TEEPTRAK – Connect to your industrial potential

Category: Industriële prestaties

Industriële prestaties zijn een sleutelbegrip om de concurrentiepositie en winstgevendheid van bedrijven te verbeteren. Ontdek artikelen over prestatie-indicatoren (TRS, OEE), optimalisatiestrategieën, automatisering en nieuwe technologieën die de efficiëntie van operaties verbeteren en de productiviteit verhogen.

  • Hoe spot je de projecten van de toekomst in de race om innovatie?

    Hoe spot je de projecten van de toekomst in de race om innovatie?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||-1px|||”]

    Hoe spot je de projecten van de toekomst in de race om innovatie?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    De race om te innoveren is niet altijd begonnen. In de wereld van vandaag is het aanbieden van een bestaand product niet langer voldoende om voet aan de grond te krijgen in een markt. Aan de andere kant was het nog maar een paar jaar geleden haalbaar om lokaal een product aan te bieden dat elders al verkrijgbaar was. Het was een manier om aan de vraag te voldoen. Nu, dankzij de globalisering, is het steeds moeilijker om een gat te vullen als we handel kunnen drijven met de rest van de wereld.

    In deze context hebben bedrijven geprobeerd zich te onderscheiden door middel van hun innovaties. In plaats van te reageren op een behoefte, is het de bedoeling om die te creëren. Er moeten aanzienlijke veranderingen worden aangebracht in bestaande producten om zich te onderscheiden van de massa.

    We kunnen een paar voorbeelden noemen van bedrijven die een behoefte hebben gecreëerd door te innoveren, zoals Steve Jobs met de IPhone, of Blablacar met de democratisering van autodelen. Voordat Blablacar bestond, waren alternatieven voor reizen per trein zeldzaam en vaak veel duurder. Blablacar was in staat om een dienst aan te bieden die voorheen niet bestond. Zonder over geld te praten, gebruiken 25 miljoen reizigers per kwartaal hun site.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    De race om innovatie, niet alleen succesverhalen

    De race om te innoveren is synoniem met disruptie. Maar consumenten zijn, net als hun gewoonten en mentaliteit, moeilijk te veranderen. We noemen dit weerstand tegen verandering. Het komt dus vaak voor dat nieuwe projecten niet meteen veel interesse opwekken. We gaan het hebben over een voorbeeld dat jongere mensen zullen ontdekken.

    In 1978 werd laserdisc op de markt gebracht om te concurreren met VHS. Dit was een schijf met een diameter die ongeveer gelijk was aan die van een 33-toeren schijf, met daarop een film. Het was het eerste optische medium. Met de mogelijkheid om hoofdstukken toe te voegen en de veel hogere kwaliteit, had het alles in zich om de beroemde videocassette te vervangen. Maar dat was niet genoeg – kwaliteit is niet alles. De mogelijkheid om op te nemen op VHS was een groot pluspunt waar consumenten aan gewend waren. De beschikbare tijd op laserdisks was slechts maximaal 1 uur per kant, in tegenstelling tot video K7’s die gemakkelijk meer dan 4 uur konden duren. Ten tijde van de lancering was de pers optimistisch. Het werd aangekondigd als het ideale medium voor filmliefhebbers. Uiteindelijk ging het ongeveer tien jaar mee voordat het in de vergetelheid verdween. Maar welke conclusies kunnen we trekken uit deze mislukking?

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Succes of mislukking? Het is allemaal een kwestie van een stapje terug doen

    Ten eerste is het niet echt een mislukking. Het was de eerste stap in optische lezertechnologie. Zoals alle innovaties volgde het de ‘hype cycle’. Laten we het eens van dichterbij bekijken!

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Visuel-courbe-du-hype-corrige-VF-1024×640-1.jpg” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”Visuel-courbe-du-hype-corrige-VF-1024×640″ custom_margin=”0px||0px||false|false” custom_padding=”0px||0px||false|false”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

    De hype cycle kan worden onderverdeeld in 5 fasen. Het adviesbureau Gartner tekende de curve in 1995.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Wanneer een nieuwe technologie wordt gelanceerd, neemt het enthousiasme vaak snel toe. Dit is het geval met onze optische drive. In de begindagen werd het samen met Laser Disc door veel consumenten en professionals geprezen. Het was het toppunt van overdreven verwachtingen. De media grepen het onderwerp aan en spraken immense verwachtingen uit. Er werden bedrijven opgericht en allemaal stortten ze zich op de innovatierace. We herinneren ons allemaal de verwachtingen rond 3D-printers in hun begindagen.

    Toen de euforie was weggeëbd, kwamen we in de desillusiefase. Het was het einde van Laser Disc en optisch lezen zou niet werken. De technologie verkocht moeilijk en stelde de klanten niet volledig tevreden. Merken stopten met het maken van het product zoals het was en de bodem viel uit de markt. En dat is het moment waarop de technologie die niemand meer verwacht, en die iedereen lijkt teleur te stellen, terug kan komen.

    Dit is het begin van de verlichtingshelling. Fabrikanten kijken hoe ze de fouten uit het verleden kunnen verbeteren. Dit was de geboorte van meer geavanceerde en betrouwbare producten. Om bij optisch lezen te blijven: de CD zoals we die nu kennen kwam pas 4 jaar later uit. Een revolutionaire innovatie voor alle audiofielen en audio entertainment professionals.

    Tot slot, het productiviteitsplafond. Het is meestal in deze fase van de hype-cyclus dat bedrijven hun race om te innoveren winstgevend maken. Het is de democratisering van technologie. Het is toegankelijk, betrouwbaar en iedereen kan het gebruiken.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Hoe identificeer je toekomstige projecten?

    Innovatieve technologieën volgen over het algemeen deze curve. Sommige, in de ergste gevallen, zullen nooit meer herstellen van de afgrond van desillusie. Google Glass komt in gedachten. Hoewel er veel over werd gesproken, was er nooit een echte rage voor deze technologie. Het bleef anekdotisch.

    De eerste regel om de innovaties van de toekomst te herkennen van andere is om deze curve te kennen. Zo kun je de technologie in kwestie erop plaatsen en zien of ze in het patroon past. Het tweede is absoluut essentieel. Het is niet omdat iedereen het over een nieuw proces heeft, dat het ook per se zal werken. Dit is precies de demonstratie van de hype cycle.

    In deze innovatiewedloop gaan niet alle bedrijven even snel vooruit. Sommige gaan sneller dan andere. Je zult merken dat er geen tijdschaal op de curve staat. Sommige technieken kunnen technisch verouderd zijn voordat ze het productiviteitsplafond bereiken. Deze technologieën raken snel in de vergetelheid, zoals de DVD-camcorder, die al snel na de introductie werd ingehaald door zijn concurrenten met geheugenkaarten. Een andere tip is om andere innovatieve producten in de gaten te houden die sneller ontwikkeld zouden kunnen worden.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Om deze race naar innovatie af te sluiten

    Hoe dan ook, alleen geduld zal ons laten zien welke innovaties er bovenuit steken. Gezond verstand blijft onze beste vriend. We moeten ook in gedachten houden dat we invloed kunnen hebben op de ranglijst in de innovatierace. De mensen die betrokken zijn bij de projecten zijn de drijvende kracht achter hun ontwikkeling, maar de belanghebbenden en investeerders zijn net zo belangrijk. Neem het voorbeeld van IOT (Internet Of Things). Er wordt momenteel veel over gesproken en ze maken het mogelijk om veel dingen met elkaar te verbinden. Niemand zal tegenwoordig raar opkijken als je een koelkast ziet die met elkaar verbonden is. De echte toegevoegde waarde is nog niet duidelijk. De toepassingen van IOT ontwikkelen zich echter wel, vooral in de industrie, waar de voordelen reëel zijn. Gegevens worden nog vaak met papier en potlood verzameld. Dit resulteert in een gemiddelde betrouwbaarheid en tijdrovende taken. Dit is de helling van verlichting.

    Houd dit in gedachten: als je wilt dat een innovatie slaagt, steun het dan op alle mogelijke manieren. Als je jezelf als klant ziet, koop het dan. Als je een geïnteresseerde partij bent, praat er dan over. En als je kunt, investeer!

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Franse en Europese industrie, tussen crisis en tekort?

    Franse en Europese industrie, tussen crisis en tekort?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||2px|||”]

    Franse en Europese industrie, tussen crisis en tekort?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    La pandémie de COVID-19 a ébranlé l’économie mondiale. Un jour, nous pourrons lire dans les livres d’histoire l’arrêt total de la production mondiale. Dans le même temps, les besoins en masques, en matériel médical et en produits numériques ont explosé. Tout cela a conduit à une pénurie mondiale. C’était en mai 2020 et tout le monde y pense encore. Un an après, où en sommes-nous ?

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    Een explosie in de vraag gedreven door vergelijkbare behoeften

    In Frankrijk, Europa en de rest van de wereld volgen we allemaal dezelfde richtlijnen. Het is het tijdperk van alles digitaal. Maar het is ook de tijd voor een echte ommekeer in de productie. De gezondheidscrisis heeft veel industrieën stilgelegd of vertraagd. Hierdoor zijn twee problemen ontstaan. We moeten nu de productie weer op gang krijgen en dat kan soms ingewikkeld zijn. Maar het moet vooral sterker en sneller! In feite zijn het verlies aan inkomsten en de vraag die de verloren tijd inhaalt twee factoren die de sterke vraag stimuleren.

    Tegenwoordig hebben alle landen dezelfde behoeften. Ze hebben logistiek nodig om te importeren en exporteren, grondstoffen om de zware industrie te bevoorraden en reserveonderdelen om consumentenproducten zoals voertuigen en elektronica in elkaar te zetten.

    Als de vraag groter is dan het aanbod, stijgen de prijzen, maar geld is niet de enige factor. Ook het overheidsbeleid speelt een rol.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    Tekort aan componenten in sectoren die klaar zijn voor productie

    Terwijl afgelopen zomer, slechts een paar weken na de eerste golf van de epidemie, de meeste industrieën de productie hadden hervat, liggen veel productielocaties nu stil. Het gaat er niet om of er personeel beschikbaar is. De machines kunnen werken, ze zijn er toe in staat. Maar welke onderdelen moeten worden geassembleerd? Europa kampt met een tekort aan elektronische componenten. Halfgeleiders die voor het grootste deel in Taiwan worden gemaakt. Halfgeleiders, maar waarvoor?

    Deze elektronische chips zijn overal, in onze auto’s, smartphones, printers, computers en nog veel meer. De opsluitingen hebben ervoor gezorgd dat de vraag naar computerhardware in 2020 explodeert. Het is bijvoorbeeld een recordjaar voor de verkoop van computers, met een stijging van 10% ten opzichte van 2019. Wereldwijd telewerken is de bron.

    Dit tekort aan elektronische kaarten veroorzaakt de tijdelijke stilstand van verschillende autolijnen, met name bij Renault, met een wekenlange sluiting in Flins, en hetzelfde bij de PSA-fabrieken in Sochaux en Rennes. Dit is een van de beperkingen van just-in-time productie. Toyota heeft vorige maand zelfs zijn Noord-Amerikaanse fabrieken stilgelegd.

    De autosector is niet de enige die wordt getroffen. Sony heeft aangekondigd dat het zijn verkoopdoelstellingen voor de Playstation 5 in 2021 niet zal kunnen halen, om geen andere reden dan een tekort aan deze chips. We hebben het over het vlaggenschipproduct van het merk.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    Een tekort aan grondstoffen?

    Grondstoffen ondergaan hetzelfde lot, met een groeiende vraag en een dalend aanbod. Dit geldt vooral voor staal, koper en aluminium. Ook hier neemt de vraag wereldwijd toe, ondanks het feit dat de mijnen het afgelopen jaar stil zijn komen te liggen. De enige uitweg is nu een stijging van de prijzen. Aan het begin van het jaar publiceerde de Franse reus Nexans een vergelijking van de prijzen tussen juli 2020 en februari 2021. In deze periode steeg de prijs van een ton staal met 106%, tin met 53% en koper met 50%. PVC heeft ondertussen de inflatie met 115% zien stijgen.

    De kunststofindustrie is niet gespaard gebleven. Een combinatie van omstandigheden heeft ook deze sector getroffen, met tekorten aan polypropyleen. Deze veelgebruikte kunststof wordt met name gebruikt voor de pipetkegels die nodig zijn voor PCR-tests. Wat zijn de redenen voor dit tekort? De fabrieken gingen afgelopen mei dicht, maar dat niet alleen. De koudegolf die Texas in februari trof, leidde tot de sluiting van verschillende petrochemische fabrieken daar. Stroomuitval was de schuldige. De bijzonder hevige stormen langs de Golfkust in 2020 speelden ook een rol. Daarna volgden recordprijsstijgingen voor alle kunststofcomponenten die door deze fabrieken worden geproduceerd: polypropyleen, polyethyleen, PVC, enz.

    Opnieuw wordt de auto-industrie getroffen, net als verffabrikanten en de bouwsector. En alsof dat allemaal nog niet genoeg is, hebben we naast het tekort aan materialen ook een schrijnend tekort aan intercontinentale transportoplossingen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    Internationale logistiek overbelast

    De daling van de wereldproductie vorig jaar zette transporteurs ertoe aan hun aanbod te verminderen. Ze verminderden hun transportcapaciteit met ongeveer 30%. Ze waren niet voorbereid op een toename van de vraag. In feite hebben consumenten de afgelopen 12 maanden meer geld uitgegeven aan goederen dan ooit tevoren. Dit komt door de sluiting van restaurants, bars en de onmogelijkheid om te reizen.

    Het is geen geheim dat Azië ‘s werelds grootste exporteur van consumptiegoederen is. Toen de vraag explodeerde, was de vermindering van het aantal containers niet verstandig. Bovendien werd veel transportcapaciteit geabsorbeerd door de Trans-Pacifische as, die wordt vertegenwoordigd door Amerika in het algemeen. Vandaag de dag is het verkeer nog steeds niet terug bij af en de prijs van een 20-voet container is gestegen van $1.000 in juli 2020 tot meer dan $4.000 vandaag de dag.

    De gevolgen zijn verstrekkend, met leveringsonderbrekingen voor sommige Franse en Europese klanten. We hebben het hier over fabrieken die inkopen op de Aziatische markt, zoals het geval is voor de elektrische fietsenmarkt. Dit is het gevolg van overboeking van containers, wat leidt tot annuleringen en langere boekingstijden, om nog maar te zwijgen van de algemene vertraging door de “Evergreen”, die het Suezkanaal meerdere dagen blokkeerde.

    Lucht- en spoorvervoerders wrijven zich in de handen, maar dat geldt ook voor de scheepvaartsector. Het tekort aan containers heeft de prijzen opgedreven en daarmee ook hun marges. Er zijn hier geen cijfers bekendgemaakt, maar Jerome Powell, president van de Fed (Amerikaanse centrale bank) is geruststellend: “We denken dat de toeleveringsketen zich zal aanpassen en efficiënter zal worden, het kan een jaar duren, maar het zal gebeuren”.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    Maar hoe bestrijd je deze tekorten?

    Het is moeilijk om een kant-en-klare oplossing te vinden, maar veel mensen werken eraan. Wat ertsen betreft, hebben we een paar mijnen in Europa, gedomineerd door Zweden en Finland, maar die vertegenwoordigen slechts een zeer klein deel van de wereldwijde productie. In 2017 produceerde de EU slechts 9% van haar mineraalverbruik. Dit zal niet genoeg zijn. Tegen deze achtergrond moeten we duimen dat we niet in een diplomatiek conflict raken met de producerende landen. Dit zou fataal kunnen zijn voor veel Franse structuren. De kaarten liggen in handen van de regering.

    Tegelijkertijd is een ander werkgebied de zoektocht naar technologieën die minder materialen en schonere processen gebruiken. Terwijl we wachten op deze nieuwe technologieën, blijft recycling het grootste voordeel in termen van beschikbare materialen. Door materialen te hergebruiken, kunnen we vooruitgang boeken bij het verminderen van de import. Dit zal ons niet zelfvoorzienend maken, maar het kan ons wel vooruit helpen… als de recycling in het land zelf plaatsvindt.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||50px||false|false” text_text_color=”#000000″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px”]

    La pandémie de COVID-19 a ébranlé l’économie mondiale. Un jour, nous pourrons lire dans les livres d’histoire l’arrêt total de la production mondiale. Dans le même temps, les besoins en masques, en matériel médical et en produits numériques ont explosé. Tout cela a conduit à une pénurie mondiale. C’était en mai 2020 et tout le monde y pense encore. Un an après, où en sommes-nous ?

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Ergonomie, een noodzakelijke stap in je Lean-aanpak

    Ergonomie, een noodzakelijke stap in je Lean-aanpak

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]

    Ergonomie, een noodzakelijke stap in je Lean-aanpak

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Ergonomie op de werkplek is een belangrijk principe in Lean management. Het helpt storende situaties te voorkomen en tegelijkertijd toegevoegde waarde te genereren. Rekening houden met ergonomie helpt om bewegingen en hun impact te verminderen.

    Onnodige of ondoordachte handelingen zijn een bron van extra kosten, RSI en zelfs ongevallen op de werkplek. Het primaire doel van deze aanpak is om de levenskwaliteit op het werk te verbeteren en de veiligheid te vergroten. Dankzij de opgeslagen gebaren kun je ook je productiviteit verbeteren.

    Veel bewegingen, zoals lopen, zoeken of reizen in het algemeen, voegen geen waarde toe voor de klant. Ze zijn verspillend. Toch zijn ze alomtegenwoordig in ons dagelijks leven, op kantoor of op de werkvloer.
    Sommige van deze bewegingen zijn pijnlijk, zelfs vermoeiend. Ongemakkelijke houdingen maken deel uit van het werk van veel mensen. Ze elimineren is een bron van winst en comfort.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    De principes van ergonomie

    Na een ongeval of letsel komt het vaak voor dat het werk van een man of vrouw moet worden aangepast aan zijn of haar mogelijkheden. Dit is belangrijk. Maar de capaciteiten van iedereen zijn anders, dus waarom niet al je werk aanpassen aan het individu?

    Als het ontwerp van een werkplek onvoldoende doordacht is, kan dit leiden tot visuele of mentale vermoeidheid, fysiek trauma en stress.

    Om werkplekken zo effectief mogelijk te ontwerpen en opnieuw in te richten, is het belangrijk om in gedachten te houden dat iedereen anders is. Iedereen heeft zijn sterke en zwakke punten en vooral verschillende hoogtes en morfologieën. Je kunt natuurlijk niet elke werkplek perfect afstemmen op elke medewerker… Maar je kunt je werkplek wel aanpasbaar maken!

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Adaptieve werkstations

    Om ervoor te zorgen dat elke werknemer zich zo comfortabel mogelijk voelt op het werk, zijn er nu op veel plekken werkplekken die kunnen worden aangepast aan de behoeften van de gebruiker. Dit is het geval in de werkplaats, met in hoogte verstelbare werktafels en stoelen, om de juiste lengte tussen de stoel, de vloer en de onderarmen te garanderen.

    Hetzelfde geldt voor je kantoor, met stoelen die kunnen worden aangepast voor lenden-, nek- of armpijn. De hoogte van het bureau aanpassen is ook nuttig om rugpijn te overwinnen. Ontdek welke hulpmiddelen je kunt gebruiken om je personeel de best mogelijke houding te geven.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Een paar goede ergonomische praktijken

    Bij het ontwerpen van een machinewerkplek zijn er een aantal goede tips waar je rekening mee moet houden. Houd er rekening mee dat deze tips bedoeld zijn om je te helpen, maar ze vervangen niet de hulp die een ergonoom je zou kunnen geven.

    Probeer armbewegingen te verminderen. Idealiter beweeg je beide handen tegelijkertijd, in dezelfde richting of in tegengestelde richting. Amplitude en kracht zijn de twee factoren die je hierbij moet verminderen. Voor lichaamsbewegingen geldt hetzelfde principe. Vermijd draaien en verplaats je zwaartepunt.

    Om het werken op de werkplek te vergemakkelijken, plaats je de onderdelen zo dicht mogelijk bij de operator, recht voor hem. Gebruik indien mogelijk de zwaartekracht om ze te verplaatsen door ze iets hoger te plaatsen.

    Het gebruik van standaardwerkplekken in je werkplaats is een eenvoudige oplossing, maar zorg er wel voor dat ze de juiste minimale afmetingen hebben. Zo neem je minder ruimte in beslag en beperk je de bewegingsvrijheid. Het is zelfs gebruikelijk om beschikbare werkruimte te gebruiken als dat niet nodig is.

    Als het ergonomische werk in je werkplaats goed gevorderd is, aarzel dan niet om normen te gebruiken om de beste werkwijzen te communiceren. Het geven van training aan al je personeel kan ook een manier zijn om dit te delen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Concluderend

    Wil je na het lezen van deze tips misschien je werkplekken analyseren om manieren te vinden om ze te verbeteren? Praat met de betrokkenen, zij zullen je de motivatie geven die je nodig hebt.

    Misschien helpen deze tips je vooruit. Hoewel ze een investering vereisen, kunnen deze ideeën je bedrijf vooruit helpen. Aarzel niet om te communiceren over ergonomische verbeteringen voordat je ze gaat doorvoeren. Comfort en de vermindering van RSI en het risico op letsel komen zowel de werknemer als de werkgever ten goede. Het verwaarlozen van deze punten brengt kosten met zich mee die vaak worden genegeerd.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Besturen of besturen, een nuance die het verschil maakt.

    Besturen of besturen, een nuance die het verschil maakt.

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||-1px|||”]

    Besturen of besturen, een nuance die het verschil maakt.

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Of het nu gaat om kwaliteit, prestaties of veiligheid, we denken instinctief aan controle als een manier om indicatoren te voeden. Maar wat is controle? Controle is dehandeling van het controleren van iets of iemand, het verifiëren van hun toestand of situatie in relatie tot een norm.Het is dus een kwestie van controleren of we ons doel hebben bereikt als we dat eenmaal hebben gedaan. Een voorbeeld is kwaliteitscontrole:

    Aan het einde van de productielijn wordt het onderdeel in een meter geplaatst om te controleren of de afmetingen kloppen. Als het product niet aan de verwachtingen voldoet, wordt het gewoon afgedankt en gerecycled.

    In dit geval vervult de kwaliteitscontrole zijn rol en wordt de overgrote meerderheid van de onderdelen die aan de eisen voldoen aan de klant geleverd. We hebben het over de overgrote meerderheid, omdat menselijke fouten nog steeds mogelijk zijn – het is denkbaar dat een niet-conform onderdeel door de mazen van het net glipt.

    Als het om prestaties gaat, gebeurt er tegenwoordig hetzelfde in bedrijven. Productiemanagers stellen productiedoelen per team of per dag en de volgende dag observeren we de resultaten. We controleren: Wat zijn de resultaten? Is het doel bereikt? Wat zijn de redenen voor de afwijking? Dit zijn de vragen die producenten moeten beantwoorden.

    Controle betekent kijken na de actie. Als er tijdens de kwaliteitscontrole een non-conformiteit wordt geconstateerd, is het al te laat. Het onderdeel is al geproduceerd en weggegooid. Wanneer de non-conformiteit van de vorige dag wordt opgemerkt door de indicatoren, is het al te laat. Maar wat is het verschil met sturen?

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Wat is het verschil tussen controle en management?

    Sturen komt steeds dichter bij controle. We zullen het altijd hebben over indicatoren. Het brengt echter twee zeer belangrijke concepten naar voren. Tijdintervallen en hefbomen.

    Hendels zijn de middelen om op indicatoren te werken. Als de indicator de snelheidsmeter is, dan is de hendel het gaspedaal. Als mijn snelheid te laag of te hoog is, druk ik op mijn hendel om precies op de gewenste snelheid te komen. Bij industrieel rijden is het hetzelfde principe. Op de werkvloer moet je hendels gebruiken om je doel te bereiken. Je moet dus indicatoren kiezen waarop je producenten invloed kunnen uitoefenen.

    Om dit te illustreren is hier een voorbeeld: het klanttevredenheidscijfer wordt vaak genoemd in workshops. Probeer je voor te stellen hoe je medewerkers deze indicator zien… Ze zien het als een gevolg, maar vooral als een indicator waarop ze slechts een kleine invloed hebben, als ze er al invloed op hebben. Vervang deze indicator nu door een workshop en richt je er meer op. Als je zou kiezen voor “Percentage op tijd geleverd product”, zou iedereen die betrokken is bij de productie invloed hebben op deze doelstelling. Op deze manier voelt iedereen op de werkvloer zich betrokken.

    Nu we weten hoe we elke medewerker bij het bedrijf kunnen betrekken, laten we het eens hebben over het tijdsinterval. Laten we teruggaan naar onze auto en ons gaspedaal bedienen. Als we autorijden, controleren we regelmatig onze snelheid. Voor autorijden is het weer hetzelfde. We controleren onze indicatoren met veel kortere tussenpozen en passen de hendels vaker aan om in realtime op koers te blijven. Als we de dag of het team in realtime op koers liggen, zijn we er zeker van dat we aan het eind van de dag de doelstelling van die dag zullen halen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Hoe rijd je?

    Hoe kunnen we onze werkplaats sturen in de richting van een sturende dynamiek? Nu de verschillen tussen management en sturing duidelijker zijn, kunnen we de goede kant op gaan. Laten we het eerst over kwaliteit hebben. Het uiteindelijke doel van kwaliteitsmanagement is om alle controlehandelingen die geen waarde toevoegen voor de klant zo veel mogelijk te verminderen. ALLE kwaliteitscontroles zijn tijd- en geldverspilling. Natuurlijk wordt zo voorkomen dat non-conformiteiten naar de klant worden gestuurd, maar tegenwoordig zijn er manieren om kwaliteit heel fijnmazig te managen met als doel om “meteen goed” te produceren.

    Statistische procesbeheersing is zo’n methode. Door variabelen in realtime te controleren, is het mogelijk om kwaliteitsniveaus te garanderen. Maar welke variabelen kunnen ons ons kwaliteitsniveau vertellen? Als je de afkeuringen bestudeert die door je machine worden veroorzaakt, zul je zien dat de oorzaken de wet van Pareto volgen. 80% van de afkeuringen komt door 20% van de oorzaken.

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Graphique@4x-8.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”Grafiek@4x-8″ align=”center” width=”60%” width_last_edited=”on|desktop” width_tablet=”60%” width_phone=”60%”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    De 20% van de gevallen zijn “gemakkelijk” te volgen. Over het algemeen zijn dit gevoelige beoordelingen, die moeilijker te handhaven zijn. Analyse van deze variabelen laat zien dat als de instelling constant is, de verdeling een gecentreerde gereduceerde normale verdeling volgt. Met andere woorden, de verdelingscurve van de variabele volgt een klokvorm, met twee belangrijke kenmerken: Het gemiddelde en de spreiding. Als je deze twee kenmerken voor je uitvaloorzaken onder de knie hebt, kom je in de wereld van kwaliteitsmanagement terecht.

    Dit is het vereenvoudigde principe van statistische kwaliteitscontrole. De aanpak lijkt misschien ver af te staan van de werkplaats, maar de relatie tussen de normale wetmatigheid en de instelling van de machine staat niet langer ter discussie.

    In dezelfde geest zijn er prestatiemanagementtechnieken om de gewoonte van controle te doorbreken. Lean Management heeft een van deze technieken, bekend als short interval animation (SIA), populair gemaakt.

    Om AIC toe te passen is het nodig om indicatoren te gebruiken waarover de producenten controle hebben. Als deze indicatoren er eenmaal zijn, kun je verwachten dat de workshop proactiever zal zijn in het oplossen van problemen. Met deze manier van faciliteren zullen oplossingen zo dicht mogelijk bij de bron ontstaan. Door deze methode toe te passen geef je operators bovendien de kans om te handelen op basis van je indicatoren, en daarmee de kans om hun doelstellingen te bereiken. Een groot deel van deze methode is gebaseerd op het begrip intervallen: hoe dichter deze bij elkaar liggen, hoe nauwkeuriger je management zal zijn.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Ben je klaar om de sprong te wagen?

    Hier zijn een paar sleutels om je te helpen de concepten van controle en sturing te begrijpen en om je te helpen de juiste richting in te slaan. Het implementeren van deze managementsystemen kost tijd en middelen, maar hun effectiviteit is bewezen. Ze stellen je in staat om het maximale uit je machines te halen en de productiviteit te verbeteren.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Goede voornemens van de industrie voor 2021

    Goede voornemens van de industrie voor 2021

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||-1px|||”]

    Goede voornemens van de industrie voor 2021

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Nu de werknemers de werkplaatsen na de vakantie weer tot leven hebben gewekt, is het tijd om een aantal goede collectieve voornemens te maken. Collectief” betekent het voltallige personeel van een fabriek. De goede voornemens zijn “best practices”. Ze zijn afhankelijk van de bedrijfstak, maar gelden voor alle bedrijven.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Goede voornemens op maat van je bedrijf

    Volgens het Comité des constructeurs français d’automobiles (CCFA) en zijn cijfers gepubliceerd op de 1e Per 1 januari 2021 is de automarkt in 2020 met 25,5% gekrompen. Voor de fabrikanten van apparatuur en andere toeleveranciers van deze autogiganten zal het belangrijkste doel zijn om kosten te besparen. Er zijn tientallen methoden om te besparen, waarvan de beste deel uitmaken van Lean Management. De meest effectieve vereisen creativiteit en innovatie.

    Het gebruik van Poka-Yoké (bijvoorbeeld in assemblage) kan van onschatbare waarde blijken. Maar wat zijn ze? Poka-Yokés zijn een middel om fouten te voorkomen. Ze kunnen waarschuwend of werkend zijn. Een stop op een boormachine is bijvoorbeeld een werkende Poka-Yoke omdat deze voorkomt dat er te diep wordt geboord en menselijke fouten onmogelijk maakt.

    Detectieapparatuur op werkstations beperkt het aantal controles en geeft de voorkeur aan onderdelen die in één keer goed zijn. Het doel is om bescherming te bieden tegen terugkerende of eenmalige fouten die worden veroorzaakt door menselijke fouten, door het foutenpercentage tot 0% te verlagen. Het is ook een manier om het risico op ongelukken te vermijden. Je kunt Poka-Yokés niet in je werkplaats installeren zonder eerst een krachtige boodschap af te geven. Je moet laten zien dat het een oplossing is, geen beperking, om al je werknemers te motiveren. Vergeet niet dat mensen op de werkvloer vaak weten hoe ze dingen kunnen verbeteren zonder dat ze het doorhebben. Je moet gewoon blijven luisteren.

    Blijf op de hoogte, Hier is een oplossing met gezond verstand. Het lijkt misschien voor de hand liggend voor sommigen, maar gezien de beperkingen die de gezondheidscrisis met zich meebrengt, kan het moeilijk zijn om de dialoog gaande te houden. Sommige werknemers werken al maanden op afstand. We hebben op hun autonomie gerekend en meestal is het een succes, zolang we maar de juiste beslissingen nemen. blijf luisteren! Voor degenen op de werkvloer komen goede ideeën uit de praktijk en een werknemer naar wie geluisterd wordt, is dankbaar en deelt zijn of haar kennis. Hier zijn drie goede redenen om naar je werknemers te blijven luisteren.

    Naast luisteren houdt het welzijn van werknemers ook in de juiste sfeer. Op dit moment kan het moeilijk zijn voor werknemers om te blijven glimlachen, bijvoorbeeld door de vertraging in het verkeer. Je kunt de beschikbare tijd goed gebruiken door seminars of bijeenkomsten te organiseren. Door te proberen het glas als halfvol te zien bij je werknemers, kun je je voordeel doen met moeilijke situaties. Je kunt echter niet iedereen dwingen om te glimlachen.

    We hebben het gehad over de auto-industrie, maar niet iedereen heeft hiermee te maken. In de farmaceutische en paramedische industrie daarentegen is de vraag groter dan het aanbod. De lijnen draaien op volle toeren en de eindejaarsvakantie was kort. Maar de vraag blijft: draaien de machines echt op volle toeren? Een goede oplossing zou zijn om de productiviteit van je apparatuur in de gaten te houden.

    De beste manier om prestaties te meten is via de TRS (Lees ons artikel over TRS). De Synthetisch rendement kun je alle dimensies van de prestaties van een machine op waarde schatten. Beschikbaarheid, betrouwbaarheid en productkwaliteit hebben geen geheimen meer voor je. Nogmaals, bij het inzetten van een dergelijk hulpmiddel is het essentieel om te vertrouwen op je mensen in het veld. Of het nu gaat om het vinden van de bottleneck of het minst betrouwbare werkstation, je kunt rekenen op je personeel. Zij zullen de belangrijkste gebruikers zijn. Een succesvolle eerste ervaring zal je in staat stellen om een eenvoudiger wisselbeleid voor je machines te implementeren.

    Naast efficiënt is het nu essentieel om geïnformeerd te zijn om s’adapter. La demande évolue très rapidement, aussi vite que notre monde. Bien sûr, modifier des lignes de fabrication ou reformer le personnel demande du temps et de l’investissement, mais si vous répondez à une demande, cela peut vous permettre de sortir votre épingle du jeu. Si vous évoluez dans le bon sens, les résultats suivront. On parle ici de produit, mais l’adaptation est importante dans tous les domaines sans distinction, de la méthode de fabrication aux techniques de management.

    Als je eenmaal Poka-Yokés hebt toegevoegd aan je gevoelige lijnen, of zelfs in je kantoren; als je hebt geluisterd naar je teams en rekening hebt gehouden met hun meningen, terwijl je je concentreert op de prestaties van je apparatuur en je je aanpast aan het economische klimaat en de veranderingen in de wereld van vandaag; dan zijn alle redenen aanwezig om in 2021 een uitstekend jaar te hebben.

    Het hele team van TeepTrak wenst je het allerbeste voor een voorspoedig en succesvol 2021.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • De 7 verspillingen van Lean: hoe kom je ervan af?

    De 7 verspillingen van Lean: hoe kom je ervan af?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    De 7 verspillingen van Lean: hoe kom je ervan af?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Na een lichte opleving in juli heeft de Franse industriële productie nu moeite om terug te keren naar het groeiniveau van voor de crisis, met een stijging van slechts 1,3% in het vierde kwartaal. Met uitzondering van de voedingsmiddelenindustrie zijn de andere sectoren bijzonder kwetsbaar en blootgesteld, dus fabrikanten moeten efficiënter produceren. De beste manier om dit te doen is door je te richten op de 7 afvalgebieden.

    Lean manufacturing is een methode voor het optimaliseren van industriële prestaties die bijzonder geschikt is voor deze context en die gericht is op het verbeteren van de naleving van de eisen op het gebied van kosten, kwaliteit en levering. Het omvat een gedetailleerde analyse van de verschillende fasen van het productieproces, gevolgd door het elimineren van alle verspilling die in het hele productieproces is vastgesteld, wat leidt tot een grotere efficiëntie en winstgevendheid.

    Lean Manufacturing is daarom gebaseerd op het elimineren van verspilling (of Muda) binnen productieprocessen. Maar wat zijn deze verschillende soorten verspilling? Welke invloed hebben ze op je winstgevendheid? Hoe kun je deze verspillingen elimineren? In dit artikel proberen we deze vragen te beantwoorden door ze te identificeren en manieren voor te stellen waarop je ze kunt verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Wat is verspilling in Lean?

    Het is heel eenvoudig: verspilling wordt gedefinieerd als een activiteit waarvoor de klant niet bereid is te betalen en/of die geen waarde toevoegt aan het proces. Het is iets dat iedereen kent en accepteert, omdat ze het gewend zijn of omdat ze bang zijn voor verandering.

    Studies tonen aan dat slechts 5% van de tijd die wordt besteed aan het maken van een product daadwerkelijk waarde toevoegt. De rest zijn taken die meer arbeid, materialen of ruimte vergen, maar geen waarde toevoegen. Het is daarom meer dan noodzakelijk om je te richten op het verminderen of elimineren van de 7 verspillingen om efficiënter te produceren.

    Door verspilling te elimineren worden je processen rijker aan toegevoegde waarde, waardoor je kansen kunt identificeren om je algehele prestaties te verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    De 7 traditionele verspillingen van Lean

    Dit zijn de zeven verspillingen die door Taiichi Ohno (ingenieur bij Toyota en vader van het Toyota productiesysteem) naar voren zijn gebracht.

     

    Onnodige bewegingen

    Bewegen betekent niet per se dat je je werk doet of dat je het goed doet. Onnodige beweging is een verspilling die geen waarde toevoegt voor de klant. De laatste stukken van de bodem van een pallet pakken, om een obstakel heen lopen of op zoek gaan naar een verkeerd opgeborgen document zijn zelden verenigbaar met het begrip efficiëntie.

    Wie heeft er nog nooit te maken gehad met een onderhoudstechnicus die bij een storing aankwam met een incomplete gereedschapskist, wat leidde tot onnodige omleidingen en zelfs een productiestop?

    De oplossing? Observeer je operatorstations en produceer in een 5S-omgeving. Dit bespaart je tijd, energie en zelfs mogelijke verwondingen.

     

    Wachttijd

    Net als iedereen heb je elke dag te maken met wachten: wachten in de file, wachten op een brief, wachten op een antwoord… In een fabriek wordt wachttijd vaak veroorzaakt door het wachten op materialen, het wachten op de juiste instructies om met de productie te beginnen of het wachten op apparatuur met onvoldoende capaciteit.

    Er zijn hulpmiddelen beschikbaar om deze hoeveelheid tijd zonder toegevoegde waarde te compenseren, zoals de TPM-methode (Total Productive Maintenance) of de SMED-methode (rapid tool change). Maar je kunt ook gestandaardiseerde werkinstructies gebruiken en veelzijdige, flexibele werknemers opleiden die zich snel kunnen aanpassen aan de eisen van het werk. Dit laatste kan je wachttijd met wel 50% verkorten!

     

    Niet-kwaliteit

    In 2017 heeft AFNOR een onderzoek uitgevoerd naar de kosten van niet-kwaliteit in de industrie. Uit dit onderzoek bleek dat voor de 2/3 van de bedrijven die rapporteerden dat ze de kosten van niet-kwaliteit meten, de verliezen in verband met niet-kwaliteit ongeveer 5% van de omzet bedragen. Door zich te richten op niet-kwaliteitskwesties zouden bedrijven 5 tot 10% van hun omzet kunnen terugverdienen.

    Deze verspilling heeft een grote invloed op de klanttevredenheid en kan leiden tot kosten. Als een product bijvoorbeeld van slechte kwaliteit blijkt te zijn, kan er voor een bepaalde periode extra mankracht (tijdelijke of tijdelijke arbeidskrachten) nodig zijn om problemen van klanten op te lossen.

    Ook hier zijn productie in een 5S-omgeving en de introductie van Poka-Yoke interessante hefbomen voor vooruitgang om herbewerking en uitval te elimineren.

     

    Overproductie

    Overproductie bestaat uit het produceren van meer dan de daadwerkelijke bestellingen van klanten. Deze anticipatie wordt vaak ingegeven door de angst om op te raken en niet aan de vraag te kunnen voldoen.

    Maar in plaats van de ‘Just In Time’-filosofie om producten te produceren precies wanneer je ze nodig hebt, veroorzaakt de ‘Just In Case’-manier van werken een aantal problemen, die resulteren in onnodige productietijd, opslagkosten en grondstofkosten.

    Pull-productie op basis van de wensen van de klant (kanban), continue doorstroming (takttijd) of het trainen van je personeel zijn allemaal oplossingen om deze verspilling tegen te gaan.

     

    Onnodige voorraden

    Voorraad is slapend geld! Deze verspilling, vaak gekoppeld aan overproductie of slechte planning, leidt tot financiële immobilisatie en verlies van opslagruimte. In een andere context kan het overeenkomen met een opeenhoping van e-mails of facturen.

    Maatregelen om dit probleem op te lossen zijn onder andere het alleen inkopen van grondstoffen wanneer dat nodig is en in voldoende hoeveelheden, het verkleinen van bufferzones en het creëren van een wachtrijsysteem om overproductie te voorkomen.

     

    Onnodige handelingen

    Dit soort verspilling kom je ook tegen in je dagelijks leven, wanneer je voor je op een welverdiende vakantie vertrekt meerdere keren controleert of de deuren en het gas goed dicht zijn. In een fabriek is verspilling elke handeling of taak die geen waarde toevoegt voor de klant.

    De routine en traditie van het vak betekenen dat er handelingen worden uitgevoerd die het product niet of niet meer nodig heeft. Een analyse van elke uitgevoerde handeling kan licht werpen op dit soort verspilling. Hier is een lijst met voorbeelden: te veel kwaliteitscontrole op een onderdeel tijdens het fabricageproces, het aanbrengen van afdekkingen voor het verven, het verwijderen van overtollig materiaal voordat de bewerking op de bewerkingsmachine is voltooid.

     

    Onnodig transport

    Dit betreft het onnodige transport van materialen, onderdelen, producten, documenten of informatie. Deze verspilling kan het gevolg zijn van slechte gewoonten of slecht georganiseerde werkplekken.

    Wat is de oplossing? Maak een U-vormige cel! Een werkplaats met een U-vormige configuratie groepeert middelen om verschillende bewerkingen uit te voeren op hetzelfde onderdeel binnen de cel. Dit vermindert transport- en wachttijden tussen machines aanzienlijk.

    Sinds enige tijd wordt er, naast de 7 traditionele vormen van afval, een achtste vorm steeds vaker genoemd.

     

    Onderbenutting van werknemersvaardigheden

    Deze verspilling is relatief onbekend omdat ze niet voorkomt in het productiesysteem van Toyota. Het is echter duidelijk dat als je geen beroep doet op de vaardigheden van je werknemers die in de frontlinie werken, het moeilijk wordt om processen te verbeteren.

    Je buitendienstmedewerkers zijn het beste in staat om problemen op te sporen en oplossingen te vinden, dus zij spelen een sleutelrol in je continue verbeteringsproces.

    Het begrip verspilling is belangrijk omdat het de drijvende kracht zal zijn achter je Lean aanpak. Het was in feite alleen maar door het observeren van de verschillende soorten verspilling dat Toyota zijn hele productiesysteem creëerde. Geschat wordt dat een bedrijf dat geen Lean aanpak heeft geïmplementeerd minder dan 20% van zijn tijd besteedt aan het toevoegen van waarde. Stel je voor dat de rest van de tijd wordt verdeeld over de 7 verspillingen. Bedrijven met een zekere mate van Lean maturiteit besteden 80% aan het toevoegen van waarde. Dus, ben je klaar om de sprong te wagen?

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||0px|||” global_colors_info=”{}”]

    Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Als fabrikant is je grootste uitdaging het realiseren van kwaliteitsproductie met maximale beschikbaarheid van apparatuur en maximale machineprestaties.

    Toch zijn handmatige methoden om prestaties te meten nog steeds wijdverspreid, tijdrovend en onbetrouwbaar: naar schatting verliezen fabrieken hierdoor tussen de 5 en 30 prestatiepunten.

    In deze context is de integratie van een speciaal hulpmiddel heel zinvol en wordt het een bondgenoot in je Lean-aanpak om de prestaties van je machines te verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    De verschillende soorten verlies van machineprestaties

    De oorzaken van prestatieverlies in een industriële omgeving kunnen zeer uiteenlopend zijn, maar er is een lijst van de meest voorkomende verliezen. Hieronder vind je een niet-uitputtende lijst:

    Verliezen op apparatuur

    • Verliezen door storingen
    • Verliezen door instellingen
    • Verliezen door gereedschapswissels
    • Opstartverliezen
    • Verliezen door microstops en stationair draaien
    • Verliezen door te lage snelheid
    • Verliezen door defecten en herbewerking
    • Verliezen door programmastops en bedrijfssluitingen

    Arbeidsgerelateerde verliezen

    • Verliezen
    • Verliezen door snelheid van uitvoering
    • Verliezen door lijnorganisatie
    • Logistieke verliezen
    • Verliezen door metingen en aanpassingen

    Materiaal-, gereedschap- en energieverliezen

    • Energieverliezen
    • Verliezen door gereedschap
    • Verliezen door materiaalopbrengst

     

    TRS-analyse met 16 TPM-verliezen, Christophe Hohmann website

     

    Op basis van deze lijst kun je gerichte gegevensverzameling uitvoeren op basis van de verschillende gebeurtenissen die tot een prestatiedaling hebben geleid en de bron ervan bepalen.

    De meeste fabrikanten hebben een uitstekend inzicht in de oorzaken van efficiëntieverliezen waardoor hun machines niet optimaal presteren.

    In de meeste gevallen gaat het om “eenvoudige” problemen die vaak slecht worden aangepakt door een gebrek aan tijd, geld of technische/managementvaardigheden. Het probleem zit hem dus niet in het identificeren van de problemen, maar in het meten ervan, het stellen van prioriteiten en vooral het aanpakken van de problemen in de juiste volgorde van prioriteit met de juiste corrigerende maatregelen.

    Hoe kunnen we teams voorzien van eenvoudige, begrijpelijke informatie om hen te helpen beslissingen te nemen en hen te ondersteunen bij hun inspanningen om de prestaties te verbeteren? Door ze transparantie te bieden over de oorzaken van de slechte prestaties van hun bedrijfsmiddelen en ze te ondersteunen bij het nemen van maatregelen om deze te verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Een speciaal controle-instrument om je verbeteringsproces te vergemakkelijken

    Met een tool voor prestatiebewaking kun je niet alleen snel de oorzaken van prestatieverlies vaststellen, maar ook de juiste verbeterplannen implementeren.
    De analyse van de verliesbronnen moet specifiek zijn voor jouw bedrijf. In feite is het aan jou om de bron van jouw gebeurtenis te definiëren bij de oorsprong van het verlies, bijvoorbeeld onderhouds-, kwaliteits- of managementfouten, enz.
    Alleen met maatwerk kun je de tool aanpassen en vooral het gebruik ervan vergemakkelijken, zodat de dagelijkse handelingen veranderen en meer waarde voor het bedrijf genereren.

     

    Dit zijn slechts een paar van de voordelen die zo’n hulpmiddel jouw organisatie kan bieden:

    Voor de operator : Zorgt voor automatische communicatie bij stilstand, realtime kennis van productiesnelheid.

    Voor de manager : Real-time status van apparatuurwerking, vereenvoudigde analyse, snelle suggesties voor verbeteringen.
    Voor onderhoud: Door de oorzaken van terugkerende verliezen te analyseren, kan een onderhoudssysteem worden aangepast of gedefinieerd.

    Voor het management: informatie verschaffen die een betere analyse van de belastingsgraad van de uitrusting mogelijk maakt en zo het investeringsbeleid of de organisatie van de teams sturen.

     

    Alle leden van je organisatie zullen profiteren van deze gegevens om snel, efficiënt en transparant een verbeteringsproces te implementeren.[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” custom_padding=”0px|||||” global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” min_height=”2868px” custom_margin=”|auto|-270px|auto||” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” min_height=”2715px” custom_padding=”|||2px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

     

    Als fabrikant is je grootste uitdaging het realiseren van kwaliteitsproductie met maximale beschikbaarheid van apparatuur en maximale machineprestaties.

    Toch zijn handmatige methoden om prestaties te meten nog steeds wijdverspreid, tijdrovend en onbetrouwbaar: naar schatting verliezen fabrieken hierdoor tussen de 5 en 30 prestatiepunten.

    In deze context is de integratie van een speciaal hulpmiddel heel zinvol en wordt het een bondgenoot in je Lean-aanpak om de prestaties van je machines te verbeteren.

     

    De verschillende soorten verlies van machineprestaties

     

    De oorzaken van prestatieverlies in een industriële omgeving kunnen zeer uiteenlopend zijn, maar er is een lijst van de meest voorkomende verliezen. Hieronder vind je een niet-uitputtende lijst:

    Verliezen op apparatuur

    • Verliezen door storingen
    • Verliezen door instellingen
    • Verliezen door gereedschapswissels
    • Opstartverliezen
    • Verliezen door microstops en stationair draaien
    • Verliezen door te lage snelheid
    • Verliezen door defecten en herbewerking
    • Verliezen door programmastops en bedrijfssluitingen

    Arbeidsgerelateerde verliezen

    • Verliezen
    • Verliezen door snelheid van uitvoering
    • Verliezen door lijnorganisatie
    • Logistieke verliezen
    • Verliezen door metingen en aanpassingen

    Materiaal-, gereedschap- en energieverliezen

    • Energieverliezen
    • Verliezen door gereedschap
    • Verliezen door materiaalopbrengst

    TRS-analyse met 16 TPM-verliezen, Christophe Hohmann website

    Op basis van deze lijst kun je gerichte gegevensverzameling uitvoeren op basis van de verschillende gebeurtenissen die tot een prestatiedaling hebben geleid en de bron ervan bepalen.

    De meeste fabrikanten hebben een uitstekend inzicht in de oorzaken van efficiëntieverliezen waardoor hun machines niet optimaal presteren.

    In de meeste gevallen gaat het om “eenvoudige” problemen die vaak slecht worden aangepakt door een gebrek aan tijd, geld of technische/managementvaardigheden. Het probleem zit hem dus niet in het identificeren van de problemen, maar in het meten ervan, het stellen van prioriteiten en vooral het aanpakken van de problemen in de juiste volgorde van prioriteit met de juiste corrigerende maatregelen.

    Hoe kunnen we teams voorzien van eenvoudige, begrijpelijke informatie om hen te helpen beslissingen te nemen en hen te ondersteunen bij hun inspanningen om de prestaties te verbeteren? Door ze transparantie te bieden over de oorzaken van de slechte prestaties van hun bedrijfsmiddelen en ze te ondersteunen bij het nemen van maatregelen om deze te verbeteren.

     

    Een speciaal controle-instrument om je verbeteringsproces te vergemakkelijken

     

    Met een tool voor prestatiebewaking kun je niet alleen snel de oorzaken van prestatieverlies vaststellen, maar ook de juiste verbeterplannen implementeren.

    De analyse van de verliesbronnen moet specifiek zijn voor jouw bedrijf. In feite is het aan jou om de bron van jouw gebeurtenis te definiëren bij de oorsprong van het verlies, bijvoorbeeld onderhouds-, kwaliteits- of managementfouten, enz.

    Alleen met maatwerk kun je de tool aanpassen en vooral het gebruik ervan vergemakkelijken, zodat de dagelijkse handelingen veranderen en meer waarde voor het bedrijf genereren.

     

    Dit zijn slechts een paar van de voordelen die zo’n hulpmiddel jouw organisatie kan bieden:

    Voor de operator: Maakt automatische communicatie bij stilstand mogelijk, realtime kennis van de productiesnelheid.

    Voor de manager: Real-time status van de werking van apparatuur, vereenvoudigde analyse, snelle voorstellen voor verbeteringen.

    Voor onderhoud: Door de oorzaken van terugkerende verliezen te analyseren, kan een onderhoudssysteem worden aangepast of gedefinieerd.

    Voor het management: Om informatie te verschaffen die een betere analyse van de belastingsgraad van de apparatuur mogelijk maakt en zo het investeringsbeleid of de organisatie van de teams kan sturen.

     

    Alle leden van je organisatie zullen profiteren van deze gegevens om snel, efficiënt en transparant een verbeteringsproces te implementeren.

    Je bent misschien ook geïnteresseerd in

    Om op de hoogte te blijven van onze activiteiten en komende artikelen, volg ons op Linkedin: TEEPTRAK

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Welke hulpmiddelen zijn nodig voor een Lean implementatie met behulp van de DMAIC methode?

    Welke hulpmiddelen zijn nodig voor een Lean implementatie met behulp van de DMAIC methode?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||2px|||” global_colors_info=”{}”]

    Welke hulpmiddelen zijn nodig voor een Lean implementatie met behulp van de DMAIC methode?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Als mensen vragen naar een definitie van Lean, wordt vaak een lijst met tools gegeven, die op geen enkele manier de aanpak weergeeft.

    Kennis en beheersing van Lean tools staat centraal, maar weten hoe je de juiste diagnose moet stellen is ook van vitaal belang. De twee werken samen en zijn onlosmakelijk met elkaar verbonden.

    In dit artikel bekijken we de DMAIC-methode en de bijbehorende hulpmiddelen. De lijst met hulpmiddelen is niet uitputtend, maar zal je helpen je weg te vinden en de methode aan te passen aan jouw situatie.

    Het DMAIC-proces combineert het concept van diagnose met het gebruik van bijbehorende hulpmiddelen, waardoor activiteiten kunnen worden geordend op basis van verzamelde gegevens, terwijl hulpmiddelen worden gebruikt die specifiek zijn voor elke fase van de methode.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Stap 1: Definiëren

    De hulpmiddelen die voor deze fase worden gebruikt zal :

    – De reikwijdte en grenzen van het project en het projectteam bepalen

    – Breng het proces in kaart om het te bestuderen, de beïnvloedende factoren te identificeren en de verschillende stromen in kaart te brengen.

    – De eisen van de klant samenvatten en formaliseren

    De gereedschappen :

        • Het projecthandvest: Document uitgegeven door de projectsponsor met de informatie die nodig is om het project succesvol af te ronden.
        • VOC – Stem van de Klant : Dit is een hulpmiddel om informatie te verzamelen om de behoeften van de klant te identificeren.
        • SIPOC – Leveranciers-Inputs-Proces-Outputs-Klanten Dit zal je in staat stellen om de actieradius te bepalen.
        • VSM – waardestroom in kaart brengen Dit hulpmiddel wordt gebruikt om het proces in zijn oorspronkelijke staat in kaart te brengen.
        • Stroomdiagram Schematische weergave van de activiteiten van een proces.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Stap 2: Meten

     

    De Meetfase is een fase waarin gegevens worden verzameld, en de gebruikte hulpmiddelen zullen :

    – Klanttevredenheidsparameters meten en de procesfactoren die daarop van invloed zijn

    – Gegevens verzamelen

    – De gegevens analyseren

    De gereedschappen :

        • Analyse des flux : c’est un outil graphique qui simplifie un processus opérationnel en éliminant toutes les étapes inutiles. C’est une méthode de collecte de données basée sur l’observation sur le terrain.
        • Capability: Capability is een methode om het vermogen van een machine, proces of meetmiddel te meten om een vereiste prestatie te bereiken.
        • Paretodiagram: Dit is een analyse-instrument dat wordt gebruikt om het belang van verschillende fenomenen te bepalen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Stap 3: Analyseer

     

    Voor deze fase worden de gereedschappen gebruikt om :

    – Laat de verzamelde gegevens en de procesanalyses voor zichzelf spreken

    – De hoofdoorzaken van storingen identificeren

    – Bepaal de variabelen en hun oorzaken

    De gereedschappen :

        • Brainstormen: Dit is een geformaliseerde technische methode voor het creatief en collectief oplossen van problemen.
        • 5M: Dit is een methode om oorzaken te identificeren op basis van 5 thema’s: het personeel, de machine, de omgeving, de methode en het materiaal.
        • FMEA – Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (faalwijzen-, gevolgen- en kriticiteitsanalyse): deze voorspellende risicoanalysemethode is gebaseerd op de identificatie, analyse en evaluatie van potentiële fouten in het bestudeerde systeem.
        • Benchmarking: Dit is een aanpak die bedoeld is om het bedrijf, de organisatie en de processen te vergelijken met de partners en in het beste geval met de concurrenten.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Fase 4: Innovatie

     

    In de Innovate-fase wordt de implementatie van de oplossing(en) van theorie naar praktijk gebracht, waarbij de hulpmiddelen worden gebruikt om :

    – Bevestig de aannames uit de Analysefase

    – Verbeteroplossingen implementeren

    – Controleer de effectiviteit van de oplossing(en)

    De gereedschappen :

        • De standaard: Dit is een hulpmiddel dat bestaat uit het concentreren op toegevoegde waarde, zonder verspilling, door gebruik te maken van de best bekende manier om een taak op een bepaald moment uit te voeren.
        • Het doel van het ontwerpen van experimenten is het bestuderen van de invloed van het veranderen van verschillende parameters op hetzelfde proces.
        • VSM – Target Value Stream Mapping: Dit hulpmiddel wordt gebruikt om het doelproces in kaart te brengen en de verbeterpunten aan te geven om dit doel te bereiken.
        • QQOQCP – Wie? Wie? Waar? Wanneer? Hoe? Waarom? Het is een vraagmethode gebaseerd op het gebruik van Wie, Wat, Waar, Wanneer, Hoe en Waarom vragen om een situatie in kaart te brengen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Stap 5: Controleren

     

    De gereedschappen die in deze fase worden gebruikt :

    – Doelstellingen communiceren

    – Controleer of het project soepel verloopt

    – Verandering beheren

    De gereedschappen :

        • Visueel beheer: Dit is een hulpmiddel om informatie visueel te communiceren, wat helpt om misverstanden uit de weg te ruimen, tijd te besparen en afwijkingen te markeren.
        • Prestatie-indicatoren: Een hulpmiddel om het bereiken van deze doelstellingen te beoordelen.
        • Controlekaarten Een hulpmiddel om een productieproces te controleren en te beheersen. De kaarten definiëren controlegrenzen binnen de toleranties van de klant en fungeren als waarschuwingssysteem tijdens de productie door monsters te nemen en te meten.

    Er zijn nog een aantal andere tools die je kunt gebruiken, afhankelijk van je situatie. De echte toegevoegde waarde zit niet in zoveel weten als je kunt, maar in weten hoe je de juiste diagnose stelt en hoe je de tools selecteert waarmee je de knelpunten kunt blootleggen, de hoofdoorzaken kunt analyseren en oplossingen kunt vinden.

    Binnenkort kun je meer te weten komen over de DMAIC-methode en de tools die worden gebruikt voor je Lean implementatie in onze Lean Academy, die binnenkort beschikbaar is op onze TEEPTRAK website.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”]

     

     

     

     

     

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Welke indicatoren moet je gebruiken om de prestaties van je machines te meten?

    Welke indicatoren moet je gebruiken om de prestaties van je machines te meten?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||2px|||” global_colors_info=”{}”]

    Welke indicatoren moet je gebruiken om de prestaties van je machines te meten?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Om de doelstellingen van een Lean-aanpak gericht op machineprestaties te bereiken, is het nodig om alle gegevens te benutten die te maken hebben met machineprestaties en -beschikbaarheid.

    In dit artikel bekijken we een aantal indicatoren die je kunt gebruiken om de productiviteit van je machines te analyseren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Indicatoren voor onderhoudsmonitoring

    Machines moeten nauwlettend in de gaten worden gehouden zodat onderhoudsafdelingen weten wanneer ze moeten ingrijpen en wat de gevolgen van een reparatie zijn in termen van verloren tijd en dus productiviteit.

    De prestaties van onderhoudswerkzaamheden spelen een belangrijke rol in de algehele productiviteit van een bedrijf en in dit hoofdstuk wordt een selectie van indicatoren besproken die gebruikt kunnen worden om deze prestaties te meten.

    • MTBF – Gemiddelde tijd tussen storingen

    Uitgedrukt in uren is de Mean Time Between Failure (MTBF) een indicator die kan worden gebruikt om te bepalen of een apparaat betrouwbaar is.

    Het kan een doorslaggevende factor zijn in de beslissing om apparatuur te vervangen als deze te kort wordt geacht, wat leidt tot herhaalde stilstand en als gevolg daarvan prestatie- en productiviteitsverlies.

    MTBF = bruto looptijd / aantal fouten

    • MTTR: gemiddelde hersteltijd

    MTTR laat zien hoeveel tijd er gemiddeld nodig is om een fout op te sporen en te lokaliseren en het defecte onderdeel te vervangen, en kan duidelijk maken dat er oplossingen moeten worden gevonden om onderhoudswerkzaamheden eenvoudiger en sneller uit te voeren.

    MTTR = storingstijd / aantal storingen

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” custom_margin=”31px|||||” custom_padding=”19px|||||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Prestatie-indicatoren van machines

    Hier is een selectie van indicatoren die je kunt gebruiken om de productiviteit van je machines te analyseren.

    • Synthetische efficiëntieverhouding – SER

    Het drukt het vermogen van het bedrijf uit om de apparatuur die het ter beschikking krijgt zo goed mogelijk te gebruiken, gebaseerd op de tijd waarin de apparatuur aan de productie wordt gegeven voor gebruik.

    Het kan uitzoeken hoe de apparatuur volgens 3 criteria heeft gepresteerd:

    • Beschikbaarheid
    • Hun prestaties
    • Kwaliteit

    De OEE berekenen

    Het TRS valt uiteen in 3 tarieven:

    De beschikbaarheidsgraad – Do : Dit is het percentage van de openingstijd waarin de apparatuur gereed is om te werken. Het prestatiepercentage – Tp : Dit is het percentage van de bruto bedrijfstijd gedurende welke de productie wordt uitgevoerd op de geplande snelheid.

    Kwaliteitspercentage – Tq : Dit is het percentage van de netto werktijd dat besteed wordt aan het maken van goede onderdelen.

    TRS = Tq * Tp * Do[/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/schemas-TRS-02-1024×574-1.png” title_text=”schemas-TRS-02-1024×574″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    TRS geeft je een nauwkeurig beeld van de efficiëntie van je productieproces en maakt het eenvoudig om verbeteringen in de loop van de tijd bij te houden.

    • Algemeen rendement – GRR en economisch rendement – ERR

    De General Rate of Return (GRR) en de Economic Rate of Return (ERR) worden minder vaak gebruikt, maar zijn net zo interessant voor een relevante analyse van productiviteit.

    Le TRE offre une visibilité sur la rentabilité de votre machine par rapport à son temps d’utilisation sur une période précise. Dit is de tijd die daadwerkelijk is besteed aan het produceren van kwaliteit over 24 uur.

    Dit cijfer geeft ook belangrijke informatie over de totale capaciteit van een machine om kwaliteitsproductie te leveren, zodat het bedrijf zijn investeringsstrategie kan verfijnen.

    TRE = TU / TT

    De Overall Equipment Efficiency Ratio (OER) meet het efficiëntieniveau van een apparaat in verhouding tot de werkelijke openingstijd van de werkplaats, d.w.z. de tijd die wordt gebruikt om kwaliteit te produceren in de periode dat de werkplaats open is.

    Dit percentage kan veelzeggend zijn als ontdekt wordt dat er een extra team nodig is om de verwachte productiedoelen te halen.

    TRG = TU/TO

    • Ware stilstandkosten (TDC) en percentage stilstandtijd

    Hoeveel geld verliest jouw bedrijf elke minuut of elk uur wanneer je machines kapot gaan? Dit is de vraag die vaak wordt gesteld bij het analyseren van de productieverliezen van een machine, maar die helaas alleen ontstaat als de machine kapot gaat.

    Het is belangrijk om te onthouden dat zelfs een klein percentage vermindering in stilstand je bedrijf miljoenen euro’s kan besparen. Dus door de kosten van stilstand te berekenen en de bijbehorende verbeteringen te identificeren, kun je tijd- en kostenbesparingen aantonen, evenals een vermindering van afval.

    • Capaciteit gebruiken

    De werkelijke kosten voor het bezitten en onderhouden van de apparatuur worden verlaagd wanneer de apparatuur volledig wordt gebruikt. Door de daadwerkelijke output van uw apparatuur te meten en deze te vergelijken met wat zou kunnen worden geproduceerd, krijgt u inzicht in de efficiëntie van uw bedrijf.

    Wanneer je fabriek de bezettingsgraad verhoogt, verhoogt ze haar efficiëntie.

    TeepTrak stelt je in staat om de aan- of uitstand van elk apparaat te detecteren. Deze detectie zorgt voor een geautomatiseerde berekening van de meerderheid van de bovengenoemde indicatoren. Bovendien biedt dit je een belangrijke ondersteuning in de vorm van directe feedback over de invloed van je verbeteracties op je machines, en dus een betere zichtbaarheid van de monitoring van je Lean-aanpak.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]