zu einer großen finanziellen Belastung für das Unternehmen werden. Glücklicherweise gibt es mehrere Möglichkeiten, die Wartungskosten zu senken. Dadurch wird die Qualität und Leistung der Maschinen nicht beeinträchtigt. In diesem Artikel werden wir einige der effektivsten Strategien zur Reduzierung dieser Ausgaben erkunden. Obwohl notwendig, sollten wir Verschwendung so weit wie möglich vermeiden!

     

    Methode :

     

    Ein Programm für vorbeugende Wartung einrichten

     

    Eine regelmäßige vorbeugende Wartung kann dazu beitragen, teure Ausfälle deiner Maschinen zu vermeiden. Es ist wichtig, potenzielle Probleme zu erkennen und zu beheben, bevor sie größer werden. Indem du für jede Maschine ein regelmäßiges Programm zur vorbeugenden Wartung aufstellst, kannst du sicherstellen, dass die Maschinen regelmäßig inspiziert und gewartet werden. Dies wird deine Wartungskosten langfristig senken.

     

    Technologien zur Überwachung von Maschinen einsetzen

     

    Technologien zur Maschinenüberwachung wie IoT-Sensoren, Diagnosesoftware und Qualitätskontrollsysteme können dabei helfen, Probleme mit der Maschinenleistung zu erkennen, bevor sie sich zu größeren Problemen ausweiten. ProcessTrak, unser Baustein zur Überwachung von Prozesswerten, eignet sich hervorragend für diese Aufgabe. Es ist noch leistungsfähiger, wenn es mit unserer Technologie der Machine Learning. Diese IoTs können dabei helfen, potenzielle Ausfälle vorherzusagen. Dadurch können Wartungstechniker die Maschinen reparieren, bevor sie ausfallen!

     

    Die Mitarbeiter in der Grundwartung ausbilden

     

    Die Schulung von Mitarbeitern in der Grundwartung kann die Wartungskosten senken, da weniger externe Wartungstechniker für kleinere Probleme angefordert werden müssen. Indem du deine Mitarbeiter in der Grundwartung schulst, kannst du sicherstellen, dass kleinere Reparaturen schnell und effizient durchgeführt werden, ohne Geld für den Einsatz von Subunternehmern ausgeben zu müssen.

     

    Planen der Wartung während der Stillstandszeiten

     

    Die Planung der Wartung während der Stillstandszeiten kann die Kosten für die Arbeiten senken, indem der Produktionsausfall aufgrund von Maschinenstillstand verringert wird. Indem du deine Wartungsarbeiten während der Urlaubszeiten planst, kannst du die Auswirkungen der Wartung auf die Gesamtproduktion minimieren. Dies wird deine mit dem Produktionsausfall verbundenen Kosten senken.

     

    Verwenden Sie qualitativ hochwertige Ersatzteile

     

    Die Verwendung von qualitativ hochwertigen Ersatzteilen kann die Wartungskosten senken, indem sie die Häufigkeit der notwendigen Reparaturen verringert. Qualitätsteile sind haltbarer und verschleißfester als Teile minderer Qualität. Obwohl die Anschaffungskosten nur höher sind, kannst du dadurch länger produzieren. So kannst du die Auswirkungen deiner Ausgaben für Wartung reduzieren.

     

     

    Die Leistung von Maschinen verfolgen

     

    Die Leistung von Maschinen zu überwachen kann helfen, potenzielle Sorgen zu erkennen, bevor sie sich zu bestehenden Problemen entwickeln. Wenn du die Leistung von Maschinen überwachst, kannst du mehrere Dinge erkennen. Die abnormale Erzeugung von Ausschuss, die Zunahme ungeplanter Stillstände oder eine Verlangsamung der Taktrate. Diese Hinweise können auf zukünftige Probleme hindeuten.

     

    Zusammengefasst

     

    Es ist wichtig, eine Strategie der vorbeugenden Wartung einzuführen, um die Wartungskosten zu senken. Diese Strategie beinhaltet die regelmäßige Planung der Maschinenwartung durch regelmäßige Inspektionen, den Austausch verschlissener Teile, bevor sie größere Schäden verursachen können, und die Einführung eines regelmäßigen Wartungskalenders, um ungeplante Ausfälle zu vermeiden.

     

    Schließlich ist auch die Ausbildung der Beschäftigten ein Schlüsselelement, um die Wartungskosten für Industriemaschinen zu senken. Gut ausgebildete Mitarbeiter sind in der Lage, Probleme früher zu erkennen, kleinere Reparaturen durchzuführen und vorbeugende Wartung zu betreiben. Darüber hinaus können gut ausgebildete Beschäftigte das Risiko von Fehlern und teuren Schäden, die durch eine falsche Bedienung der Maschinen entstehen, verringern.

     

    Zum Schluss

     

    Die Senkung der Wartungskosten für Industriemaschinen ist entscheidend, um die Qualität und Leistung der Maschinen zu erhalten und gleichzeitig die Betriebskosten zu senken. Durch die Einführung einer vorbeugenden Wartungsstrategie, die Auswahl der richtigen Ersatzteile, die Verwendung der richtigen Verbrauchsmaterialien und die richtige Schulung der Mitarbeiter können Unternehmen ihre Maschinen in einem einwandfreien Betriebszustand halten und gleichzeitig die Wartungskosten minimieren.

     

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    5 Wartungsstufen, die du unter den Weihnachtsbaum legen kannst

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    5 Wartungsstufen, die du unter den Weihnachtsbaum legen kannst

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    Die Weihnachtszeit steht vor der Tür und die Industrie muss Bilanz ziehen. Wie produktiv waren die Maschinen in diesem Jahr? Bei den befragten Fabriken waren 2020 etwa 5 % der ungeplanten Stillstände auf Pannen oder Wartungsarbeiten zurückzuführen. Bei einem Drittel der Fabriken machen Pannen 20 % der jährlichen Stillstandsursachen aus.

    Die Folgen können schwerwiegend sein, wenn der Kunde nicht rechtzeitig beliefert wird, oder noch schlimmer: Der Stress, der durch das Aufholen der Verspätung entsteht, führt zu Unfällen…

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    Der beste Weg, sie zu vermeiden: TPM

    Die TPM (Total Productive Maintenance oder Total Productive Maintenance ist eine Unternehmenskultur, die aus dem LEAN Management hervorgegangen ist. Sie fördert die maximale Effizienz der Produktionsanlagen. Ihr Ziel ist es, „0 Unfälle, 0 Pannen, 0 Fehler“ zu erreichen.

    Das Ziel dieser Philosophie ist es, mehr und besser zu produzieren, indem Verschwendungen (oder Mudas) bekämpft werden. Bezogen auf Maschinen bedeutet dies, die Produktionszeit zu maximieren und sicherzustellen, dass die Produktion mit optimaler Geschwindigkeit erfolgt und gleichzeitig konforme Teile produziert werden. Dies sind die drei Achsen, die mit dem TRS gemessen werden: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

    Die wichtigste Veränderung liegt in der Denkweise mit einer Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen, insbesondere zwischen der Produktion und der Instandhaltung. Der Wartungstechniker wird dann zusätzlich zu einem technischen Berater und arbeitet mit den Maschinenbedienern zusammen.

    Bei TPM spielen 5 Ebenen der Instandhaltung eine Rolle.

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    Wartung Stufe 1 oder Selbstwartung

    Die Wartung der Stufe 1 ist die erste Stufe der Wartung und dient der Vorbeugung. Der Bediener führt sie nach einem Standard oder einer Checkliste und nach einer Schulung durch. Es handelt sich dabei um Sichtkontrollen, Schmieren oder einfache Messungen. Sie muss regelmäßig und schnell durchgeführt werden, z. B. bei jedem Schichtbeginn oder zu Beginn eines jeden Tages. Die Häufigkeit sollte anhand der Herstellerangaben, der Pannenhistorie oder einer möglichen FMEA festgelegt werden.

    Bei der Wartung der Stufe 1 wird der Bediener einbezogen und seine Fähigkeiten werden erweitert. Er ist in der Lage, abnormale Vorgänge, Vibrationen oder Abnutzungserscheinungen zu erkennen. Gleichzeitig sorgt die Anwendung von 5S dafür, dass die Maschinen sauber und ordentlich sind. Das spart Zeit und ermöglicht es, Probleme wie z. B. Lecks schneller zu erkennen.

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    Wartung Stufe 2

    Die Wartung der Stufe 2 ist ebenfalls Teil der Prävention. Sie umfasst den regelmäßigen Austausch von Teilen oder Einstellungen, die nach einem bestimmten Verfahren durchgeführt werden können.

    Meistens wird dies von Wartungstechnikern übernommen, obwohl einige engagierte, erfahrene und vor allem ausgebildete Bediener Anspruch darauf haben.

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    Die anderen Wartungsebenen (3-4-5)

    Bei anderen Wartungsstufen muss die Produktion meist angehalten werden. Es kann sein, dass Kalibrierungen oder Einstellungen erforderlich sind. Fundierte Kenntnisse sind unerlässlich, sie können intern oder extern sein.

    In diesem Fall ist der Bediener „arbeitslos“. Die Entwicklung von Mehrfachqualifikationen kann zwar den Verlust an menschlicher Arbeitszeit begrenzen, aber die Verfügbarkeit der Maschine wird dadurch beeinträchtigt.

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    Urlaub, wie nutzt man diese Auszeit?

    Wenn die Werkstatt geschlossen ist, liegt die Wartungszeit außerhalb der Produktionszeit. Dies ist der Zeitpunkt, um die Wartungsarbeiten der Stufen drei, vier und fünf durchzuführen. Auf diese Weise wird die Produktion nicht beeinträchtigt.

    Außerdem stehen die Techniker und anderen Mitarbeiter an den Maschinen nicht unter dem Druck des Managers, der alles tut, um ein paar Minuten zu sparen und seine Ziele zu erreichen. Pass jedoch auf, dass du nicht in ein Übermaß an Wartung verfällst, was unnötige Kosten verursachen würde. Das wäre Verschwendung! Aber wie kann man den richtigen Zeitpunkt für dieses Gespräch kennen? Was ist, wenn die Produktion nicht an den Feiertagen endet?

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    Produktion ohne Pause

    Wenn die Produktion während der Ferien nicht angehalten wird, gibt es keine Zeitfenster mehr, um die Wartungsarbeiten der Stufen drei, vier oder fünf durchzuführen. Jeder Stillstand beeinträchtigt unsere Verfügbarkeit und damit direkt unsere Produktion. In diesem Fall ist es notwendig, den besten Zeitpunkt zu wählen, um an deinen Maschinen zu arbeiten. Ein zu frühes Eingreifen ist eine Zeitverschwendung. Umgekehrt ist es ein Fehler, die Bedürfnisse der Maschine zu vernachlässigen. Dies kann zu Qualitätsmängeln, Pannen oder, schlimmer noch, zur Gefährdung von Personen führen, die sich in der Werkstatt aufhalten.

    Mithilfe des IoT wird es bald möglich sein, den Zustand von Komponenten in Maschinen zu erkennen und den idealen Zeitpunkt für einen Eingriff vorherzusagen. Dies wird die Nutzung der Produktionswerkzeuge maximieren, indem die Ausfallzeiten begrenzt werden. Das ist vorausschauende Wartung.

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    Zum Schluss

    Während dein Wartungsteam während des Betriebsschlusses sein Bestes geben wird, wäre es nicht an der Zeit, die Auswirkungen von Ausfallzeiten auf die Produktion zu hinterfragen? Wenn du mit einem Tool zur Leistungsanalyse wie PerfTrak ausgestattet bist, sind dir diese Zahlen bekannt.

    Aber werden LEAN-Tools eingesetzt, um diese Informationen zu verarbeiten und die Produktivität zu steigern? Und wenn du kein Analysetool hast, hast du eine Vorstellung davon, wie teuer die Stillstände deiner Produktionsmaschinen sind? Bis du die Antworten auf diese Fragen findest,

    Frohe Feiertage vom gesamten TEEPTRAK-Team

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  • Wie kannst du deine Maschinenleistung mit einem speziellen Tracking-Tool verbessern?

    Wie kannst du deine Maschinenleistung mit einem speziellen Tracking-Tool verbessern?

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    Als Industrieller besteht deine größte Herausforderung darin, eine qualitativ hochwertige Produktion mit der besten Verfügbarkeit der Anlagen und einer maximalen Maschinenleistung zu haben.

    Manuelle Methoden zur Leistungsmessung sind immer noch weit verbreitet, zeitraubend und unzuverlässig. Schätzungen zufolge verlieren Fabriken dadurch zwischen 5 und 30 Leistungspunkte.

    In diesem Zusammenhang macht die Integration eines speziellen Tools Sinn und wird zu einem Verbündeten in deinem Lean-Ansatz, der darauf abzielt, die Leistung deiner Maschinen zu verbessern.

     

    Die verschiedenen Arten von Leistungsverlusten bei Maschinen

     

    Die Ursachen für Leistungsverluste in der Industrie können sehr unterschiedlich sein, aber es gibt eine Liste mit den am häufigsten auftretenden Verlusten. Eine nicht erschöpfende Liste findest du unten:

    Verluste im Zusammenhang mit der Ausrüstung

    • Verluste durch Ausfälle
    • Verluste durch Einstellungen
    • Verluste durch Werkzeugwechsel
    • Verluste durch den Start
    • Verluste durch Mikro-Stopps und Leerlauf
    • Verlust durch zu geringe Geschwindigkeit
    • Verluste durch Fehler und Nachbesserungen
    • Verluste durch Programmstopps und Schließung der Werkstatt

    Verluste durch Arbeitskraft

    • Verluste durch das Management
    • Verluste durch schnelle Ausführung
    • Verluste durch die Linienorganisation
    • Verluste durch Logistik
    • Verlust durch Messungen und Einstellungen

    Verluste durch Material, Werkzeuge und Energie

    • Verluste durch Energie
    • Verluste durch Werkzeuge
    • Verluste durch Materialausbeute

    TRS-Analyse mit 16 TPM-Verlusten, Website von Christophe Hohmann

    Ausgehend von dieser Liste kannst du eine gezielte Datenerhebung durchführen, die sich auf die verschiedenen Ereignisse, die zu einem Leistungsabfall führen, stützt und die Quelle dieser Ereignisse ermittelt.

    Die meisten Industriellen haben ein ausgezeichnetes Verständnis für die Ursachen von Effizienzverlusten, die verhindern, dass ihre Maschinen die volle Leistung erbringen.

    In den meisten Fällen handelt es sich um “einfache” Probleme, die oft aus Mangel an Zeit, Geld oder technischen/managamentalen Fähigkeiten nicht richtig behandelt werden. Das Problem ist also nicht die Schwierigkeit, Probleme zu identifizieren, sondern sie zu messen, zu priorisieren und vor allem, sie in der richtigen Reihenfolge mit den richtigen Korrekturen zu behandeln.

    Wie kann man den Teams einfache und verständliche Informationen geben, um ihnen bei der Entscheidungsfindung zu helfen und sie bei der Leistungsverbesserung zu unterstützen? Indem du ihnen Transparenz über die Gründe für die Nichtleistung ihrer Vermögenswerte verschaffst und sie bei der Ergreifung von Verbesserungsmaßnahmen begleitest.

     

    Ein spezielles Tracking-Tool, das deinen Verbesserungsprozess erleichtert

     

    Mit einem Tool zur Leistungsüberwachung kannst du nicht nur die Ursachen für Leistungsverluste schnell identifizieren, sondern auch die richtigen Verbesserungspläne aufstellen.

    Die Analyse der Verlustquellen muss auf dein Unternehmen zugeschnitten sein, denn es liegt an dir, die Quelle deines Ereignisses zu definieren, die den Verlust verursacht, z. B. Wartungs-, Qualitäts- oder Managementmängel.

    Nur durch Personalisierung kannst du die Nutzung des Tools anpassen und vor allem erleichtern, damit sich die täglichen Handlungen ändern und mehr Wert für das Unternehmen schaffen.

     

    Hier sind einige der Vorteile, die ein solches Tool deiner Organisation bringen würde:

    Für den Bediener: Ermöglicht die automatische Kommunikation über Stillstände, Echtzeit-Kenntnis seiner Produktionsrate.

    Für den Manager: Echtzeit-Status des Betriebs der Anlagen, vereinfachte Analyse, schnelle Verbesserungsvorschläge.

    Für die Instandhaltung: Die Analyse der Ursachen für wiederkehrende Verluste ermöglicht es, ein Instandhaltungssystem anzupassen oder zu definieren.

    Für das Management: Bereitstellung von Elementen, die eine bessere Analyse der Auslastung der Geräte ermöglichen und so die Investitionspolitik oder die Organisation der Teams lenken.

     

    Alle Mitglieder deiner Organisation werden von diesen Daten profitieren, um Verbesserungsmaßnahmen schnell, effektiv und transparent umzusetzen.

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  • Mit welchen Indikatoren kannst du die Leistung deiner Maschinen messen?

    Mit welchen Indikatoren kannst du die Leistung deiner Maschinen messen?

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    Mit welchen Indikatoren kannst du die Leistung deiner Maschinen messen?

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    Um die Ziele eines auf die Maschinenleistung ausgerichteten Lean-Ansatzes zu erreichen, ist es notwendig, alle Daten im Zusammenhang mit der Maschinenleistung und -verfügbarkeit auszuwerten.

    Daher werden wir in diesem Artikel eine Auswahl an Indikatoren behandeln, die du für eine aussagekräftige Analyse der Produktivität deiner Maschinen verwenden kannst.

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    Indikatoren zur Überwachung der Instandhaltung

    Die Maschinen müssen genau überwacht werden, damit die Wartungsdienste wissen, wann sie eingreifen müssen und welche Folgen eine Reparatur in Form von Zeit- und damit Produktivitätsverlusten haben würde.

    Die Leistung der Instandhaltung spielt eine große Rolle für die Gesamtproduktivität eines Unternehmens. In diesem Abschnitt werden wir eine Auswahl an Indikatoren behandeln, mit denen diese Leistung gemessen werden kann.

    • MTBF – Mean Time Between Failure = Mittlere Zeit zwischen Ausfällen

    Die Mean Time Between Failure (MTBF) ist ein Indikator dafür, wie zuverlässig ein Gerät ist.

    Sie kann ausschlaggebend für die Entscheidung sein, ob ein Gerät ersetzt werden soll, wenn es als zu kurz erachtet wird und zu wiederholten Ausfallzeiten führt, die erhebliche Leistungseinbußen und Produktivitätsverluste zur Folge haben.

    MTBF = Brutto-Betriebszeit / Anzahl der Ausfälle

    • MTTR: Mean Time To Repair = Durchschnittliche Reparaturzeit

    Die MTTR gibt Aufschluss darüber, wie lange es im Durchschnitt dauert, einen Fehler zu erkennen und zu lokalisieren und das defekte Teil auszutauschen. Sie kann den Bedarf an Lösungen aufzeigen, um die Wartungsarbeiten einfacher und schneller zu gestalten.

    MTTR = Ausfallzeit / Anzahl der Ausfälle

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    Indikatoren zur Überwachung der Maschinenleistung

    Hier findest du eine Auswahl an Indikatoren, die du für eine aussagekräftige Analyse der Produktivität deiner Maschinen verwenden kannst.

    • Synthetische Ertragsrate – SRR

    Er drückt die Fähigkeit des Unternehmens aus, die zur Verfügung gestellte Ausrüstung auf der Grundlage der Zeit, in der diese Ausrüstung der Produktion zur Verfügung gestellt wird, um sie zu nutzen, mit der besten Leistung einzusetzen.

    Er kann anhand von drei Kriterien herausfinden, wie die Ausrüstung funktioniert hat:

    • Verfügbarkeit
    • Ihre Leistung
    • Die Qualität

    Die Berechnung des TRS

    Der TRS setzt sich aus drei Sätzen zusammen:

    Die Verfügbarkeitsrate – Do : Sie stellt den Prozentsatz der Öffnungszeit dar, während der die Anlagen betriebsbereit sind. Die Leistungsrate – Tp : Sie stellt den Prozentsatz der Brutto-Betriebszeit dar, in der die Produktion mit der geplanten Rate durchgeführt wird.

    Qualitätsrate – Tq : Sie stellt den Prozentsatz der Nettobetriebszeit dar, der für die Herstellung von guten Teilen aufgewendet wird.

    TRS = Tq * Tp * Do[/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/schemas-TRS-02-1024×574-1.png” title_text=”schemas-TRS-02-1024×574″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Der TRS zeigt dir ein genaues Bild von der Effizienz deines Herstellungsprozesses und macht es einfach, Verbesserungen im Laufe der Zeit zu verfolgen.

    • Die Allgemeine Rendite – ARR und die Wirtschaftliche Rendite – ERR

    Die Allgemeine Ertragsrate (ARR) und die Wirtschaftliche Ertragsrate (WERR) werden seltener verwendet, sind aber für eine aussagekräftige Analyse der Produktivität ebenso interessant.

    Die TRE bietet einen Einblick in die Rentabilität deiner Maschine im Vergleich zu ihrer Einsatzzeit in einem bestimmten Zeitraum. Es handelt sich dabei um die Zeit, die tatsächlich für die Produktion von Qualität in 24 Stunden aufgewendet wird.

    Diese Rate liefert auch wichtige Informationen über die allgemeine Fähigkeit einer Maschine, eine qualitativ hochwertige Produktion zu liefern, und hilft bei der Feinabstimmung der Investitionsstrategie eines Unternehmens.

    TRE = TU / TT

    Der Gesamtwirkungsgrad (GWR) misst den Wirkungsgrad einer Anlage im Verhältnis zur tatsächlichen Öffnungszeit der Werkstatt, d. h. die Zeit, die für die Produktion von Qualität während der Öffnungszeit der Werkstatt aufgewendet wird.

    Diese Quote kann aufschlussreich sein, wenn du feststellst, dass du ein zusätzliches Team brauchst, um die erwarteten Produktionsziele zu erreichen.

    TRG = TU/TO

    • Kosten der Ausfallzeit (True Downtime Cost – TDC) und Prozentsatz der Ausfallzeit

    Wie viel Geld verliert dein Unternehmen in jeder Minute oder Stunde, wenn deine Maschinen ausfallen? Dies ist die Frage, die häufig gestellt wird, wenn man die Produktionsverluste einer Maschine analysiert, die sich aber leider nur stellt, wenn die Maschine ausfällt.

    Es ist wichtig zu wissen, dass bereits ein geringer Prozentsatz der Verringerung von Ausfallzeiten einem Unternehmen Millionen von Euro sparen kann. Wenn du also deine Kosten für Ausfallzeiten berechnest und die damit verbundenen Verbesserungen identifizierst, kannst du nachweisen, dass du Zeit und Geld sparst und Verschwendung verringerst.

    • Die Nutzung der Kapazität

    Die tatsächlichen Kosten für den Besitz und die Wartung der Ausrüstung werden gesenkt, wenn die Ausrüstung mit voller Kapazität genutzt wird. Indem du die Produktion misst, die tatsächlich von deiner Ausrüstung produziert wird, und sie mit dem vergleicht, was produziert werden könnte, verstehst du die Effizienz deines Betriebs.

    Wenn deine Fabrik ihre Kapazitätsauslastung erhöht, steigert sie ihre Effizienz.

    TEEPTRAK ermöglicht es dir, den Ein- und Ausschaltzustand jeder Anlage zu erkennen. Diese Erkennung garantiert dir eine automatische Berechnung der meisten der oben genannten Indikatoren. TEEPTRAK bietet dir außerdem eine direkte Rückmeldung über den Einfluss deiner Verbesserungsmaßnahmen auf deine Maschinen.

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