TEEPTRAK – Connect to your industrial potential

Category: Industriële Onderhoud

Industriële onderhoud is essentieel om de continuïteit van de productie te waarborgen en dure stilstand te voorkomen. Ontdek de nieuwste trends in preventief, predictief en correctief onderhoud, evenals de beste praktijken om de betrouwbaarheid van apparatuur te optimaliseren en de industriële prestaties te verbeteren.

  • Inzicht in machinebewaking om uw industriële processen te optimaliseren

    Inzicht in machinebewaking om uw industriële processen te optimaliseren

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    In de moderne industrie speelt machinebewaking een sleutelrol bij het optimaliseren van prestaties en het beheren van productie-infrastructuren. Dankzij vooruitgang in informatietechnologie en monitoringsoplossingen kunnen bedrijven hun beschikbaarheid verbeteren, storingen voorkomen en hun efficiëntie maximaliseren. Dit artikel onderzoekt de tools en software voor bewaking, hun rol in de industrie, evenals de voordelen die ze bedrijven bieden op het gebied van controle, veiligheid en databeheer.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Wat is machinebewaking?

    Definitie en doelstellingen

    Machinebewaking verwijst naar alle processen en applicaties die het mogelijk maken industriële apparatuur te monitoren, controleren en optimaliseren. Het is gebaseerd op een systeem dat in realtime gegevens verzamelt, de status van machines analyseert en waarschuwingen verstuurt in geval van problemen. Het hoofddoel is het waarborgen van optimale prestaties door beschikbaarheid en veiligheid van de apparatuur te garanderen en tegelijkertijd het risico op productieonderbrekingen te verminderen.

    Belang in de industrie

    In een industriële omgeving is bewaking essentieel om het gebruik van middelen te optimaliseren en het beheer van apparatuur te verbeteren. In Nederland en andere landen vertrouwen bedrijven op bewakingsoplossingen om afwijkingen te detecteren en de productiviteit te verhogen. De integratie van bewakingssoftware verhoogt niet alleen de prestaties, maar zorgt ook voor een betere beheersing van servers, netwerken en productie-infrastructuren.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Bewakingstools en software

    Introductie van SCADA-software

    SCADA-systemen (Supervisory Control and Data Acquisition) zijn essentiële hulpmiddelen bij industrieel toezicht. Ze verzamelen en analyseren gegevens van machines om het beheer van productieprocessen te optimaliseren. Deze software biedt een interface voor real-time controle, waardoor de veiligheid en beschikbaarheid van apparatuur wordt verbeterd.

    Belangrijke functies van bewakingstools

    Bewakingssoftware bevat verschillende belangrijke functies, zoals realtime monitoring, alarmbeheer en prestatieanalyse. Sommige tools bieden een lichtsignaalnotificatiesysteem, een geavanceerde gebruikersinterface en plugins voor betere aanpassing. Compatibiliteit met netwerken en servers zorgt voor optimale beschikbaarheid van data en ondersteunt zo een beter beheer van industriële middelen.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Optimalisatie van industriële prestaties door toezicht

    Kosten verlagen en efficiëntie verbeteren

    Het gebruik van bewakingstools maakt het mogelijk het gebruik van middelen te optimaliseren en de kosten van onderhoud en productieonderbrekingen te verlagen. Door realtime data te monitoren, kunnen bedrijven inefficiënties identificeren en hun prestaties verbeteren. Een goed geïmplementeerde oplossing stelt bedrijven ook in staat om machinestoringen vroegtijdig te detecteren, waardoor dure reparaties en onverwachte stilstanden worden voorkomen.

    Preventie van storingen en continue monitoring

    Met een monitoringsysteem kunnen industrieën afwijkingen detecteren voordat ze kritiek worden. Bewakingstools maken data-analyse en nauwkeurige controle van de werking van machines mogelijk. Het installeren van speciale servers en software vergemakkelijkt de toegang tot informatie op afstand, wat zorgt voor continue bewaking en betere incidentbeheer.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Veelgestelde vragen over machinebewaking

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_accordion _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_accordion_item title=”Wat is een bewakingstool?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”on”]

    Een bewakingstool is software of een systeem dat industriële infrastructuren bewaakt en controleert. Het verzamelt realtime gegevens, analyseert de prestaties en genereert waarschuwingen bij afwijkingen. Deze oplossingen worden gebruikt om veiligheid, beschikbaarheid en optimalisatie van middelen te waarborgen.

    [/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Wat is bewaking?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

    Bewaking verwijst naar alle technieken en tools die worden gebruikt om een systeem of netwerk van machines te monitoren, analyseren en controleren. Het speelt een cruciale rol in de industrie door met gespecialiseerde software een efficiënt beheer van data en productieprocessen mogelijk te maken.

    [/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Welke verschillende soorten bewaking zijn er?” open=”off” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Er zijn verschillende soorten bewaking, waaronder industriële bewaking, die betrekking heeft op het toezicht op machines en infrastructuren, en IT-bewaking, die netwerken, servers en digitale systemen omvat. Sommige bedrijven maken ook gebruik van specifieke oplossingen zoals Nagios voor het monitoren van gegevens en applicaties.

    [/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=”Wat is de functie van bewaking?” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content” open=”off”]

    De functie van bewaking bestaat uit het monitoren, controleren en optimaliseren van een systeem om de beschikbaarheid, veiligheid en prestaties te waarborgen. Het stelt in staat problemen te detecteren, storingen te voorspellen en een soepel beheer van middelen en informatie te garanderen.

    [/et_pb_accordion_item][/et_pb_accordion][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Hoe wordt de OEE berekend? (Overall Equipment Effectiveness)

    Hoe wordt de OEE berekend? (Overall Equipment Effectiveness)

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Wat is OEE?

    Definitie en belang van OEE

    OEE (Overall Equipment Effectiveness) is een belangrijke prestatie-indicator die wordt gebruikt om de effectiviteit van industriële apparatuur te meten. Het wordt berekend als een percentage en houdt rekening met drie hoofd factoren: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Deze elementen zijn cruciaal om te begrijpen hoe een machine of productielijn functioneert in vergelijking met haar theoretisch maximaal potentieel.

    De beschikbaarheid beoordeelt de tijd dat de apparatuur operationeel is in vergelijking met de totale geplande tijd voor productie. De prestaties meten de werkelijke productiesnelheid in vergelijking met de theoretische maximale snelheid. Tot slot evalueert de kwaliteit het aantal conforme producten in vergelijking met het totale aantal geproduceerde producten. Een hoge OEE wijst op een efficiënte en optimale inzet van middelen, wat kan leiden tot kostenbesparingen, betere productkwaliteit en een verhoogde productiecapaciteit.

    Verschillen tussen OEE en TEEP

    Terwijl OEE zich richt op de prestaties van een specifiek apparaat, houdt de Total Effective Equipment Performance (TEEP) rekening met de volledige productieketen. De OEE omvat extra variabelen zoals verliezen die verband houden met logistiek of andere processen stroomopwaarts en stroomafwaarts van de productie. De TEEP is daarom een meer gericht instrument voor het diagnosticeren en verbeteren van de efficiëntie van individuele machines, terwijl de TEEP een breder overzicht biedt van de totale productie-efficiëntie.

    Hoe wordt de OEE berekend?

    Totale tijd

    De totale tijd is de volledige periode waarin apparatuur operationeel zou moeten zijn, inclusief zowel geplande als onverwachte stilstanden. Deze tijd wordt als basis gebruikt voor het meten van de beschikbaarheid van de machine.

    Beschikbare tijd

    De beschikbare tijd is de geplande tijd waarin productie moet plaatsvinden. Dit is exclusief de geplande stilstanden voor onderhoud of andere geplande onderbrekingen.

    Benodigde tijd

    De benodigde tijd is de tijd die nodig is om een bepaalde hoeveelheid producten te produceren, aangenomen dat de apparatuur op maximale snelheid werkt..

    Werkelijke tijd

    De werkelijke tijd is de periode waarin de apparatuur daadwerkelijk in werking is en producten produceert. Dit is cruciaal om de beschikbaarheid te bepalen.

    Netto tijd

    De netto tijd is de werkelijke tijd min de prestatieverliezen door vertragingen of kleine onderbrekingen.

    Nuttige tijd

    De nuttige tijd is de netto tijd, aangepast voor kwaliteitsverlies, dat wil zeggen de tijd besteed aan het produceren van conforme producten.

    Formules voor het berekenen van OEE

    OEE wordt berekend door drie belangrijke ratios te combineren die de prestaties van de apparatuur weerspiegelen.

    Beschikbaarheid ratio

    De beschikbaarheid ratio wordt berekend door de werkelijke tijd te delen door de beschikbare tijd, uitgedrukt als percentage. Dit geeft de beschikbaarheid van de apparatuur aan.

    Productie hoeveelheden

    De prestatie ratio wordt bepaald door de geproduceerde hoeveelheid te vergelijken met de theoretisch mogelijke hoeveelheid, rekening houdend met de maximale snelheid.

    Beschikbaarheid

    De beschikbaarheid wordt berekend door de werkelijke tijd te delen door de totale tijd. Het toont hoe operationeel de apparatuur is wanneer dat zou moeten.

    Prestatie

    De prestatie is de ratio tussen de werkelijke productiesnelheid en de theoretische maximale snelheid. Het reflecteert de effectiviteit van de machine.

    Kwaliteit

    De kwaliteit is het percentage conforme producten geproduceerd in vergelijking met het totale aantal geproduceerde producten. Het geeft de hoeveelheid defectvrije producten aan.

    OEE = Werkelijke tijd / Totale tijd × Werkelijke snelheid / Theoretische snelheid × Conforme producten / Totale producten

    Praktisch voorbeeld voor het berekenen van OEE

    Stel, we hebben een machine die 16 uur per dag draait. Van deze 16 uur is ze gepland om 14 uur operationeel te zijn (beschikbare tijd), maar de machine werkt daadwerkelijk 12 uur (werkelijke tijd). Ze produceert 1.000 producten per dag, met een theoretische snelheid van 100 producten per uur, wat betekent dat ze 1.400 producten zou moeten produceren in 14 uur. Van de 1.000 producten zijn er 950 conform.

    Beschikbaarheid: 12/16=75%
    Prestaties: 1000/1400=71,4%
    Kwaliteit: 950/1000=95

    OEE is dus 75% × 71,4% × 95% = 50,9%.

    Dit voorbeeld laat zien hoe elk onderdeel van OEE bijdraagt aan de algehele evaluatie van de machine-efficiëntie.

    Waarom OEE cruciaal is voor industriële prestaties?

    Continu verbeteren en OEE

    OEE is een fundamenteel hulpmiddel voor continue verbetering in de industriële sector. Het helpt bij het identificeren van inefficiënties en richt zich op de gebieden die verbetering behoeven. Door te focussen op de drie belangrijkste pijlers – beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit – kunnen bedrijven een alomvattende strategie ontwikkelen om hun operaties te optimaliseren.

    Pijler “Beschikbaarheid”

    De pijler beschikbaarheid verwijst naar de tijd waarin apparatuur operationeel en klaar is voor productie. Een hoge beschikbaarheid betekent dat machines minder vaak te maken hebben met ongeplande stilstanden, waardoor tijdsverliezen worden verminderd en de productiestroom wordt verbeterd. Door de beschikbaarheid te monitoren, kunnen bedrijven beter preventief onderhoud plannen en stilstand minimaliseren.

    Pijler “Prestatie”

    De pijler prestatie richt zich op de werkelijke productiesnelheid ten opzichte van de theoretisch maximale snelheid. Een optimale prestatie betekent dat de apparatuur op volle capaciteit draait, waardoor vertragingen en inefficiënties worden geminimaliseerd. Door deze pijler te analyseren, kunnen bedrijven knelpunten identificeren en processen aanpassen om de productiesnelheid te verbeteren.

    Pijler “Kwaliteit”

    De pijler kwaliteit evalueert het percentage conform geproduceerde producten ten opzichte van het totaal aantal geproduceerde eenheden. Het handhaven van een hoog kwaliteitsniveau is essentieel om retourzendingen en verspilling te minimaliseren. Door deze pijler nauwlettend te volgen, kunnen bedrijven snel productiefouten opsporen en corrigeren, wat zorgt voor een hogere klanttevredenheid en een sterke reputatie.

    Case studies en recente voorbeelden

    Veel bedrijven hebben OEE benut om hun operaties te transformeren. Een grote productieonderneming verhoogde bijvoorbeeld haar OEE met 15% in slechts één jaar door verbeterd onderhoudsbeheer en procesoptimalisatie. Door continue verbetering via OEE centraal te stellen, verlaagde het bedrijf niet alleen de productiekosten, maar verbeterde het ook de productkwaliteit, wat de concurrentiepositie versterkte.

    Een ander voorbeeld is een fabriek in de consumentengoederenindustrie, die OEE gebruikte om terugkerende kwaliteitsproblemen te identificeren. Door OEE-data te analyseren, implementeerde het bedrijf gerichte training voor operators en paste het de productieprocessen aan, wat resulteerde in een significante vermindering van productiefouten.

    Deze voorbeelden tonen aan hoe OEE een strategisch instrument kan zijn voor industriële prestaties, doordat het kwantificeerbare data biedt voor onderbouwde beslissingen en continue verbeterinitiatieven.

    Hulpmiddelen en methoden voor OEE-optimalisatie

    Software en analysetools

    Om OEE te optimaliseren, wenden veel bedrijven zich tot gespecialiseerde software die realtime prestaties volgt en analyseert. Deze tools bieden aangepaste dashboards waarmee kritieke gegevens zoals draaitijd, stilstanden en productkwaliteit eenvoudig kunnen worden gevisualiseerd. Veelgebruikte software omvat MES (Manufacturing Execution Systems) en CMMS-oplossingen (Computerized Maintenance Management Systems), die geavanceerde functionaliteiten bieden voor OEE-monitoring en optimalisatie.

    Deze tools helpen niet alleen bij het nauwkeurig verzamelen van gegevens, maar maken het ook eenvoudiger om de hoofdoorzaken van inefficiënties snel te identificeren. Door deze software te gebruiken, kunnen bedrijven prestaties vergelijken met gestelde doelen en op basis van concrete data verbeterbeslissingen nemen.

    Digitale transformatie en technologische hulpmiddelen

    Digitale transformatie speelt een cruciale rol in OEE-optimalisatie. De integratie van geavanceerde technologieën zoals het Internet of Things (IoT), kunstmatige intelligentie (AI) en data-analyse maakt het mogelijk om de status van machines in realtime te monitoren en potentiële storingen te voorspellen. IoT-sensoren kunnen bijvoorbeeld waardevolle gegevens leveren over temperatuur, trillingen en andere prestatie-indicatoren, waardoor voorspellend onderhoud efficiënter wordt.

    Bovendien kunnen automatisering en robotisering menselijke fouten verminderen en de snelheid en precisie van de productie verhogen, wat een positieve impact heeft op de OEE. De digitalisering van productieprocessen zorgt ook voor een betere traceerbaarheid en efficiënter middelenbeheer, wat essentieel is om een hoge OEE te handhaven.

    Strategieën om kosten te verlagen en efficiëntie te verhogen

    Het verbeteren van OEE vereist strategieën die zowel de kosten verlagen als de algehele efficiëntie verhogen. Een veelgebruikte aanpak is Lean Manufacturing, dat zich richt op het elimineren van verspilling en het continu verbeteren van processen. Door activiteiten zonder toegevoegde waarde te verminderen, kunnen bedrijven hun OEE aanzienlijk verbeteren.

    Daarnaast is voortdurende training van werknemers essentieel om ervoor te zorgen dat zij de apparatuur en nieuwe technologieën optimaal kunnen benutten. Goed opgeleid personeel kan sneller reageren op problemen en helpen om stilstand en productieverlies te minimaliseren.

    Ten slotte helpt het analyseren van historische gegevens en het regelmatig evalueren van processen bij het identificeren van verbeterkansen en het implementeren van effectieve correctieve maatregelen. Door een proactieve aanpak te hanteren en de juiste methoden en tools te gebruiken, kunnen bedrijven niet alleen hun OEE verbeteren, maar ook hun concurrentiepositie versterken.

     

     

    FAQ – In het kort:

    Hoe wordt OEE berekend?

    OEE wordt berekend door drie belangrijke ratio’s met elkaar te vermenigvuldigen: beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit. Elke ratio wordt uitgedrukt als een percentage en weerspiegelt een specifieke dimensie van machine-efficiëntie. De formule is als volgt:

    OEE=(Draaitijd/Totaletijd)×(Werkelijkesnelheid/Theoretischesnelheid)×(Goedeproducten/Totaalgeproduceerdeproducten)

    Voor een nauwkeurige berekening is het essentieel om elke parameter correct te meten en rekening te houden met alle verliezen in tijd en kwaliteit.

    Wat is een goede OEE-score?

    Een goede OEE-score varieert per sector, maar over het algemeen wordt een OEE van 85% als uitstekend beschouwd. Dit betekent dat de apparatuur efficiënt wordt benut en verliezen minimaal zijn. Echter, een OEE van 100% is zeldzaam en meestal onrealistisch, omdat dit zou betekenen dat er geen stilstand, prestatieverlies of kwaliteitsproblemen zijn. Elk bedrijf moet zijn eigen doelen bepalen op basis van specifieke processen en beperkingen.

    Wat is het verschil tussen OEE en TEEP?

    OEE (Overall Equipment Effectiveness) en TEEP (Total Effective Equipment Performance) zijn beide prestatie-indicatoren voor productieprocessen. OEE richt zich specifiek op de efficiëntie van een machine of productie-eenheid door beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit te analyseren. TEEP daarentegen houdt rekening met de totale beschikbare productietijd, inclusief onbenutte tijd. Hierdoor biedt TEEP een breder inzicht in de benuttingsgraad van productiecapaciteit, terwijl OEE zich richt op machine-efficiëntie.

    Hoe implementeer je OEE?

    Het implementeren van OEE omvat meerdere stappen. Eerst is het cruciaal om nauwkeurige gegevens te verzamelen over draaitijd, stilstanden en productkwaliteit. Vervolgens wordt een monitoringtool of software ingezet om OEE in realtime te berekenen en te analyseren. Het is ook belangrijk om personeel te trainen over het belang van OEE en hoe deze geoptimaliseerd kan worden. Tot slot zijn regelmatige evaluaties en vergaderingen essentieel om prestaties te monitoren en continue verbeteringen door te voeren.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Lean Manufacturing begrijpen: principes, hulpmiddelen en toepassingen

    Lean Manufacturing begrijpen: principes, hulpmiddelen en toepassingen

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Lean Manufacturing is een managementmethode die de manier heeft veranderd waarop bedrijven productie benaderen. Het is gericht op het continu verbeteren van processen door zich te richten op het elimineren van verspilling. Het systeem is gebaseerd op het optimaliseren van stromen, het creëren van waarde voor de klant en het verminderen van voorraden en onnodige kosten. Met behulp van specifieke tools en methoden stelt Lean bedrijven in staat om hun prestaties, kwaliteit en flexibiliteit te verbeteren, terwijl de klanttevredenheid toeneemt en de middelen beter worden gebruikt.

    Inleiding tot Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing richt zich op een rigoureuze aanpak die de efficiëntie van elk productieproces wil maximaliseren door onnodige stappen te elimineren. Dit managementsysteem, oorspronkelijk ontwikkeld door Toyota, richt zich op voortdurende verbetering, bekend als “Kaizen”, en betrekt elk lid van de organisatie erbij. Het doel is om alleen te produceren wat nodig is, op het juiste moment, en om aan de eisen van de klant te voldoen met de best mogelijke kwaliteit, terwijl de kosten en middelen tot een minimum worden beperkt.

    Wat is Lean Manufacturing?

    Lean Manufacturing is een managementsysteem dat gericht is op het elimineren van alles wat geen waarde toevoegt aan het productieproces, zoals verspilling, wachttijden of onnodige voorraden. Door zich te richten op activiteiten die direct bijdragen aan het creëren van waarde voor de klant, helpt deze methode de algehele prestaties van het bedrijf te verbeteren. Met andere woorden, Lean streeft ernaar elke activiteit te optimaliseren zodat elke bron zo efficiënt mogelijk wordt gebruikt, terwijl een betere kwaliteit en lagere kosten worden gegarandeerd.

    De oorsprong en filosofie van Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing vindt zijn oorsprong in het Toyota Productie Systeem (TPS), een revolutionaire aanpak die na de Tweede Wereldoorlog werd ontwikkeld. Het belangrijkste idee was om een flexibel productiesysteem te creëren dat verspilling zou verminderen en tegelijkertijd de kwaliteit zou verbeteren. Deze filosofie is gebaseerd op Kaizen (continu verbeteren), dat elke werknemer aanmoedigt om bij te dragen aan het optimaliseren van processen. Lean verspreidde zich vervolgens over de hele wereld en werd een benchmark voor veel bedrijven die hun prestaties op het gebied van kwaliteit, kosten en doorlooptijden wilden verbeteren.

    De 5 fundamentele principes van Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing is gebaseerd op vijf basisprincipes die bedrijven helpen om hun processen efficiënt te organiseren. Deze principes elimineren niet alleen verspilling, maar verbeteren ook de organisatie en de vloeiendheid van werkstromen, terwijl de focus ligt op klanttevredenheid. De strikte toepassing van deze principes in elke productiefase zorgt voor een voortdurende verbetering van de prestaties.

    Waarde identificeren

    Het eerste principe van Lean Manufacturing is het duidelijk definiëren van de waarde van het product of de dienst vanuit het standpunt van de klant. Dit betekent precies begrijpen wat de klant wil, zodat het bedrijf zijn inspanningen kan richten op de activiteiten die die waarde creëren. Door onnodige taken of processen die geen waarde toevoegen te elimineren, kan het bedrijf zijn kosten verlagen en de kwaliteit van zijn producten of diensten verbeteren, terwijl beter aan de verwachtingen van de klant wordt voldaan.

    Waardestromen in kaart brengen

    Het in kaart brengen van de waardestroom is een cruciale stap in het visualiseren van elk proces dat betrokken is bij het creëren van een product of dienst. Dit principe helpt bedrijven om elke fase van de workflow in detail te analyseren om verspilling en inefficiëntie te identificeren die moeten worden geëlimineerd. Door workflows te optimaliseren, kunnen bedrijven de snelheid, kwaliteit en efficiëntie van hun productie verbeteren en tegelijkertijd voorraden en onnodige middelen verminderen.

    Creëer de stroom

    Het creëren van een continue stroom betekent dat processen soepel verlopen, zonder onderbrekingen, wachttijden of blokkades. Dit principe zorgt ervoor dat elke productiefase optimaal verbonden is met de volgende, waardoor een constante stroom van materialen en informatie mogelijk is. Door knelpunten en vertragingen te verminderen, kan het bedrijf zijn reactievermogen en productkwaliteit verbeteren en zijn kosten optimaliseren, terwijl de productietijden worden verkort.

    De stromen aantrekken

    Het pull-systeem is gebaseerd op het produceren op basis van de werkelijke vraag van de klant, in plaats van het produceren van grote hoeveelheden in de hoop ze te verkopen. Dit vermindert voorraden, voorkomt overproductie en minimaliseert verspilling van middelen. Het productieproces wordt zo responsiever en flexibeler, waarbij de productie van producten wordt aangepast aan de werkelijke behoeften van de klant, terwijl de voorraden lager blijven en het gebruik van hulpbronnen wordt geoptimaliseerd.

    Voortdurende verbetering

    Continu verbeteren, of Kaizen, is een fundamentele pijler van Lean Manufacturing. Dit principe houdt in dat er voortdurend wordt gezocht naar manieren om bestaande processen te verbeteren, of het nu is om kosten te verlagen, werkstromen te optimaliseren of de productkwaliteit te verbeteren. Elke werknemer, op elk niveau van de organisatie, wordt aangemoedigd om problemen te identificeren en oplossingen voor te stellen, waardoor een cultuur van constante vooruitgang ontstaat. Dankzij deze aanpak kan het bedrijf concurrerend blijven en zich aanpassen aan veranderingen in de markt.

    Lean Manufacturing tools en technieken

    Lean Manufacturing is gebaseerd op een reeks hulpmiddelen en technieken die zijn ontworpen om de fundamentele principes te implementeren. Deze tools zijn ontworpen om verspilling te identificeren, processen te optimaliseren en de algemene bedrijfsprestaties te verbeteren. Ze maken het ook mogelijk om de vooruitgang op een tastbare manier te volgen en waar nodig aanpassingen te doen om de productiedoelen te bereiken.

    Wat zijn de Lean Manufacturing tools?

    De belangrijkste tools van Lean Manufacturing omvatten technieken zoals 5S, Kanban en value stream mapping. 5S is een organisatiemethode die tot doel heeft de efficiëntie te verbeteren door een schone en geordende werkruimte te behouden. Kanban daarentegen is een visueel systeem voor het beheren van werkstromen volgens de vraag. Deze hulpmiddelen, in combinatie met andere technieken zoals MUDA-analyse (afvalanalyse), zijn essentieel voor het verbeteren van de bedrijfsprestaties en het reactievermogen.

    5S, Kanban en MUDA

    5S is een Japanse methode om de werkruimte efficiënter te organiseren. Het omvat sorteren, opruimen, schoonmaken, standaardiseren en discipline handhaven in de productieruimte. Kanban is een visueel hulpmiddel dat wordt gebruikt om werkstromen te reguleren op basis van de werkelijke vraag, zodat producten precies op tijd worden geproduceerd. Tot slot helpt MUDA-analyse bij het identificeren en elimineren van verspilling die de efficiëntie belemmert, zoals onnodige voorraden, wachttijden of overbodige activiteiten.

    Lean denken en continu verbeteren

    Lean Thinking is een aanpak die verder gaat dan eenvoudige tools en technieken: het is een manier van denken op het niveau van de hele organisatie. Door de principes van Lean Manufacturing in elke beslissing te integreren, hanteert het bedrijf een proactieve benadering van voortdurende verbetering, gericht op het verbeteren van de kwaliteit, het verlagen van de kosten en het maximaliseren van de waarde voor de klant. Dit optimaliseert elk aspect van het productieproces en stimuleert een cultuur van innovatie en duurzame efficiëntie.

    Praktische toepassingen van Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing gaat niet alleen over theoretische principes; het biedt praktische toepassingen waarmee bedrijven hun productieprocessen kunnen omvormen tot efficiënte, vloeiende systemen. Door zich te richten op het elimineren van verspilling, voortdurende verbetering en het creëren van klantwaarde, helpt Lean Manufacturing de operationele prestaties te optimaliseren en tegelijkertijd de kosten te verlagen. Het integreren van Lean in de dagelijkse werkzaamheden transformeert de manier waarop een organisatie werkt op een duurzame manier.

    Hoe werkt de Lean methode?

    De Lean-methode is gebaseerd op het optimaliseren van elke activiteit in de workflow. Door de stappen te identificeren die geen waarde toevoegen aan het eindproduct, kan het bedrijf onnodige inventaris verminderen en de algehele efficiëntie verbeteren. Lean gebruikt verschillende tools, zoals Kanban of 5S, om tijd en middelen efficiënter te beheren. Elk proces wordt voortdurend herzien om er zeker van te zijn dat het direct bijdraagt aan de klanttevredenheid en de kwaliteit van het eindproduct of de uiteindelijke dienst.

    Afval verminderen en kwaliteit verbeteren

    Een van de centrale doelstellingen van Lean Manufacturing is het verminderen van verspilling, in het Japans bekend als “MUDA”, die schadelijk is voor de productiviteit. Hieronder vallen overtollige voorraden, wachttijden en productiefouten. Door deze inefficiënties te elimineren, verbetert de organisatie de productkwaliteit en verlaagt ze tegelijkertijd de kosten. Op deze manier stelt Lean de organisatie in staat om zich te concentreren op de werkfasen die waarde creëren en tegelijkertijd een beter gebruik van middelen te garanderen.

    Doelstellingen en impact van Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing heeft duidelijke doelstellingen: de bedrijfsprestaties verbeteren door verspilling te verminderen, de productkwaliteit te verhogen en doorlooptijden te verkorten. Het toepassen van Lean principes heeft een aanzienlijke impact op het concurrentievermogen van een bedrijf, terwijl de klanttevredenheid toeneemt. De winst die wordt behaald door kosten te verlagen en processen te verbeteren heeft een directe impact op de financiële en operationele resultaten.

    Wat is het doel van Lean?

    Het hoofddoel van Lean Manufacturing is het maximaliseren van de waarde die voor de klant wordt gecreëerd, terwijl middelen en verspilling worden geminimaliseerd. Dit betekent dat processen voortdurend moeten worden verbeterd om de efficiëntie en productiviteit te verhogen. De Lean aanpak richt zich ook op het verminderen van problemen in de productie en het elimineren van stappen die geen waarde toevoegen. Het resultaat is een betere product- of servicekwaliteit, lagere kosten en kortere doorlooptijden.

    Invloed op kwaliteit, kosten en deadlines

    Lean heeft een aanzienlijke impact op kosten, kwaliteit en productietijden. Door verspilling te verminderen en werkstromen te verbeteren, kunnen bedrijven betere kwaliteitsproducten produceren in minder tijd en tegen lagere kosten. Met het Lean-systeem kan sneller worden voldaan aan de behoeften van klanten, terwijl voorraden en verspilde middelen worden verminderd. Deze aanpak van continue verbetering vertaalt zich in een betere concurrentiepositie en een grotere klanttevredenheid.

    Lean Manufacturing integreren in de dagelijkse werkzaamheden

    Het integreren van Lean Manufacturing in de dagelijkse activiteiten van een bedrijf is een belangrijke stap in het garanderen van duurzame efficiëntie. Door Lean principes dagelijks toe te passen, verbeteren bedrijven niet alleen hun prestaties, maar transformeren ze ook hun manier van werken. Een succesvolle implementatie van Lean vereist een collectieve buy-in en een voortdurende herziening van de processen om op één lijn te blijven met de doelstellingen voor voortdurende verbetering.

    De principes toepassen op productie

    In de productie betekent het toepassen van Lean-principes dat elke fase van het proces wordt geoptimaliseerd zodat er maximale waarde wordt gecreëerd terwijl verspilling wordt tegengegaan. Dit vertaalt zich in soepelere workflows, kortere wachttijden en het elimineren van fouten. Bedrijven die Lean toepassen in hun dagelijkse activiteiten gebruiken tools zoals Kanban om de productie te reguleren en ervoor te zorgen dat elke activiteit direct waarde toevoegt voor de klant.

    Stappen voor een succesvolle implementatie

    Om Lean Manufacturing succesvol te integreren, moet een bedrijf een aantal belangrijke stappen volgen. Het begint met het in kaart brengen van de huidige processen om problemen en verspilling te identificeren. Vervolgens is het belangrijk om werknemers te trainen in Lean principes en tools, zodat ze kunnen bijdragen aan continue verbetering. Tot slot moet er een organisatiecultuur worden gecreëerd die efficiëntie, kwaliteit en flexibiliteit hoog in het vaandel draagt, zodat Lean een integraal onderdeel wordt van de dagelijkse activiteiten.

    Productieoptimalisatie met Teeptrak en Lean Manufacturing

    De oplossingen van Teeptrak combineren Lean Manufacturing principes met IoT om de prestaties van de fabriek te verbeteren. Met tools zoals Perftrak voor machinebewaking en Pacetrak voor handmatige taken helpt Teeptrak verspilling te verminderen, de kwaliteit te verbeteren en de productiestromen te optimaliseren. Door gegevens in realtime vast te leggen en te analyseren, geven deze systemen een duidelijk beeld van de prestaties, zodat effectieve acties voor continue verbetering kunnen worden gestart.

    Teeptrak: een belangrijke oplossing voor het optimaliseren van prestaties in Industrie 4.0

    Teeptrak biedt alles-in-één systemen die fabrieken moderniseren door real-time monitoring van machines en processen mogelijk te maken. Dankzij plug&play modules worden gegevens direct verzameld en kunnen ze op elk gewenst moment worden geëxporteerd om de productie te optimaliseren. Deze oplossingen helpen de productiviteit te verbeteren, de oorzaken van stilstand te identificeren en initiatieven voor continue verbetering te lanceren. De tools van Teeptrak zijn aangepast aan verschillende sectoren en dragen bij aan de digitale transformatie van bedrijven.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” locked=”off” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Alles wat je moet weten over totaal productief onderhoud

    Alles wat je moet weten over totaal productief onderhoud

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” custom_margin=”-39px|auto||auto||” custom_padding=”|||0px||” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Total Productive Maintenance (TPM) is een wereldwijde aanpak die tot doel heeft de efficiëntie van apparatuur te maximaliseren door alle werknemers bij het onderhoudsproces te betrekken. Total Productive Maintenance (TPM) is een wereldwijde aanpak met als doel de efficiëntie van apparatuur te maximaliseren door alle werknemers bij het onderhoudsproces te betrekken. Door zich te richten op het verminderen van storingen en verliezen, bevordert productief onderhoud de prestaties en productiviteit van de organisatie. Het past rigoureuze methoden toe die de kwaliteit verhogen en de levensduur van machines verlengen, terwijl stilstand wordt verminderd.

    Wat is totaal productief onderhoud?

    Definitie en basisprincipes

    Het is een proactieve onderhoudsmanagementmethode waarbij alle werknemers, van operators tot managers, worden betrokken bij het beheer en onderhoud van machines. Het belangrijkste doel is om ongeplande stilstand te verminderen en de prestaties van machines te verbeteren door een optimale kwaliteit te handhaven tijdens het hele productieproces. Deze aanpak voorkomt verliezen door storingen en inefficiëntie.

    Geschiedenis van totaal productief onderhoud

    Deze methode vindt zijn oorsprong in Japanse fabrieken in de jaren 1970 en werd ontwikkeld door Nippondenso, een toeleverancier van Toyota. Geïnspireerd door het concept van preventief onderhoud, ontwikkelde het zich snel tot een wereldwijde methode voor apparatuurbeheer. Het model verspreidde zich vervolgens over de hele wereld en werd een essentiële pijler van continue verbetering in veel bedrijven die hun productie wilden optimaliseren.

    De pijlers van totaal productief onderhoud

    Verbetering per geval

    Zaakgericht verbeteren (Kaizen) is een essentiële pijler van totaal productief onderhoud. Hierbij worden gegevens uit het productieproces geanalyseerd om terugkerende of eenmalige problemen die de machineprestaties beïnvloeden te identificeren en op te lossen. Elke verbeteractiviteit is erop gericht om verspilde tijd, storingen en inefficiënties te verminderen en zo bij te dragen aan een duurzame verhoging van de productiviteit.

    Autonomie

    Autonomie van de werknemer is cruciaal voor totaal productief onderhoud. Operators krijgen specifieke training om basisonderhoudstaken uit te voeren op de apparatuur die ze dagelijks gebruiken. Hierdoor kunnen kleine problemen snel worden opgespoord voordat ze uitgroeien tot kostbare storingen, terwijl de betrokkenheid van het team en de betrouwbaarheid van de machine toenemen.

    Kwaliteitsonderhoud

    Kwaliteitsonderhoud richt zich op het voorkomen van defecten door controlemethodes te integreren vanaf de vroegste productiefasen. Het doel is om een constant kwaliteitsniveau te handhaven door potentiële defecten te identificeren voordat ze leiden tot defecten of storingen. Deze pijler vermindert verliezen door productiefouten en verbetert de betrouwbaarheid van apparatuur.

    Gepland onderhoud

    Gepland onderhoud bestaat uit het anticiperen op interventies op machines voordat ze defect raken. Door gegevens over de uptime van apparatuur te analyseren, kunnen bedrijven onderhoudsstops op strategische momenten plannen, waardoor productieonderbrekingen tot een minimum worden beperkt en de continuïteit van de activiteiten van de organisatie wordt gegarandeerd.

    Pre-onderhoud van apparatuur

    Deze pijler heeft betrekking op onderhoudsacties die worden uitgevoerd in de ontwerpfase van de apparatuur om toekomstige problemen te verminderen. Het doel is om onderhoud te integreren in de ontwerpfase van de machine om betrouwbaarheid en onderhoudsgemak te garanderen. Deze aanpak voorkomt ongeplande stilstand en verlengt de levensduur van apparatuur zodra deze is geïnstalleerd.

    Veiligheid, gezondheid en milieu

    Deze pijler moet ervoor zorgen dat het onderhoud van apparatuur wordt uitgevoerd in een veilige omgeving voor werknemers. Door het risico op letsel te verminderen en te zorgen voor veilige werkomstandigheden, helpt deze pijler de algehele veiligheid op de werkplek te verbeteren en tegelijkertijd te voldoen aan gezondheids- en milieunormen. Dit helpt ongevallen te voorkomen en verhoogt de efficiëntie van het team.

    Waarom totaal productief onderhoud invoeren in uw organisatie?

    Doelstellingen en voordelen

    Total Productive Maintenance bereikt een aantal cruciale doelstellingen voor elke organisatie: het verbeteren van de prestaties van apparatuur, het verminderen van storingen en productieverliezen en het garanderen van een betere productkwaliteit. De voordelen zijn onder andere minder stilstand, geoptimaliseerde werkprocessen en een grotere betrokkenheid van het personeel. Door TPM te integreren kunnen bedrijven het gebruik van hun machines optimaliseren en de algehele productiviteit en winstgevendheid verbeteren.

    Totaal productief onderhoud implementeren

    Stappen naar integratie

    Er zijn verschillende stappen om Total Productive Maintenance (TPM) in een organisatie te integreren. Ten eerste is het essentieel om personeel op te leiden, vooral operators, om ze bij het project te betrekken. Vervolgens moeten de gegevens van de apparatuur worden geanalyseerd om terugkerende problemen te identificeren. Tot slot wordt in samenwerking met de teams een verbeteringsplan geïmplementeerd om storingen te elimineren, productieverliezen te verminderen en processen te optimaliseren.

    Benodigde gereedschappen en middelen

    Voor een effectieve implementatie van totaal productief onderhoud zijn hulpmiddelen voor onderhoudsbeheer nodig, zoals apparatuurbewakingssoftware en prestatie-indicatoren. Toegewijde personele middelen voor het trainen van werknemers zijn ook cruciaal om ervoor te zorgen dat elke operator kan bijdragen aan machineonderhoud. Naast diagnostische hulpmiddelen is het belangrijk om een toegewijd team te hebben dat problemen voorziet en oplost voordat ze leiden tot ongeplande stilstand.

    Praktische toepassingsvoorbeelden

    In een industrieel productiebedrijf kan dit de vorm aannemen van regelmatige training van operators in het dagelijks onderhoud van machines. De invoering van gepland preventief onderhoud helpt bijvoorbeeld om productiestilstand door storingen te verminderen. Teams worden georganiseerd in speciale werkgroepen die verantwoordelijk zijn voor de kwaliteit van elk apparaat, wat de algehele prestaties aanzienlijk verbetert en verliezen vermindert.

    De voordelen van deze methode

    Minder uitvaltijd

    Een van de belangrijkste voordelen is de vermindering van ongeplande productiestops. Door het onderhoud van apparatuur te optimaliseren, kunnen bedrijven het aantal frequente storingen verminderen. Dit betekent minder onderbrekingen en een continue productiestroom. Beter machinebeheer zorgt voor een hogere beschikbaarheid, waardoor de organisatie kan voldoen aan de productiedeadlines en de behoeften van de klant.

    Algehele productiviteit verbeteren

    Total Productive Maintenance verbetert de productiviteit aanzienlijk. Door effectieve onderhoudsprocessen te implementeren en elke werknemer hierbij te betrekken, kunnen bedrijven onnodige verliezen elimineren. Onderhoudsteams en operators werken samen om problemen op te sporen voordat ze de productie beïnvloeden. Dit proactieve werk helpt om middelen te optimaliseren en apparatuur efficiënter te gebruiken, waardoor de algehele prestaties verbeteren.

    Invloed op klanttevredenheid

    Door het verminderen van storingen en kwaliteitsverliezen in het productieproces heeft dit een directe invloed op de klanttevredenheid. Producten worden op tijd geleverd, met een consistente kwaliteit, wat het vertrouwen van de klant in het bedrijf versterkt. Proactief onderhoud helpt vertragingen te voorkomen en zorgt ervoor dat de productiedoelen worden gehaald terwijl aan de kwaliteitsverwachtingen van klanten wordt voldaan.

    Total Productive Maintenance FAQ

    Wat is de TPM-methode?

    De TPM-methode (Total Productive Maintenance) is een managementsysteem dat tot doel heeft de efficiëntie van apparatuur te optimaliseren door alle werknemers te betrekken bij machineonderhoud. Het doel is om de productieprestaties en -kwaliteit te verbeteren door verliezen te elimineren en storingen te verminderen. Dit proces stelt het bedrijf in staat om een hoog niveau van productiviteit en efficiëntie te handhaven.

    Wie heeft hem uitgenodigd?

    TPM werd in de jaren 1970 ontwikkeld door het Japanse bedrijf Nippondenso, een belangrijke toeleverancier van Toyota. Het project werd geboren uit de behoefte om stilstand te verminderen en de productiviteit van apparatuur te maximaliseren. Sindsdien heeft de methode zich over de hele wereld verspreid en is het een benchmark geworden voor veel bedrijven die hun algehele prestaties willen verbeteren.

    Wat zijn de belangrijkste pijlers van deze methode?

    TPM is gebaseerd op verschillende belangrijke pijlers, waaronder verbetering per geval, autonomie van de operator, gepland onderhoud en kwaliteitsonderhoud. Andere pijlers zijn veiligheid, gezondheid en milieu, en preventief onderhoud van apparatuur. Elke pijler draagt bij aan een algemene aanpak om de machineprestaties te maximaliseren en storingen tot een minimum te beperken.

    Wat is autonoom onderhoud?

    Autonoom onderhoud is een van de pijlers van TPM, waarbij operators worden opgeleid om basisonderhoudstaken op hun eigen machines uit te voeren. Dit omvat activiteiten zoals reinigen, inspecteren en vastdraaien van onderdelen. Door werknemers op dit niveau meer verantwoordelijkheid te geven, kunnen bedrijven ongeplande stilstandtijd verminderen en de betrouwbaarheid van apparatuur verbeteren terwijl de betrokkenheid van het personeel toeneemt.

     

    Blijf in contact:

    Om op de hoogte te blijven van het laatste nieuws van TeepTrak en Industrie 4.0, volg ons op LinkedIn en YouTube. Je kunt je ook aanmelden voor onze maandelijkse nieuwsbrief!
    Wellicht ben je ook geïnteresseerd in :

     

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font_size=”28px” locked=”off” global_colors_info=”{}”][/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Hoe kun je de onderhoudskosten van je machines verlagen met behoud van kwaliteit en prestaties?

    Hoe kun je de onderhoudskosten van je machines verlagen met behoud van kwaliteit en prestaties?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” min_height=”773.2px” global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” custom_padding=”|||0px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Het onderhoud van je productiemachines is een essentieel aspect van elke productielocatie. De onderhoudskosten kunnen echter snel oplopen en een grote financiële last voor het bedrijf worden. Gelukkig zijn er verschillende manieren om de onderhoudskosten te verlagen. Dit gaat niet ten koste van de kwaliteit en prestaties van de machines. In dit artikel bekijken we enkele van de meest effectieve strategieën om deze kosten te verlagen. Hoewel noodzakelijk, laten we verspilling zo veel mogelijk voorkomen!

     

    De methode :

     

    Een preventief onderhoudsprogramma opzetten

     

    Regelmatig preventief onderhoud kan dure storingen in je machines helpen voorkomen. Potentiële problemen moeten worden opgespoord en gerepareerd voordat ze ernstiger worden. Door voor elke machine een regelmatig preventief onderhoudsprogramma op te stellen, kun je ervoor zorgen dat machines regelmatig worden geïnspecteerd en onderhouden. Dit zal je onderhoudskosten op de lange termijn verlagen.

     

    Machinebewakingstechnologieën gebruiken

     

    Machinebewakingstechnologieën zoals IoT-sensoren, diagnostische software en kwaliteitscontrolesystemen kunnen helpen om problemen met machineprestaties op te sporen voordat ze uitgroeien tot grotere problemen. ProcessTrak, onze speciale tool voor het monitoren van proceswaarden, leent zich uitstekend voor deze oefening. Het is nog krachtiger in combinatie met onze Machine Learning module. Deze IoT’s kunnen potentiële storingen helpen voorspellen. Hierdoor kunnen onderhoudstechnici machines repareren voordat ze kapot gaan!

     

    Train personeel in basisonderhoud

     

    Door personeel te trainen in basisonderhoud kun je de onderhoudskosten verlagen, omdat je voor kleine problemen minder vaak een beroep hoeft te doen op externe onderhoudsmonteurs. Door je personeel te trainen in basisonderhoud kun je ervoor zorgen dat kleine reparaties snel en efficiënt worden uitgevoerd, zonder dat je geld hoeft uit te geven aan onderaannemers.

     

    Onderhoud plannen tijdens stilstandperiodes

     

    Het inplannen van onderhoud tijdens perioden van stilstand kan de arbeidskosten verlagen door het productieverlies als gevolg van machinestilstand te beperken. Door onderhoud in te plannen tijdens vakantieperiodes kun je de impact van onderhoud op de totale productie minimaliseren. Dit verlaagt je kosten in verband met productieverlies.

     

    Gebruik reserveonderdelen van hoge kwaliteit

     

    Het gebruik van kwaliteitsonderdelen kan de onderhoudskosten verlagen doordat er minder vaak reparaties nodig zijn. Kwaliteitsonderdelen zijn duurzamer en beter bestand tegen slijtage dan inferieure onderdelen. Hoewel de aanschafkosten hoger kunnen zijn, kun je hierdoor langer produceren. Zo kun je de impact van je onderhoudsuitgaven verminderen.

     

     

    Machineprestaties bewaken

     

    Het bewaken van de machineprestaties kan helpen om potentiële problemen op te sporen voordat het echte problemen worden. Door de machineprestaties te bewaken kun je een aantal dingen detecteren. Abnormale productie van afval, een toename in ongeplande stilstand of een vertraging in de doorvoer. Deze aanwijzingen kunnen wijzen op toekomstige problemen.

     

    Samengevat

     

    Het is belangrijk om een preventieve onderhoudsstrategie te implementeren om de onderhoudskosten te verlagen. Deze strategie bestaat uit het regelmatig plannen van machineonderhoud door regelmatige inspecties uit te voeren, versleten onderdelen te vervangen voordat ze grotere schade veroorzaken en een regelmatig onderhoudsschema op te stellen om onvoorziene storingen te voorkomen.

     

    Tot slot is de opleiding van werknemers ook een belangrijk element in het verlagen van de onderhoudskosten voor industriële machines. Goed opgeleide werknemers zijn in staat om problemen eerder op te sporen, kleine reparaties uit te voeren en preventief onderhoud uit te voeren. Daarnaast kunnen goed opgeleide werknemers de kans op fouten en kostbare schade door verkeerd gebruik van machines verkleinen.

     

    Concluderend

     

    Het verlagen van de onderhoudskosten voor industriële machines is essentieel om de kwaliteit en prestaties van machines te behouden en tegelijkertijd de operationele kosten te verlagen. Door een preventieve onderhoudsstrategie te implementeren, de juiste reserveonderdelen te kiezen, de juiste verbruiksartikelen te gebruiken en werknemers goed op te leiden, kunnen bedrijven hun apparatuur perfect in orde houden en tegelijkertijd de onderhoudskosten minimaliseren.

     

    Ga naarLinkedIn ofYouTube om op de hoogte te blijven van het laatste TEEPTRAK-nieuws.

    Je bent misschien ook geïnteresseerd in

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • 10 tips om de prestaties van je machines te verbeteren

    10 tips om de prestaties van je machines te verbeteren

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” header_font=”|300|||||||” header_font_size=”38px” global_colors_info=”{}”]

    10 tips voor de prestaties te verbeteren van uw machines

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-teeptrak-clear.svg” title_text=”TRAIT PR LA MECHANTE AURIANE-12-12″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Machineprestaties zijn van cruciaal belang voor bedrijven. Goed presterende machines stellen je in staat om sneller te produceren, de productiekosten te verlagen en stilstand tot een minimum te beperken. In dit artikel delen we 10 tips om de prestaties van je industriële machines te verbeteren.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Tip 1

    Regelmatig preventief onderhoud uitvoeren

    Preventief onderhoud is een belangrijk element om je machines soepel te laten draaien. Het houdt in dat je regelmatig inspecties uitvoert om mogelijke problemen op te sporen. Je kunt dan de nodige reparaties uitvoeren voordat er een probleem optreedt. Preventief onderhoud heeft vele voordelen, zoals minder ongeplande stilstand, betere productiekwaliteit en een langere levensduur van de machine.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Tip 2

    Regelmatig kalibreren en afstellen

    Industriële machines moeten correct worden afgesteld en gekalibreerd om optimale prestaties te garanderen. Ze helpen om machines optimaal te laten werken en stilstand tot een minimum te beperken. Het is belangrijk om kalibratieprocedures te volgen en de resultaten regelmatig te controleren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Tip 3

    Bedrijfsparameters optimaliseren

    Bedrijfsparameters zoals snelheid, druk en temperatuur kunnen een aanzienlijke invloed hebben op de prestaties van industriële machines. Het is belangrijk om deze parameters te optimaliseren om de prestaties en de levensduur van de machine te maximaliseren. Fabrikanten geven vaak aanbevelingen voor optimale parameters en het is belangrijk om die op te volgen. Het is nu mogelijk om hulp te krijgen van het IOT om deze indicatoren onder controle te krijgen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Tip 4

    Gebruik reserveonderdelen van hoge kwaliteit

    Het lijkt misschien voor de hand liggend, maar je moet je apparatuur voorzien van onderdelen die aan de eisen voldoen, niet van “doe-het-zelf” onderdelen. Reserveonderdelen spelen een cruciale rol in de prestaties en levensduur van industriële machines. Het is belangrijk om kwaliteitsonderdelen te gebruiken om de betrouwbaarheid en prestaties van je machines te garanderen. Goedkopere reserveonderdelen kunnen op korte termijn aantrekkelijk lijken, maar ze kunnen leiden tot hogere onderhoudskosten en langere stilstand.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Tip 5

    Train je operators

    Bedieners spelen een sleutelrol in de prestaties van industriële machines. Het is belangrijk om ze de juiste training te geven zodat ze de specificaties van de machine, de onderhoudsprocedures en goede werkpraktijken begrijpen. Een goede training kan helpen om bedieningsfouten te minimaliseren, de efficiëntie te verbeteren en stilstand te verminderen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Tip 6

    De prestaties van je apparatuur bewaken

    Het bewaken van machineprestaties is essentieel om potentiële problemen op te sporen voordat ze kritiek worden. Bewakingshulpmiddelen zoals sensoren en besturingssystemen kunnen worden gebruikt om de machineprestaties te volgen en vroegtijdige waarschuwingssignalen voor problemen op te sporen. Dit heeft 2 dimensies:

        • Procesparameters bewaken om te worden gewaarschuwd bij een afwijking van een van de waarden
        • Je kunt ook de productiesnelheden in realtime volgen. Zo kun je zo snel mogelijk reageren bij stilstand.

    In beide gevallen leidt dit ons naar onze 7e tip!

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Tip 7

    Geavanceerde technologieën gebruiken

    Geavanceerde technologieën zoals kunstmatige intelligentie, IOT en augmented reality kunnen helpen om de prestaties van je apparatuur te verbeteren. Deze technologieën maken realtime monitoring, voorspellend onderhoud en geavanceerde gegevensanalyse mogelijk om je prestaties te optimaliseren. Je kunt profiteren van een aanzienlijk rendement op je investering door deze technologieën te gebruiken om de prestaties van je machines te verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Tip 8

    Zorg voor een schone en georganiseerde werkomgeving

    Een schone en georganiseerde werkomgeving kan helpen om de prestaties van je machines te verbeteren. Het vermindert het risico op vervuiling en houdt de apparatuur in goede conditie. Een georganiseerde werkomgeving kan ook stilstand helpen verminderen door werknemers snel toegang te geven tot de gereedschappen en reserveonderdelen die ze nodig hebben.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” custom_margin=”||50px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Tip 9

    Plan onderhoudsactiviteiten

    Met een effectieve planning van onderhoudsactiviteiten kun je ongeplande stilstand minimaliseren en de prestaties van je machines verbeteren. Bij het plannen van onderhoud moet rekening worden gehouden met machinespecificaties, productieschema’s en aanbevolen onderhoudsintervallen. Door onderhoud van tevoren te plannen, kun je de bijbehorende kosten minimaliseren en de prestaties van je machines maximaliseren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”||||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” header_2_font=”||||||||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Tip 10

    Gebruik kwaliteitssmeermiddelen

    Smeermiddelen spelen een cruciale rol in de machineprestaties, of het nu gaat om bewerkingscentra of andere apparatuur. Kwaliteitssmeermiddelen helpen wrijving en slijtage te verminderen, waardoor de levensduur van de machine wordt verlengd en de onderhoudskosten worden verlaagd. Het is belangrijk om smeermiddelen te kiezen die zijn afgestemd op de specificaties van de machines en om de aanbevolen olieverversingsintervallen in acht te nemen.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • 5 onderhoudsniveaus voor onder de kerstboom

    5 onderhoudsniveaus voor onder de kerstboom

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    5 onderhoudsniveaus voor onder de kerstboom

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Nu de feestdagen naderen, maken fabrikanten de balans op. Hoe productief waren hun machines dit jaar? Van de onderzochte fabrieken was in 2020 ongeveer 5% van de ongeplande stilstand te wijten aan storingen of onderhoud. Bij een derde van hen vormen storingen 20% van de oorzaken van jaarlijkse stilstand.

    De gevolgen kunnen ernstig zijn, met levering aan de klant buiten de tijd, of erger nog: de stress die wordt gegenereerd door de noodzaak om de vertraging in te halen kan ongelukken veroorzaken…

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    De beste manier om ze te vermijden: TPM

    TPM (Total Productive Maintenance of Totaal Productief Onderhoud is een bedrijfscultuur gebaseerd op LEAN Management. Het bevordert maximale efficiëntie in productieapparatuur. Het doel is om “0 ongelukken, 0 defecten, 0 defecten” te bereiken.

    Het doel van deze filosofie is om meer en beter te produceren door verspilling (of Mudas) aan te pakken. Toegepast op machines betekent dit dat je de productietijd probeert te maximaliseren en ervoor zorgt dat de productie op een optimaal tempo wordt uitgevoerd, terwijl je onderdelen produceert die aan de eisen voldoen. Dit zijn de 3 assen die gemeten worden door de TRS: Beschikbaarheid, Prestatie en Kwaliteit.

    De belangrijkste verandering zit in de manier van denken, met samenwerking tussen afdelingen, vooral tussen productie en onderhoud. De onderhoudstechnicus wordt ook een technisch adviseur die samenwerkt met de operators.

    TPM omvat 5 onderhoudsniveaus.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Onderhoudsniveau 1 of zelfonderhoud

    Onderhoud op niveau 1 is het eerste onderhoudsniveau en is preventief. De operator voert het uit aan de hand van een standaard of checklist en na training. Het omvat visuele controles, invetten en eenvoudige metingen. Het wordt periodiek en snel uitgevoerd, bijvoorbeeld aan het begin van elke dienst of aan het begin van elke dag. De frequentie moet worden bepaald in relatie tot de gegevens van de fabrikant, de storingshistorie of een FMEA.

    Bij onderhoud op niveau 1 wordt de operator betrokken en worden zijn vaardigheden vergroot. Hij wordt in staat om afwijkingen, trillingen of slijtage te detecteren. Tegelijkertijd zorgt het gebruik van 5S ervoor dat machines schoon en netjes zijn. Dit bespaart tijd voor de onderhoudsmedewerker en betekent dat eventuele problemen – zoals lekkages – sneller kunnen worden opgespoord.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Onderhoudsniveau 2

    Onderhoud op niveau 2 maakt ook deel uit van preventie. Het gaat om het periodiek vervangen van onderdelen of aanpassingen die kunnen worden uitgevoerd door een procedure te volgen.

    Dit wordt meestal gedaan door onderhoudstechnici, hoewel sommige toegewijde, ervaren en vooral goed opgeleide operators hiervoor in aanmerking kunnen komen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Andere onderhoudsniveaus (3-4-5)

    Voor andere onderhoudsniveaus moet de productie meestal worden stopgezet. Kalibraties of aanpassingen kunnen nodig zijn. Diepgaande kennis is essentieel en kan intern of extern zijn.

    Op dat moment is de operator “technisch werkloos”. De ontwikkeling van multi-skilling kan het verlies aan menselijke tijd zeker beperken, maar de beschikbaarheid van de machine wordt beïnvloed.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Hoe kun je je vrije tijd optimaal benutten?

    Als de werkplaats gesloten is, valt de onderhoudstijd buiten de productietijd. Dit is de tijd om onderhoud op niveau drie, vier en vijf uit te voeren. Op deze manier hebben deze werkzaamheden geen invloed op de productie.

    Bovendien voelen technici en andere machinebedieners niet de druk van een manager die alles wil doen om een paar minuten te besparen en zijn doelen te halen. Pas wel op dat je het onderhoud niet overdrijft, want dat zou onnodige kosten met zich meebrengen. Dat zou zonde zijn! Maar hoe weet je wanneer de tijd rijp is voor deze vergadering? En wat als de productie niet stopt met de feestdagen?

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Non-stop productie

    Als de productie niet stopt tijdens de vakantie, hebben we geen tijd meer om onderhoud van niveau drie, vier of vijf uit te voeren. Elke stilstand heeft invloed op onze beschikbaarheid en dus op onze productie. In dit geval moet je het beste moment kiezen om aan je machines te werken. Te vroeg ingrijpen is tijdverspilling. Omgekeerd is het een vergissing om de behoeften van de machine te verwaarlozen. Het kan leiden tot slechte kwaliteit, een defect of, erger nog, de mensen in de werkplaats in gevaar brengen.

    Dankzij het IoT zal het binnenkort mogelijk zijn om de toestand van componenten in machines te kennen en tegelijkertijd het ideale moment voor interventie te voorspellen. Dit zal het mogelijk maken om het gebruik van productiemiddelen te maximaliseren door stilstand te beperken. Dit is voorspellend onderhoud.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Concluderend

    Terwijl je onderhoudsteam zijn uiterste best doet tijdens de shutdown van de fabriek, is het niet tijd om na te denken over de impact van storingen op de productie? Als je een prestatieanalysetool zoals PerfTrak hebt, ben je op de hoogte van deze cijfers.

    Maar worden de LEAN-tools ingezet om deze informatie te verwerken en de productiviteit te verbeteren? En als je geen analysetool hebt, heb je dan enig idee van de kosten van stilstand van je productiemachines? We kijken uit naar de antwoorden op deze vragen,

    Fijne feestdagen van het hele team van TeepTrak!

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||0px|||” global_colors_info=”{}”]

    Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Als fabrikant is je grootste uitdaging het realiseren van kwaliteitsproductie met maximale beschikbaarheid van apparatuur en maximale machineprestaties.

    Toch zijn handmatige methoden om prestaties te meten nog steeds wijdverspreid, tijdrovend en onbetrouwbaar: naar schatting verliezen fabrieken hierdoor tussen de 5 en 30 prestatiepunten.

    In deze context is de integratie van een speciaal hulpmiddel heel zinvol en wordt het een bondgenoot in je Lean-aanpak om de prestaties van je machines te verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    De verschillende soorten verlies van machineprestaties

    De oorzaken van prestatieverlies in een industriële omgeving kunnen zeer uiteenlopend zijn, maar er is een lijst van de meest voorkomende verliezen. Hieronder vind je een niet-uitputtende lijst:

    Verliezen op apparatuur

    • Verliezen door storingen
    • Verliezen door instellingen
    • Verliezen door gereedschapswissels
    • Opstartverliezen
    • Verliezen door microstops en stationair draaien
    • Verliezen door te lage snelheid
    • Verliezen door defecten en herbewerking
    • Verliezen door programmastops en bedrijfssluitingen

    Arbeidsgerelateerde verliezen

    • Verliezen
    • Verliezen door snelheid van uitvoering
    • Verliezen door lijnorganisatie
    • Logistieke verliezen
    • Verliezen door metingen en aanpassingen

    Materiaal-, gereedschap- en energieverliezen

    • Energieverliezen
    • Verliezen door gereedschap
    • Verliezen door materiaalopbrengst

     

    TRS-analyse met 16 TPM-verliezen, Christophe Hohmann website

     

    Op basis van deze lijst kun je gerichte gegevensverzameling uitvoeren op basis van de verschillende gebeurtenissen die tot een prestatiedaling hebben geleid en de bron ervan bepalen.

    De meeste fabrikanten hebben een uitstekend inzicht in de oorzaken van efficiëntieverliezen waardoor hun machines niet optimaal presteren.

    In de meeste gevallen gaat het om “eenvoudige” problemen die vaak slecht worden aangepakt door een gebrek aan tijd, geld of technische/managementvaardigheden. Het probleem zit hem dus niet in het identificeren van de problemen, maar in het meten ervan, het stellen van prioriteiten en vooral het aanpakken van de problemen in de juiste volgorde van prioriteit met de juiste corrigerende maatregelen.

    Hoe kunnen we teams voorzien van eenvoudige, begrijpelijke informatie om hen te helpen beslissingen te nemen en hen te ondersteunen bij hun inspanningen om de prestaties te verbeteren? Door ze transparantie te bieden over de oorzaken van de slechte prestaties van hun bedrijfsmiddelen en ze te ondersteunen bij het nemen van maatregelen om deze te verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Een speciaal controle-instrument om je verbeteringsproces te vergemakkelijken

    Met een tool voor prestatiebewaking kun je niet alleen snel de oorzaken van prestatieverlies vaststellen, maar ook de juiste verbeterplannen implementeren.
    De analyse van de verliesbronnen moet specifiek zijn voor jouw bedrijf. In feite is het aan jou om de bron van jouw gebeurtenis te definiëren bij de oorsprong van het verlies, bijvoorbeeld onderhouds-, kwaliteits- of managementfouten, enz.
    Alleen met maatwerk kun je de tool aanpassen en vooral het gebruik ervan vergemakkelijken, zodat de dagelijkse handelingen veranderen en meer waarde voor het bedrijf genereren.

     

    Dit zijn slechts een paar van de voordelen die zo’n hulpmiddel jouw organisatie kan bieden:

    Voor de operator : Zorgt voor automatische communicatie bij stilstand, realtime kennis van productiesnelheid.

    Voor de manager : Real-time status van apparatuurwerking, vereenvoudigde analyse, snelle suggesties voor verbeteringen.
    Voor onderhoud: Door de oorzaken van terugkerende verliezen te analyseren, kan een onderhoudssysteem worden aangepast of gedefinieerd.

    Voor het management: informatie verschaffen die een betere analyse van de belastingsgraad van de uitrusting mogelijk maakt en zo het investeringsbeleid of de organisatie van de teams sturen.

     

    Alle leden van je organisatie zullen profiteren van deze gegevens om snel, efficiënt en transparant een verbeteringsproces te implementeren.[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Welke indicatoren moet je gebruiken om de prestaties van je machines te meten?

    Welke indicatoren moet je gebruiken om de prestaties van je machines te meten?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||2px|||” global_colors_info=”{}”]

    Welke indicatoren moet je gebruiken om de prestaties van je machines te meten?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Om de doelstellingen van een Lean-aanpak gericht op machineprestaties te bereiken, is het nodig om alle gegevens te benutten die te maken hebben met machineprestaties en -beschikbaarheid.

    In dit artikel bekijken we een aantal indicatoren die je kunt gebruiken om de productiviteit van je machines te analyseren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Indicatoren voor onderhoudsmonitoring

    Machines moeten nauwlettend in de gaten worden gehouden zodat onderhoudsafdelingen weten wanneer ze moeten ingrijpen en wat de gevolgen van een reparatie zijn in termen van verloren tijd en dus productiviteit.

    De prestaties van onderhoudswerkzaamheden spelen een belangrijke rol in de algehele productiviteit van een bedrijf en in dit hoofdstuk wordt een selectie van indicatoren besproken die gebruikt kunnen worden om deze prestaties te meten.

    • MTBF – Gemiddelde tijd tussen storingen

    Uitgedrukt in uren is de Mean Time Between Failure (MTBF) een indicator die kan worden gebruikt om te bepalen of een apparaat betrouwbaar is.

    Het kan een doorslaggevende factor zijn in de beslissing om apparatuur te vervangen als deze te kort wordt geacht, wat leidt tot herhaalde stilstand en als gevolg daarvan prestatie- en productiviteitsverlies.

    MTBF = bruto looptijd / aantal fouten

    • MTTR: gemiddelde hersteltijd

    MTTR laat zien hoeveel tijd er gemiddeld nodig is om een fout op te sporen en te lokaliseren en het defecte onderdeel te vervangen, en kan duidelijk maken dat er oplossingen moeten worden gevonden om onderhoudswerkzaamheden eenvoudiger en sneller uit te voeren.

    MTTR = storingstijd / aantal storingen

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” custom_margin=”31px|||||” custom_padding=”19px|||||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Prestatie-indicatoren van machines

    Hier is een selectie van indicatoren die je kunt gebruiken om de productiviteit van je machines te analyseren.

    • Synthetische efficiëntieverhouding – SER

    Het drukt het vermogen van het bedrijf uit om de apparatuur die het ter beschikking krijgt zo goed mogelijk te gebruiken, gebaseerd op de tijd waarin de apparatuur aan de productie wordt gegeven voor gebruik.

    Het kan uitzoeken hoe de apparatuur volgens 3 criteria heeft gepresteerd:

    • Beschikbaarheid
    • Hun prestaties
    • Kwaliteit

    De OEE berekenen

    Het TRS valt uiteen in 3 tarieven:

    De beschikbaarheidsgraad – Do : Dit is het percentage van de openingstijd waarin de apparatuur gereed is om te werken. Het prestatiepercentage – Tp : Dit is het percentage van de bruto bedrijfstijd gedurende welke de productie wordt uitgevoerd op de geplande snelheid.

    Kwaliteitspercentage – Tq : Dit is het percentage van de netto werktijd dat besteed wordt aan het maken van goede onderdelen.

    TRS = Tq * Tp * Do[/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/schemas-TRS-02-1024×574-1.png” title_text=”schemas-TRS-02-1024×574″ _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    TRS geeft je een nauwkeurig beeld van de efficiëntie van je productieproces en maakt het eenvoudig om verbeteringen in de loop van de tijd bij te houden.

    • Algemeen rendement – GRR en economisch rendement – ERR

    De General Rate of Return (GRR) en de Economic Rate of Return (ERR) worden minder vaak gebruikt, maar zijn net zo interessant voor een relevante analyse van productiviteit.

    Le TRE offre une visibilité sur la rentabilité de votre machine par rapport à son temps d’utilisation sur une période précise. Dit is de tijd die daadwerkelijk is besteed aan het produceren van kwaliteit over 24 uur.

    Dit cijfer geeft ook belangrijke informatie over de totale capaciteit van een machine om kwaliteitsproductie te leveren, zodat het bedrijf zijn investeringsstrategie kan verfijnen.

    TRE = TU / TT

    De Overall Equipment Efficiency Ratio (OER) meet het efficiëntieniveau van een apparaat in verhouding tot de werkelijke openingstijd van de werkplaats, d.w.z. de tijd die wordt gebruikt om kwaliteit te produceren in de periode dat de werkplaats open is.

    Dit percentage kan veelzeggend zijn als ontdekt wordt dat er een extra team nodig is om de verwachte productiedoelen te halen.

    TRG = TU/TO

    • Ware stilstandkosten (TDC) en percentage stilstandtijd

    Hoeveel geld verliest jouw bedrijf elke minuut of elk uur wanneer je machines kapot gaan? Dit is de vraag die vaak wordt gesteld bij het analyseren van de productieverliezen van een machine, maar die helaas alleen ontstaat als de machine kapot gaat.

    Het is belangrijk om te onthouden dat zelfs een klein percentage vermindering in stilstand je bedrijf miljoenen euro’s kan besparen. Dus door de kosten van stilstand te berekenen en de bijbehorende verbeteringen te identificeren, kun je tijd- en kostenbesparingen aantonen, evenals een vermindering van afval.

    • Capaciteit gebruiken

    De werkelijke kosten voor het bezitten en onderhouden van de apparatuur worden verlaagd wanneer de apparatuur volledig wordt gebruikt. Door de daadwerkelijke output van uw apparatuur te meten en deze te vergelijken met wat zou kunnen worden geproduceerd, krijgt u inzicht in de efficiëntie van uw bedrijf.

    Wanneer je fabriek de bezettingsgraad verhoogt, verhoogt ze haar efficiëntie.

    TeepTrak stelt je in staat om de aan- of uitstand van elk apparaat te detecteren. Deze detectie zorgt voor een geautomatiseerde berekening van de meerderheid van de bovengenoemde indicatoren. Bovendien biedt dit je een belangrijke ondersteuning in de vorm van directe feedback over de invloed van je verbeteracties op je machines, en dus een betere zichtbaarheid van de monitoring van je Lean-aanpak.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]