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Category: Industrielle Leistung

Industrielle Leistung ist ein entscheidender Faktor zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit und Rentabilität von Unternehmen. Entdecken Sie Artikel über Leistungskennzahlen (TRS, OEE), Optimierungsstrategien, Automatisierung und neue Technologien, die die Effizienz der Abläufe steigern und die Produktivität erhöhen.

  • Die guten Vorsätze der Industrie für 2021

    Die guten Vorsätze der Industrie für 2021

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    Die guten Vorsätze der Industrie für 2021

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    Nachdem die Mitarbeiter die Werkstätten nach den Ferien wieder zum Leben erweckt haben, ist es an der Zeit, gute kollektive Vorsätze zu fassen. Das „Kollektiv“ beinhaltet die Gesamtheit der Mitarbeiter/innen einer Fabrik. Die guten Vorsätze werden „best-practices“ sein. Sie hängen von der Branche ab, sind aber auf alle Unternehmen anwendbar

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    Gute Vorsätze, die auf dein Unternehmen zugeschnitten sind

    Laut dem Comité des Constructeurs Français d’Automobile (CCFA) und seinen am 1. Januar 2009 veröffentlichten Zahlen ist die Zahl der Beschäftigten in der Automobilindustrie in den letzten drei Jahren um mehr als ein Drittel gestiegen. Januar 2021, der Automarkt ist im Jahr 2020 um 25,5 % geschrumpft. Bei den OEMs und anderen Zulieferern dieser Automobilriesen wird das Hauptziel darin bestehen, Ausgaben einzusparen. Es gibt Dutzende von Methoden, um Geld zu sparen, die besten davon sind Teil des Lean Management. Die effektivsten erfordern Kreativität und Innovation.

    Die Verwendung von Poka-Yoké (Kodierern) beim Zusammenbau zum Beispiel kann sich als sehr wertvoll erweisen. Aber was ist ein Pokémon? Poka-Yokes sind ein Mittel, um Fehler zu verhindern. Sie können Warn- oder Funktionsfehler sein. Ein Anschlag an einer Ständerbohrmaschine ist z. B. ein Funktions-Poka-Yoke, weil er verhindert, dass zu tief gebohrt wird, und menschliche Fehler unmöglich macht.

    Codierstifte an den Arbeitsplätzen schränken die Kontrollen ein und fördern auf Anhieb gute Teile. Sie soll vor wiederkehrenden oder einmaligen Fehlern, die durch die Arbeit eines Menschen entstehen, schützen, indem sie die Fehlerquote auf 0 % bringt. Es ist auch ein Mittel, um Unfallrisiken zu vermeiden. Die Einrichtung von Poka-Yokes in deiner Werkstatt sollte nicht ohne eine starke Botschaft erfolgen. Du musst zeigen, dass es sich um eine Lösung und nicht um einen Zwang handelt, um alle Mitarbeiter zu motivieren. Vergiss nicht, dass die Leute vor Ort oft wissen, wie man Dinge verbessern kann, ohne es zu merken. Man muss nur zuhören.

    Bleib am Ball, Dies ist ein vernünftiger Entschluss. Für manche mag es selbstverständlich sein, aber angesichts der Belastungen, die die Gesundheitskrise mit sich bringt, kann es schwierig sein, den Dialog aufrechtzuerhalten. Einige Beschäftigte arbeiten seit Monaten im Home Office. Man hat auf ihre Autonomie gesetzt und das ist in den meisten Fällen erfolgreich, solange man bleibt am Ball und hört zu! Für diejenigen in der Werkstatt gilt: Gute Ideen kommen von unten und ein Mitarbeiter, dem man zuhört, ist nicht nur dankbar, sondern teilt auch sein Wissen. Das sind drei gute Gründe, warum du deinen Mitarbeitern zuhören solltest.

    Neben dem Zuhören gehört zum Wohlbefinden des Arbeitnehmers auch Folgendes die gute Stimmung. Im Moment kann es für die Beschäftigten schwierig sein, ein Lächeln auf den Lippen zu behalten, da z. B. die Bahnlinien langsamer fahren. Die verfügbare Zeit kann genutzt werden, indem man Seminare oder gemeinsame Momente organisiert. Versuche, mit deinen Mitarbeitern das Glas halbvoll zu sehen, um auch aus schwierigen Situationen Nutzen zu ziehen. Achtung: Es ist nicht möglich, jeden zu einem Lächeln zu zwingen.

    Wir haben über die Automobilbranche gesprochen, aber die Situation betrifft nicht alle. In der Pharmaindustrie und in den paramedizinischen Industrien ist umgekehrt die Nachfrage größer als das Angebot. Die Bänder laufen auf Hochtouren und die Feiertage zum Jahresende waren kurz. Es stellt sich jedoch eine Frage: Laufen die Maschinen wirklich auf Hochtouren? Ein guter Vorsatz wäre, sich für die Produktivität deiner Anlagen zu interessieren.

    Der beste Weg, um zu wissen, wie man Leistung misst, ist der TRS (Lies unseren Artikel über den TRS). Die Synthetische Ertragsrate ermöglicht es dir, alle Dimensionen der Leistung einer Maschine zu erkennen. Die Verfügbarkeit, die Zuverlässigkeit oder auch die produzierte Qualität werden für dich kein Geheimnis mehr sein. Auch hier gilt, dass du dich bei der Einführung eines solchen Tools unbedingt auf deine Mitarbeiter vor Ort verlassen musst. Ob es nun darum geht, den Engpass oder den unzuverlässigsten Posten zu finden, du kannst dich auf deine Mitarbeiter verlassen. Sie werden die Hauptnutzer sein. Eine erste erfolgreiche Erfahrung wird es dir ermöglichen, eine einfachere Politik der Veränderung zu verfolgen, um deinen Maschinenpark auszustatten.

    Neben der Leistung ist es heute unerlässlich, sich zu informieren, um s’adapter. La demande évolue très rapidement, aussi vite que notre monde. Bien sûr, modifier des lignes de fabrication ou reformer le personnel demande du temps et de l’investissement, mais si vous répondez à une demande, cela peut vous permettre de sortir votre épingle du jeu. Si vous évoluez dans le bon sens, les résultats suivront. On parle ici de produit, mais l’adaptation est importante dans tous les domaines sans distinction, de la méthode de fabrication aux techniques de management.

    Nachdem du Poka-Yokes auf deinen Hotlines oder sogar in deinen Büros hinzugefügt hast; wenn du auf deine Teams gehört und ihre Meinungen berücksichtigt hast; all das, indem du auf die Leistung deiner Geräte setzt und dich an die Konjunktur und die Entwicklungen der heutigen Welt anpasst; dann sind alle Gründe gegeben, um dir ein großartiges Jahr 2021 zu bescheren.

    Das gesamte TEEPTRAK-Team wünscht dir alles Gute für das Jahr 2021, möge es wohlhabend und erfolgreich sein.

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  • Die 7 Verschwendungen von Lean: Wie kann man sie loswerden?

    Die 7 Verschwendungen von Lean: Wie kann man sie loswerden?

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    Die 7 Verschwendungen von Lean: Wie kann man sie loswerden?

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    Nach einem leichten Aufschwung im Juli hat die Industrieproduktion in Frankreich Schwierigkeiten, ihr Wachstumsniveau von vor der Krise wieder zu erreichen und stieg im vierten Quartal nur um 1,3 %. Mit Ausnahme der Lebensmittelindustrie sind die anderen Sektoren besonders anfällig und gefährdet, sodass die Industrieunternehmen ihre Produktion effizienter gestalten müssen. Der beste Weg ist, die sieben Verschwendungen ins Visier zu nehmen.

    Lean Manufacturing ist eine Methode zur Optimierung der industriellen Leistung, die sich besonders für diesen Kontext eignet und darauf abzielt, die Anforderungen an Kosten, Qualität und Zeit besser zu erfüllen. Es geht darum, die verschiedenen Etappen des Produktionsprozesses detailliert zu analysieren und dann alle Verschwendungen zu beseitigen, die im Laufe des Produktionsprozesses identifiziert werden, um so effizienter und rentabler zu werden.

    Lean Manufacturing basiert also auf der Beseitigung von Verschwendungen (oder Muda) in den Produktionsprozessen. Aber was sind die verschiedenen Verschwendungen? Welche Auswirkungen haben sie auf deine Rentabilität? Wie können diese Verschwendungen beseitigt werden? In diesem Artikel werden wir versuchen, diese Fragen zu beantworten, indem wir sie identifizieren und dir Verbesserungsmöglichkeiten vorschlagen.

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    Was sind Verschwendungen in Lean?

    Es ist ganz einfach: Verschwendung wird als eine Aktivität definiert, für die der Kunde nicht bereit ist zu zahlen und/oder die dem Prozess keinen Wert hinzufügt. Sie sind übrigens bekannt und werden von allen aus Gewohnheit oder aus Angst vor Veränderungen akzeptiert.

    Studien zeigen, dass nur 5 % der Zeit, die für die Herstellung eines Produkts aufgewendet wird, wirklich wertschöpfend ist. Der Rest sind Aufgaben, die mehr Arbeitskraft, Material oder Platz benötigen, aber den Wert des Produkts nicht steigern. Es ist daher notwendig, sich auf die Reduzierung oder Beseitigung von Verschwendung zu konzentrieren, um effizienter zu produzieren.

    Durch die Jagd nach Verschwendung werden deine Prozesse reicher an Wertschöpfung, sodass du Möglichkeiten zur Verbesserung deiner Gesamtleistung erkennen kannst.

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    Die 7 traditionellen Lean-Verschwendungen

    Hier sind die sieben Verschwendungen, die von Taiichi Ohno (Ingenieur bei Toyota und Vater des Toyota-Produktionssystems) aufgezeigt wurden.

     

    Unnötige Bewegungen

    Bewegung bedeutet nicht unbedingt, dass du arbeitest oder deinen Auftrag gut erledigst. Unnötige Bewegungen sind eine Verschwendung, die dem Kunden keinen Mehrwert bringt. Die letzten Teile von einer Palette zu holen, ein Hindernis zu umgehen oder ein falsch abgelegtes Dokument zu suchen, ist selten mit dem Begriff Leistung vereinbar.

    Wer hat nicht schon einmal erlebt, dass ein Wartungstechniker mit einem unvollständigen Werkzeugkasten zu einer Panne kam, was zu unnötigem Hin- und Herlaufen und sogar zu einem Stillstand der Produktionslinie führte?

    Was ist die Lösung? Schau dir deine Arbeitsplätze an und produziere in einer 5S-Umgebung, um Zeitverlust, Energieverschwendung und sogar mögliche Verletzungen zu vermeiden.

     

    Die Wartezeit

    In Fabriken werden Wartezeiten oft dadurch verursacht, dass man auf die Ankunft von Materialien, auf die richtigen Anweisungen für den Beginn der Produktion oder auf eine nicht ausreichend leistungsfähige Ausrüstung wartet.

    Es gibt Instrumente, um dieser Menge an nicht wertschöpfender Zeit entgegenzuwirken, z. B. die TPM-Methode (Total Productive Maintenance) oder die SMED-Methode (Rapid Tool Change). Du kannst aber auch standardisierte Arbeitsanweisungen verwenden und vielseitige und flexible Arbeitnehmer ausbilden, die sich schnell an die Arbeitsanforderungen anpassen können. Letzteres würde übrigens deine Wartezeiten um bis zu 50 % reduzieren!

     

    Nicht-Qualität

    Im Jahr 2017 hat die AFNOR eine Studie über die Kosten der Nicht-Qualität in der Industrie durchgeführt. Diese Studie zeigte, dass bei zwei Dritteln der Unternehmen, die angaben, eine Messung der Kosten für Nicht-Qualität durchzuführen, die Verluste im Zusammenhang mit Nicht-Qualität in der Größenordnung von 5 % des Umsatzes liegen. Wenn sich die Unternehmen auf die Probleme der Nicht-Qualität konzentrieren, könnten sie 5-10 % ihres Umsatzes zurückgewinnen.

    Diese Verschwendung hat starke Auswirkungen auf die Kundenzufriedenheit und kann Kosten verursachen. Die Feststellung, dass ein Produkt nicht qualitativ hochwertig ist, kann z. B. dazu führen, dass für einen bestimmten Zeitraum zusätzliche Arbeitskräfte (Zeitarbeiter/CDDs) mobilisiert werden müssen, um auf die Kundenprobleme zu reagieren.

    Auch hier sind die Produktion in einer 5S-Umgebung und das Einsetzen von Codierern (Poka-Yoke) interessante Hebel für den Fortschritt, um Nacharbeit und Ausschuss zu eliminieren.

     

    Überproduktion

    Bei der Überproduktion wird im Vergleich zu den tatsächlichen Kundenbestellungen zu viel produziert, was oft aus der Angst heraus geschieht, dass die Ware knapp wird und die Nachfrage nicht gedeckt werden kann.

    Aber anstatt Produkte genau zum richtigen Zeitpunkt zu produzieren, wie es die „Just In Time“-Philosophie vorsieht, bringt die „Just In Case“-Arbeitsweise viele Probleme mit sich, die zu unnötigen Produktionszeiten, Lagerkosten und Rohstoffausgaben führen.

    Die Produktion nach Kundenwunsch (Kanban), die kontinuierliche Produktion (Taktzeit) oder die Schulung deiner Mitarbeiter sind Lösungen, um diese Verschwendung zu beseitigen.

     

    Unnötige Vorräte

    Lagerbestände sind Geld, das schläft! Diese Verschwendung, die oft mit Überproduktion oder schlechter Planung in Verbindung gebracht wird, führt zu finanziellen Bindungen und dem Verlust von Lagerraum. In einem anderen Zusammenhang kann es sich auch um eine Anhäufung von E-Mails oder Rechnungen handeln.

    Zu den Maßnahmen, die zur Bewältigung dieses Problems ergriffen werden können, zählen: Rohstoffe nur dann kaufen, wenn sie benötigt werden und in ausreichender Menge vorhanden sind, Pufferzonen verkleinern und ein Warteschlangensystem einrichten, um Überproduktion zu vermeiden.

     

    Unnötige Operationen

    Du wirst diese Art von Verschwendung auch in deinem Alltag finden, wenn du, bevor du in deinen wohlverdienten Urlaub fährst, mehrmals kontrollierst, ob die Türen und das Gas geschlossen sind. In einer Fabrik ist diese Verschwendung jede Handlung oder Aufgabe, die dem Kunden keinen Mehrwert bringt.

    Die Routine und die Tradition des Handwerks lassen Arbeitsschritte erkennen, die das Produkt nicht oder nicht mehr erfordert. Eine Analyse jedes durchgeführten Arbeitsschrittes kann diese Art von Verschwendung aufdecken. Hier eine Liste von Beispielen: Zu viele Qualitätskontrollen an einem Teil während des Herstellungsprozesses, Anbringen von Abdeckungen vor dem Lackieren, Entfernen von überschüssigem Material, bevor die Arbeit an der Werkzeugmaschine beendet ist.

     

    Unnötige Transporte

    Dies betrifft den unnötigen Transport von Materialien, Teilen, Produkten, Dokumenten oder Informationen. Diese Verschwendung kann auf schlechte Gewohnheiten oder eine schlechte Organisation der Arbeitsplätze zurückzuführen sein.

    Gibt es eine Lösung? Die Einrichtung einer U-Zelle! In einer Werkstatt mit einer U-förmigen Konfiguration werden Ressourcen zusammengefasst, um verschiedene Arbeitsschritte an demselben Teil innerhalb der Zelle durchzuführen. So werden Transportwege und Wartezeiten zwischen den Maschinen erheblich reduziert.

    Seit einiger Zeit wird neben den sieben traditionellen Verschwendungen immer häufiger eine achte genannt.

     

    Die Unternutzung der Fähigkeiten der Mitarbeiter/innen

    Diese Verschwendung ist relativ unbekannt, da sie im Toyota-Produktionssystem nicht vorkommt. Es ist jedoch offensichtlich, dass es schwierig ist, die Prozesse zu verbessern, wenn die Fähigkeiten der Mitarbeiter, die an vorderster Front arbeiten, nicht genutzt werden.

    Deine Mitarbeiter vor Ort sind am besten in der Lage, Probleme zu erkennen und Lösungen zu finden.

    Das Konzept der Verschwendung ist wichtig, da es die treibende Kraft hinter deinem Lean-Prozess ist. Das gesamte Produktionssystem von Toyota wurde durch die Beobachtung von Verschwendung geschaffen. Es wird geschätzt, dass ein Unternehmen ohne Lean-Ansatz weniger als 20 % seiner Zeit damit verbringt, Mehrwert zu schaffen. Stell dir vor, der Rest der Zeit wird auf die sieben Verschwendungen verteilt. Unternehmen mit einer gewissen Lean-Reife widmen 80 % ihrer Zeit der Wertschöpfung. Also, bist du bereit, den nächsten Schritt zu machen?

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  • Wie kannst du deine Maschinenleistung mit einem speziellen Tracking-Tool verbessern?

    Wie kannst du deine Maschinenleistung mit einem speziellen Tracking-Tool verbessern?

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    Wie kannst du deine Maschinenleistung mit einem speziellen Tracking-Tool verbessern?

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    Als Industrieller besteht deine größte Herausforderung darin, eine qualitativ hochwertige Produktion mit der besten Verfügbarkeit der Anlagen und einer maximalen Maschinenleistung zu haben.

    Manuelle Methoden zur Leistungsmessung sind immer noch weit verbreitet, zeitraubend und unzuverlässig. Schätzungen zufolge verlieren Fabriken dadurch zwischen 5 und 30 Leistungspunkte.

    In diesem Zusammenhang macht die Integration eines speziellen Tools Sinn und wird zu einem Verbündeten in deinem Lean-Ansatz, der darauf abzielt, die Leistung deiner Maschinen zu verbessern.

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    Die verschiedenen Arten von Leistungsverlusten bei Maschinen

    Die Ursachen für Leistungsverluste in der Industrie können sehr unterschiedlich sein, aber es gibt eine Liste mit den am häufigsten auftretenden Verlusten. Eine nicht erschöpfende Liste findest du unten:

    Verluste im Zusammenhang mit der Ausrüstung

    • Verluste durch Ausfälle
    • Verluste durch Einstellungen
    • Verluste durch Werkzeugwechsel
    • Verluste durch den Start
    • Verluste durch Mikro-Stopps und Leerlauf
    • Verlust durch zu geringe Geschwindigkeit
    • Verluste durch Fehler und Nachbesserungen
    • Verluste durch Programmstopps und Schließung der Werkstatt

    Verluste durch Arbeitskraft

    • Verluste durch das Management
    • Verluste durch schnelle Ausführung
    • Verluste durch die Linienorganisation
    • Verluste durch Logistik
    • Verlust durch Messungen und Einstellungen

    Verluste durch Material, Werkzeuge und Energie

    • Verluste durch Energie
    • Verluste durch Werkzeuge
    • Verluste durch Materialausbeute

     

    TRS-Analyse mit 16 TPM-Verlusten, Website von Christophe Hohmann

     

    Ausgehend von dieser Liste kannst du eine gezielte Datenerhebung durchführen, die sich auf die verschiedenen Ereignisse, die zu einem Leistungsabfall führen, stützt und die Quelle dieser Ereignisse ermittelt.

    Die meisten Industriellen haben ein ausgezeichnetes Verständnis für die Ursachen von Effizienzverlusten, die verhindern, dass ihre Maschinen die volle Leistung erbringen.

    In den meisten Fällen handelt es sich um “einfache” Probleme, die oft aus Mangel an Zeit, Geld oder technischen/managamentalen Fähigkeiten nicht richtig behandelt werden. Das Problem ist also nicht die Schwierigkeit, Probleme zu identifizieren, sondern sie zu messen, zu priorisieren und vor allem, sie in der richtigen Reihenfolge mit den richtigen Korrekturen zu behandeln.

    Wie kann man den Teams einfache und verständliche Informationen geben, um ihnen bei der Entscheidungsfindung zu helfen und sie bei der Leistungsverbesserung zu unterstützen? Indem du ihnen Transparenz über die Gründe für die Nichtleistung ihrer Vermögenswerte verschaffst und sie bei der Ergreifung von Verbesserungsmaßnahmen begleitest.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Ein spezielles Tracking-Tool, das deinen Verbesserungsprozess erleichtert

    Mit einem Tool zur Leistungsüberwachung kannst du nicht nur die Ursachen für Leistungsverluste schnell identifizieren, sondern auch die richtigen Verbesserungspläne aufstellen.
    Die Analyse der Verlustquellen muss auf dein Unternehmen zugeschnitten sein, denn es liegt an dir, die Quelle deines Ereignisses zu definieren, die den Verlust verursacht, z. B. Wartungs-, Qualitäts- oder Managementmängel.
    Nur durch Personalisierung kannst du die Nutzung des Tools anpassen und vor allem erleichtern, damit sich die täglichen Handlungen ändern und mehr Wert für das Unternehmen schaffen.

     

    Hier sind einige der Vorteile, die ein solches Tool deiner Organisation bringen würde:

    Für den Betreiber : Ermöglicht die automatische Kommunikation über Stillstände und eine Echtzeit-Kenntnis der Produktionsrate.

    Für den Manager : Echtzeitstatus des Gerätebetriebs, vereinfachte Analyse, schnelle Verbesserungsvorschläge.
    Für die Instandhaltung: Die Analyse der Ursachen für wiederkehrende Verluste ermöglicht es, ein Instandhaltungssystem anzupassen oder zu definieren.

    Für das Management: Bereitstellung von Elementen, die eine bessere Analyse des Auslastungsgrades der Einrichtungen ermöglichen und so die Investitionspolitik oder die Organisation der Teams steuern.

     

    Alle Mitglieder deiner Organisation werden von diesen Daten profitieren, um Verbesserungsmaßnahmen schnell, effektiv und transparent umzusetzen.[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Wie kannst du deine Maschinenleistung mit einem speziellen Tracking-Tool verbessern?

    Wie kannst du deine Maschinenleistung mit einem speziellen Tracking-Tool verbessern?

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    Als Industrieller besteht deine größte Herausforderung darin, eine qualitativ hochwertige Produktion mit der besten Verfügbarkeit der Anlagen und einer maximalen Maschinenleistung zu haben.

    Manuelle Methoden zur Leistungsmessung sind immer noch weit verbreitet, zeitraubend und unzuverlässig. Schätzungen zufolge verlieren Fabriken dadurch zwischen 5 und 30 Leistungspunkte.

    In diesem Zusammenhang macht die Integration eines speziellen Tools Sinn und wird zu einem Verbündeten in deinem Lean-Ansatz, der darauf abzielt, die Leistung deiner Maschinen zu verbessern.

     

    Die verschiedenen Arten von Leistungsverlusten bei Maschinen

     

    Die Ursachen für Leistungsverluste in der Industrie können sehr unterschiedlich sein, aber es gibt eine Liste mit den am häufigsten auftretenden Verlusten. Eine nicht erschöpfende Liste findest du unten:

    Verluste im Zusammenhang mit der Ausrüstung

    • Verluste durch Ausfälle
    • Verluste durch Einstellungen
    • Verluste durch Werkzeugwechsel
    • Verluste durch den Start
    • Verluste durch Mikro-Stopps und Leerlauf
    • Verlust durch zu geringe Geschwindigkeit
    • Verluste durch Fehler und Nachbesserungen
    • Verluste durch Programmstopps und Schließung der Werkstatt

    Verluste durch Arbeitskraft

    • Verluste durch das Management
    • Verluste durch schnelle Ausführung
    • Verluste durch die Linienorganisation
    • Verluste durch Logistik
    • Verlust durch Messungen und Einstellungen

    Verluste durch Material, Werkzeuge und Energie

    • Verluste durch Energie
    • Verluste durch Werkzeuge
    • Verluste durch Materialausbeute

    TRS-Analyse mit 16 TPM-Verlusten, Website von Christophe Hohmann

    Ausgehend von dieser Liste kannst du eine gezielte Datenerhebung durchführen, die sich auf die verschiedenen Ereignisse, die zu einem Leistungsabfall führen, stützt und die Quelle dieser Ereignisse ermittelt.

    Die meisten Industriellen haben ein ausgezeichnetes Verständnis für die Ursachen von Effizienzverlusten, die verhindern, dass ihre Maschinen die volle Leistung erbringen.

    In den meisten Fällen handelt es sich um “einfache” Probleme, die oft aus Mangel an Zeit, Geld oder technischen/managamentalen Fähigkeiten nicht richtig behandelt werden. Das Problem ist also nicht die Schwierigkeit, Probleme zu identifizieren, sondern sie zu messen, zu priorisieren und vor allem, sie in der richtigen Reihenfolge mit den richtigen Korrekturen zu behandeln.

    Wie kann man den Teams einfache und verständliche Informationen geben, um ihnen bei der Entscheidungsfindung zu helfen und sie bei der Leistungsverbesserung zu unterstützen? Indem du ihnen Transparenz über die Gründe für die Nichtleistung ihrer Vermögenswerte verschaffst und sie bei der Ergreifung von Verbesserungsmaßnahmen begleitest.

     

    Ein spezielles Tracking-Tool, das deinen Verbesserungsprozess erleichtert

     

    Mit einem Tool zur Leistungsüberwachung kannst du nicht nur die Ursachen für Leistungsverluste schnell identifizieren, sondern auch die richtigen Verbesserungspläne aufstellen.

    Die Analyse der Verlustquellen muss auf dein Unternehmen zugeschnitten sein, denn es liegt an dir, die Quelle deines Ereignisses zu definieren, die den Verlust verursacht, z. B. Wartungs-, Qualitäts- oder Managementmängel.

    Nur durch Personalisierung kannst du die Nutzung des Tools anpassen und vor allem erleichtern, damit sich die täglichen Handlungen ändern und mehr Wert für das Unternehmen schaffen.

     

    Hier sind einige der Vorteile, die ein solches Tool deiner Organisation bringen würde:

    Für den Bediener: Ermöglicht die automatische Kommunikation über Stillstände, Echtzeit-Kenntnis seiner Produktionsrate.

    Für den Manager: Echtzeit-Status des Betriebs der Anlagen, vereinfachte Analyse, schnelle Verbesserungsvorschläge.

    Für die Instandhaltung: Die Analyse der Ursachen für wiederkehrende Verluste ermöglicht es, ein Instandhaltungssystem anzupassen oder zu definieren.

    Für das Management: Bereitstellung von Elementen, die eine bessere Analyse der Auslastung der Geräte ermöglichen und so die Investitionspolitik oder die Organisation der Teams lenken.

     

    Alle Mitglieder deiner Organisation werden von diesen Daten profitieren, um Verbesserungsmaßnahmen schnell, effektiv und transparent umzusetzen.

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  • Welche Werkzeuge für einen Lean-Einsatz nach der DMAIC-Methode?

    Welche Werkzeuge für einen Lean-Einsatz nach der DMAIC-Methode?

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    Welche Werkzeuge für einen Lean-Einsatz nach der DMAIC-Methode?

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    Wenn man nach einer Definition von Lean fragt, erhält man oft nur eine Liste von Werkzeugen, die nicht den eigentlichen Ansatz widerspiegelt.

    Die Kenntnis und Beherrschung der Lean-Tools ist von zentraler Bedeutung, aber auch die Fähigkeit, eine gute Diagnose zu stellen, ist entscheidend.

    Wir werden in diesem Artikel die DMAIC-Methode und ihre geeigneten Werkzeuge behandeln. Die vorgeschlagene Liste der Werkzeuge ist nicht erschöpfend und soll dir helfen, dich zu orientieren und sie an deine Situation anzupassen.

    Der DMAIC-Prozess kombiniert den Begriff der Diagnose mit der Verwendung der dazugehörigen Werkzeuge. Er ermöglicht es, die Aktivitäten auf der Grundlage gesammelter Daten zu ordnen und gleichzeitig spezifische Werkzeuge für jeden Schritt der Methode zu verwenden.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Schritt 1: Definiere

    Die in diesem Schritt verwendeten Werkzeuge werden es ermöglichen, :

    – Umfang und Grenzen des Projekts und des Projektteams festlegen

    – Mappe den Prozess, um ihn zu untersuchen, die Einflussfaktoren zu identifizieren und die verschiedenen Flüsse zu ermitteln.

    – Die Bedürfnisse der Kunden zusammenfassen und formalisieren

    Werkzeuge :

        • Die Projektcharta : Ein Dokument, das vom Projektsponsor ausgestellt wird und die für die Durchführung des Projekts erforderlichen Informationen enthält.
        • VOC – Voice of Customer Die Kundenzufriedenheit: Dies ist ein Instrument zur Sammlung von Informationen, das die Identifizierung der Kundenbedürfnisse ermöglicht.
        • SIPOC – Suppliers-Inputs-Process-Outputs-Customers (Lieferanten-Inputs-Prozess-Outputs-Kunden) Sie können den Bereich identifizieren, in dem Maßnahmen ergriffen werden müssen.
        • VSM – Value Stream Mapping initial Dieses Tool ermöglicht die Kartierung des Prozesses in seinem Anfangszustand.
        • Flussdiagramm Die Aktivitäten eines Prozesses werden schematisch dargestellt.

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    Schritt 2: Messen

     

    Der Schritt „Messen“ ist ein Schritt zur Zusammenstellung von Daten:

    – Messung der Parameter der Kundenzufriedenheit und der Prozessfaktoren, die diese beeinflussen

    – Daten sammeln

    – Daten analysieren

    Werkzeuge :

        • Analyse du déroulement : c’est un outil graphique qui simplifie un processus opérationnel en éliminant toutes les étapes inutiles. Il s’agit d’une méthode de collecte de données basée sur des observations sur le terrain.
        • Fähigkeit : Die Fähigkeit ist eine Methode zur Messung der Fähigkeit einer Maschine, eines Prozesses oder eines Messmittels, eine geforderte Leistung zu erbringen.
        • Pareto-Diagramm : Dies ist ein Analysewerkzeug, mit dem die Bedeutung verschiedener Phänomene bestimmt werden kann.

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    Schritt 3: Analysieren

     

    In diesem Schritt werden die Werkzeuge verwendet, um :

    – Gesammelte Daten und Prozessanalysen zum Sprechen bringen

    – Die Grundursachen von Fehlfunktionen identifizieren

    – Variablen und ihre Ursachen bestimmen

    Werkzeuge :

        • Brainstorming: Dies ist eine formalisierte technische Methode zur kreativen und kollektiven Lösung von Problemen.
        • 5M: Dies ist eine Methode der Ursachenforschung, die sich auf fünf Themen konzentriert: Arbeitskraft, Maschine, Umgebung, Methode, Material.
        • FMEA – Failure Mode Effects and Criticality Analysis : Diese Methode der vorausschauenden Risikoanalyse beruht auf der Identifizierung, Analyse und Bewertung potenzieller Fehler des untersuchten Systems.
        • Benchmarking : Hierbei handelt es sich um einen Prozess, der darauf abzielt, das eigene Unternehmen, die eigene Organisation und die eigenen Prozesse mit denen der Partner und im besten Fall der Konkurrenz zu vergleichen.

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    Schritt 4: Innovieren

     

    In der Phase „Innovieren“ wird die Umsetzung der Lösung(en) von der Theorie in die Praxis umgesetzt:

    – Die in der Phase Analysieren aufgestellten Hypothesen bestätigen

    – Verbesserungslösungen umsetzen

    – Überprüfe die Wirksamkeit der Lösung(en)

    Werkzeuge :

        • Der Standard : Dies ist ein Instrument zur Konzentration auf den Mehrwert, ohne Verschwendung, indem die beste bekannte Art und Weise zu einem bestimmten Zeitpunkt genutzt wird, um eine Aufgabe zu erledigen.
        • Versuchsplanung : Das Ziel der Versuchsplanung ist es, den Einfluss der Änderung verschiedener Parameter auf denselben Prozess zu untersuchen.
        • VSM – Value Stream Mapping Ziel : Dieses Tool ermöglicht die Kartierung des Zielprozesses, indem es die Verbesserungsmöglichkeiten aufzeigt, um diesen zu erreichen.
        • QQOQCP – Wer? Was ? Wo? Wann? Wie ? Warum? Es ist eine Fragemethode, die auf der Verwendung der Fragen Wer, Was, Wo, Wann, Wie und Warum basiert, um eine Situation zu erfassen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Schritt 5: Überprüfen

     

    Die in diesem Schritt eingesetzten Werkzeuge werden verwendet, um :

    – Ziele kommunizieren

    – Überprüfe den reibungslosen Ablauf des Projekts

    – Veränderungen meistern

    Werkzeuge :

        • Visuelles Management: Dies ist ein Instrument zur visuellen Informationsvermittlung, das es ermöglicht, Missverständnisse auszuräumen, Zeit zu sparen und Fehlentwicklungen aufzuzeigen.
        • Leistungsindikatoren: Ein Instrument, mit dem die Erreichung dieser Ziele bewertet werden kann.
        • Die Kontrollkarten Karten sind ein Werkzeug zur Überwachung und Steuerung eines Herstellungsprozesses. Die Karten definieren Kontrollgrenzen, die innerhalb der Kundentoleranzen liegen und durch Probenahmen und -messungen eine Warnfunktion während der Produktion haben.

    Der wahre Mehrwert besteht nicht darin, möglichst viele davon zu kennen, sondern darin, die richtige Diagnose zu stellen und die richtigen Werkzeuge auszuwählen, mit denen du Engpässe aufdecken, die Ursachen analysieren und Lösungen finden kannst.

    Weitere Informationen über die DMAIC-Methode und die Werkzeuge, die du für deine Lean-Einführung verwenden kannst, findest du in Kürze in unserer Lean-Akademie, die bald auf unserer TEEPTRAK-Website verfügbar sein wird.

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  • Mit welchen Indikatoren kannst du die Leistung deiner Maschinen messen?

    Mit welchen Indikatoren kannst du die Leistung deiner Maschinen messen?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||2px|||” global_colors_info=”{}”]

    Mit welchen Indikatoren kannst du die Leistung deiner Maschinen messen?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Um die Ziele eines auf die Maschinenleistung ausgerichteten Lean-Ansatzes zu erreichen, ist es notwendig, alle Daten im Zusammenhang mit der Maschinenleistung und -verfügbarkeit auszuwerten.

    Daher werden wir in diesem Artikel eine Auswahl an Indikatoren behandeln, die du für eine aussagekräftige Analyse der Produktivität deiner Maschinen verwenden kannst.

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    Indikatoren zur Überwachung der Instandhaltung

    Die Maschinen müssen genau überwacht werden, damit die Wartungsdienste wissen, wann sie eingreifen müssen und welche Folgen eine Reparatur in Form von Zeit- und damit Produktivitätsverlusten haben würde.

    Die Leistung der Instandhaltung spielt eine große Rolle für die Gesamtproduktivität eines Unternehmens. In diesem Abschnitt werden wir eine Auswahl an Indikatoren behandeln, mit denen diese Leistung gemessen werden kann.

    • MTBF – Mean Time Between Failure = Mittlere Zeit zwischen Ausfällen

    Die Mean Time Between Failure (MTBF) ist ein Indikator dafür, wie zuverlässig ein Gerät ist.

    Sie kann ausschlaggebend für die Entscheidung sein, ob ein Gerät ersetzt werden soll, wenn es als zu kurz erachtet wird und zu wiederholten Ausfallzeiten führt, die erhebliche Leistungseinbußen und Produktivitätsverluste zur Folge haben.

    MTBF = Brutto-Betriebszeit / Anzahl der Ausfälle

    • MTTR: Mean Time To Repair = Durchschnittliche Reparaturzeit

    Die MTTR gibt Aufschluss darüber, wie lange es im Durchschnitt dauert, einen Fehler zu erkennen und zu lokalisieren und das defekte Teil auszutauschen. Sie kann den Bedarf an Lösungen aufzeigen, um die Wartungsarbeiten einfacher und schneller zu gestalten.

    MTTR = Ausfallzeit / Anzahl der Ausfälle

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    Indikatoren zur Überwachung der Maschinenleistung

    Hier findest du eine Auswahl an Indikatoren, die du für eine aussagekräftige Analyse der Produktivität deiner Maschinen verwenden kannst.

    • Synthetische Ertragsrate – SRR

    Er drückt die Fähigkeit des Unternehmens aus, die zur Verfügung gestellte Ausrüstung auf der Grundlage der Zeit, in der diese Ausrüstung der Produktion zur Verfügung gestellt wird, um sie zu nutzen, mit der besten Leistung einzusetzen.

    Er kann anhand von drei Kriterien herausfinden, wie die Ausrüstung funktioniert hat:

    • Verfügbarkeit
    • Ihre Leistung
    • Die Qualität

    Die Berechnung des TRS

    Der TRS setzt sich aus drei Sätzen zusammen:

    Die Verfügbarkeitsrate – Do : Sie stellt den Prozentsatz der Öffnungszeit dar, während der die Anlagen betriebsbereit sind. Die Leistungsrate – Tp : Sie stellt den Prozentsatz der Brutto-Betriebszeit dar, in der die Produktion mit der geplanten Rate durchgeführt wird.

    Qualitätsrate – Tq : Sie stellt den Prozentsatz der Nettobetriebszeit dar, der für die Herstellung von guten Teilen aufgewendet wird.

    TRS = Tq * Tp * Do[/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/schemas-TRS-02-1024×574-1.png” title_text=”schemas-TRS-02-1024×574″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Der TRS zeigt dir ein genaues Bild von der Effizienz deines Herstellungsprozesses und macht es einfach, Verbesserungen im Laufe der Zeit zu verfolgen.

    • Die Allgemeine Rendite – ARR und die Wirtschaftliche Rendite – ERR

    Die Allgemeine Ertragsrate (ARR) und die Wirtschaftliche Ertragsrate (WERR) werden seltener verwendet, sind aber für eine aussagekräftige Analyse der Produktivität ebenso interessant.

    Die TRE bietet einen Einblick in die Rentabilität deiner Maschine im Vergleich zu ihrer Einsatzzeit in einem bestimmten Zeitraum. Es handelt sich dabei um die Zeit, die tatsächlich für die Produktion von Qualität in 24 Stunden aufgewendet wird.

    Diese Rate liefert auch wichtige Informationen über die allgemeine Fähigkeit einer Maschine, eine qualitativ hochwertige Produktion zu liefern, und hilft bei der Feinabstimmung der Investitionsstrategie eines Unternehmens.

    TRE = TU / TT

    Der Gesamtwirkungsgrad (GWR) misst den Wirkungsgrad einer Anlage im Verhältnis zur tatsächlichen Öffnungszeit der Werkstatt, d. h. die Zeit, die für die Produktion von Qualität während der Öffnungszeit der Werkstatt aufgewendet wird.

    Diese Quote kann aufschlussreich sein, wenn du feststellst, dass du ein zusätzliches Team brauchst, um die erwarteten Produktionsziele zu erreichen.

    TRG = TU/TO

    • Kosten der Ausfallzeit (True Downtime Cost – TDC) und Prozentsatz der Ausfallzeit

    Wie viel Geld verliert dein Unternehmen in jeder Minute oder Stunde, wenn deine Maschinen ausfallen? Dies ist die Frage, die häufig gestellt wird, wenn man die Produktionsverluste einer Maschine analysiert, die sich aber leider nur stellt, wenn die Maschine ausfällt.

    Es ist wichtig zu wissen, dass bereits ein geringer Prozentsatz der Verringerung von Ausfallzeiten einem Unternehmen Millionen von Euro sparen kann. Wenn du also deine Kosten für Ausfallzeiten berechnest und die damit verbundenen Verbesserungen identifizierst, kannst du nachweisen, dass du Zeit und Geld sparst und Verschwendung verringerst.

    • Die Nutzung der Kapazität

    Die tatsächlichen Kosten für den Besitz und die Wartung der Ausrüstung werden gesenkt, wenn die Ausrüstung mit voller Kapazität genutzt wird. Indem du die Produktion misst, die tatsächlich von deiner Ausrüstung produziert wird, und sie mit dem vergleicht, was produziert werden könnte, verstehst du die Effizienz deines Betriebs.

    Wenn deine Fabrik ihre Kapazitätsauslastung erhöht, steigert sie ihre Effizienz.

    TEEPTRAK ermöglicht es dir, den Ein- und Ausschaltzustand jeder Anlage zu erkennen. Diese Erkennung garantiert dir eine automatische Berechnung der meisten der oben genannten Indikatoren. TEEPTRAK bietet dir außerdem eine direkte Rückmeldung über den Einfluss deiner Verbesserungsmaßnahmen auf deine Maschinen.

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  • Welche Standards gibt es für die Messung deines TRS? Hier erklären wir dir alles

    Welche Standards gibt es für die Messung deines TRS? Hier erklären wir dir alles

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    Welche Standards gibt es für die Messung deines TRS? Hier erklären wir dir alles

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Der synthetische Wirkungsgrad (TRS) oder Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist ein Leistungsindikator, der von Seiichi Nakajima in den 1960er Jahren entwickelt wurde, um die Auslastung einer Industrieanlage zu messen. Der TRS ist heute der am häufigsten verwendete Indikator zur Messung der Anlagenleistung, obwohl es heute keinen internationalen Konsens über diesen Indikator gibt.

    Die Messung eines solchen Indikators ist jedoch relativ und wird in der Praxis eher zur Ermittlung von Verbesserungsmöglichkeiten verwendet. Die Verbesserung des OEE wird im Vergleich zu einem Referenzwert für eine bestimmte Ausrüstung gemessen. Der Wert dieses Indikators ist daher spezifisch für diese Ausrüstung und nicht mit anderen Ausrüstungen in anderen Abteilungen oder Fabriken vergleichbar. Die Maximierung der OEE oder des TEEP bedeutet daher nicht notwendigerweise, dass das Gesamtoptimum für die Produktionseinheit erreicht wird.

    INDIKATOREN UND URSACHEN FÜR LEISTUNGSVERLUSTE

    Mit TEEPTRAK kannst du jeder Anlage oder jedem überwachten Bereich eine Reihe von vollständig konfigurierbaren Kategorien von Ursachen für Leistungsverluste zuordnen. Mit den Lösungen PerfTrak, QualTrak und PaceTrak können diese Ursachen vom Bediener auf seinem Tablet eingegeben werden, wenn er vom TEEPTRAK-Modul über eine Produktionsabweichung (Maschinenstillstand, Minderleistung…) informiert wird.

    Diese Verlustursachen werden Ursachengruppen zugeordnet, aus denen sich die Leistungsindikatoren zusammensetzen. Bei der Erstellung eines Indikators können bestimmte Ursachengruppen in die Berechnung des Indikators einbezogen oder ausgeschlossen werden.


    Unten: Ein Beispiel für eine Nomenklatur der Leistungsverluste für jede typische Kategorie bei der Berechnung von OEE/TEEP-Indikatoren. Um einen OEE (TRS) zu verfolgen, werden die Kategorien „Stillstand der Produktionsstätte“ und „Geplante Ausfallzeit“ bei seiner Berechnung nicht berücksichtigt.

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