[et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

什么是OEE（综合效率率）？

OEE 的定义和重要性

Overall Equipment Effectiveness（OEE）是一个关键绩效指标，用于衡量工业设备的效率。它以百分比计算，考虑三个主要因素：可用性、性能和质量。这些因素对于了解一台机器或生产线相对于其理论最大潜力的运行情况至关重要。

可用性评估设备在计划生产时间内的运行时间。性能衡量实际生产速度与理论最大速度之间的差距。最后，质量检查生产的合格件数与总生产件数的比例。较高的OEE表示资源的有效和优化使用，这可以减少成本、提高产品质量并增加生产能力。

OEE和TEEP的区别

OEE 专注于特定设备的性能，Total Effective Equipment Performance (TEEP) 则考虑到整个生产链。TEEP 还包括其他变量，例如与物流或生产上下游其他流程相关的损耗。因此，TEEP 是一种更有针对性的工具，可用于诊断和提高单台设备的效率，而 TEEP 则可提供更广泛的整体生产效率概览。

如何计算 OEE？

总时间

总时间是设备应当正常运行的完整周期，包括所有计划内和计划外的停机时间。它作为衡量设备可用性的基础。

开机时间

开机时间是指计划中的生产时间，排除了为维护或其他计划内中断而预留的停机时间。

所需时间

所需时间是指在假设设备以最大速度运转的情况下，生产一定数量产品所需的时间。

运行时间

运行时间是设备实际运行并生产零件的时间。这对于确定设备的可用性至关重要。

净时间

净时间是指运行时间减去因减速或小型中断造成的性能损失。

有效时间

有效时间是净时间调整后的质量损失时间，即用于生产合格零件的时间。

OEE计算公式

OEE通过结合三个主要的比率来计算，这些比率反映了设备的性能。

状态时间比率

状态时间比率通过将运行时间除以开放时间来计算，并以百分比表示。它表示设备的可用性。

生产数量

性能比率通过将生产数量与理论可能的数量进行比较来确定，考虑到最大生产速度。

可用性

可用性通过将运行时间除以总时间来计算。它显示设备在预期运行时的有效性。

性能

性能是实际生产速度与理论最大速度的比率。它反映了机器的效率。

质量

质量是合格产品的数量与总生产数量的百分比。它表示无缺陷产品的比例。

OEE=运行时间/总时间×实际生产速度/理论生产速度×合格件/总件数

OEE计算实例

假设一台机器每天的总时间为16小时。在这16小时中，它计划运行14小时（开放时间），实际运行12小时（运行时间）。它每天生产1000个零件，理论生产速度为每小时100个零件，这意味着它应该在14小时内生产1400个零件。然而，在这1000个零件中，950个是合格的。

可用性：12/16=75%
性能：1000/1400=71.4%
质量：950/1000=95

因此，OEE为75%×71.4%×95%=50.9%。

这个例子展示了OEE的每个组成部分如何有助于评估机器的整体效率。

为什么OEE对工业绩效至关重要？

持续改进与OEE

OEE是工业领域持续改进的基础工具。它可以帮助识别低效环节，并集中改善需要改进的领域。通过关注三个主要方面——可用性、性能和质量——企业可以制定整体战略来优化操作。

“可用性”方面

可用性方面关注设备的运行时间和准备生产的时间。较高的可用性意味着机器很少出现计划外的停机，从而减少时间损失并改善生产流。通过监控可用性，企业可以更好地规划预防性维护并减少停机时间。

“性能”方面

性能方面专注于实际生产速度与最大理论速度的对比。最佳性能意味着设备在最大潜力下运行，减少减速和低效。在分析这个方面时，企业可以识别瓶颈并调整工艺，以提高生产速度。

“质量”方面

质量方面评估合格产品占总产品的比例。保持高质量水平对于减少退货和废料成本至关重要。监控这个方面可以快速发现并纠正生产缺陷，从而确保客户满意度和企业声誉。

案例研究和近期实例

许多公司已经利用OEE来转变其操作。例如，一家大型制造企业通过更好的维护管理和生产流程优化，在一年内将OEE提高了15%。通过集中精力于持续改进，它不仅降低了生产成本，还提高了产品质量，从而增强了市场竞争力。

另一个例子是一家消费品生产厂，使用OEE识别了重复发生的质量问题。通过分析OEE数据，它能够为操作员提供有针对性的培训，并调整工艺，显著减少了生产缺陷。

这些例子展示了OEE如何作为战略杠杆来改善工业绩效，为做出明智决策提供可量化的数据支持，并引导持续改进的努力。

优化OEE的工具和方法

评估软件和工具

为了优化OEE，许多企业转向专业的软件工具，这些工具能够实时跟踪和分析性能。这些工具提供个性化的仪表盘，方便可视化关键数据，如运行时间、停机时间和产品质量。常用的软件包括MES（制造执行系统）和CMMS（计算机化维护管理系统），它们集成了先进的功能来跟踪和优化OEE。

这些工具不仅帮助收集准确的数据，还能迅速识别低效的根本原因。通过使用这些软件，企业可以轻松地将当前性能与设定目标进行对比，并基于具体数据做出决策来改进生产过程。

数字化转型与技术工具

数字化转型在OEE优化中发挥着重要作用。通过整合先进技术，如物联网（IoT）、人工智能（AI）和数据分析，可以实时监控设备状态并预测潜在的故障。例如，物联网传感器可以提供关于机器的温度、振动和其他性能指标的宝贵数据，从而促进更有效的预测性维护。

此外，自动化和机器人技术可以减少人为错误，提高生产速度和精确度，从而积极影响OEE。生产过程的数字化还可以提供更好的追溯性和更高效的资源管理，这对保持高OEE至关重要。

减少成本并提高效率的策略

OEE的优化还包括实施旨在减少成本和提高整体效率的策略。常见的做法是采用精益生产方法，专注于消除浪费和持续改进工艺。通过减少没有增值的活动，企业可以显著提高OEE。

此外，员工的持续培训对于确保他们在设备使用和新技术工具方面具备完全的能力至关重要。一个训练有素的员工能够更迅速地应对问题并帮助最小化时间损失和计划外停机。

最后，历史数据的分析和定期评估工艺有助于识别改进机会并实施有效的纠正措施。通过采取主动方法，使用合适的方法和工具，企业不仅可以提高OEE，还能增强市场竞争力。

 

 

常见问题 – 简要介绍 ：

如何计算OEE？

OEE通过乘以三个关键比率来计算：可用性、性能和质量。每个比率以百分比表示，反映了设备效率的不同方面。公式如下：

OEE=(运行时间/总时间)×(实际生产速度/理论生产速度)×(合格件/总件数)

为了准确计算，必须正确测量每个元素并考虑所有时间损失和质量损失。

什么是良好的OEE？

良好的OEE因行业而异，但一般来说，85%的OEE被认为是优秀的。这意味着设备被有效利用，损失最小。然而，达到100%的OEE是罕见且通常不现实的，因为这意味着没有停机时间、性能损失或质量缺陷。每个企业应根据其工艺和特定约束设定自己的目标。

OEE与TEEP有什么区别？

OEE（Overall Equipment Effectiveness）和 TEEP（Total Effective Equipment Performance）是用于评估生产流程效率的两个绩效指标。TEEP 特别关注设备或机器的效率，分析可用性、性能和质量。而 TEEP 则考虑到整个生产链，包括物流和组织因素。因此，TEEP 可以更全面地了解公司的整体效率，而 OEE 则更侧重于单台机器的性能。

如何实施OEE？

实施OEE包括几个关键步骤。首先，必须收集准确的运行时间、停机时间和产品质量数据。然后，使用可以实时计算和分析OEE的工具或软件。还需要对员工进行OEE的重要性和优化方法的培训。最后，定期召开会议，回顾性能并识别持续改进机会，对于最大化OEE的效益至关重要。

[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

[et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” custom_padding=”0px|||||” global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” min_height=”2868px” custom_margin=”|auto|-270px|auto||” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” min_height=”2715px” custom_padding=”|||2px||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

 

作为生产商，您面临的主要挑战是如何在实现高质量生产的同时，最大限度地提高设备利用率和机器性能。

然而，人工测量性能的方法仍然普遍、耗时且不可靠：据估计，这种方法会使工厂损失 5 至 30 个性能点。

在这种情况下，集成一个专用工具是非常有意义的，它将成为您提高机器性能的精益方法的盟友。

 

机器性能损失的不同类型

 

在工业环境中，造成性能损失的原因可能多种多样，但有一份最常见的损失清单。以下是一份并不详尽的清单：

设备损失

• 故障造成的损失
• 设置造成的损失
• 工具更换造成的损失
• 启动损失
• 微型站和空转造成的损失
• 低速造成的损失
• 缺陷和返工造成的损失
• 计划停止和车间关闭造成的损失

与劳工有关的损失

• 管理损失
• 执行速度造成的损失
• 生产线组织造成的损失
• 物流损失
• 测量和调整造成的损失

材料、工具和能源损耗

• 能量损失
• 工具损失
• 材料产量造成的损失

带有 16 个 TPM 损失的 TRS 分析，Christophe Hohmann 网站

从这份清单中，您可以根据导致性能下降的各种事件进行有针对性的数据收集，并确定其来源。

大多数制造商都非常了解导致效率损失的原因，这些原因会使机器无法达到最佳性能。

在大多数情况下，这些都是 “简单 ”的问题，但往往由于缺乏时间、资金或技术/管理技能而处理不当。因此，问题不在于发现问题，而在于衡量问题，确定问题的轻重缓急，最重要的是，按照正确的优先顺序，采取正确的纠正措施来处理这些问题。

我们如何为团队提供简单易懂的信息，帮助他们做出决策并支持他们努力提高绩效？为他们提供透明的信息，让他们了解资产不达标的原因，并支持他们采取行动加以改进。

 

专用监测工具，促进您的改进过程

 

性能监控工具不仅能让你快速找出性能损失的原因，还能让你实施正确的改进计划。

对损失源的分析必须针对贵公司的具体情况。 事实上，应由贵公司在损失起源处确定事件的源头，例如维护、质量或管理故障等。

只有定制化才能使您适应，尤其是促进工具的使用，从而改变日常行动，为公司创造更多价值。

 

以下是这种工具能为您的组织带来的一些好处：

对操作员而言：可在停机时自动通信，实时了解生产率。

对于管理者：实时掌握设备运行状况，简化分析，快速提出改进建议。

维护方面：分析经常性损失的原因可以调整或确定维护系统。

管理层：提供信息，以便更好地分析设备负载率，从而指导投资政策或团队组织。

 

贵组织的所有成员都将受益于这些数据，从而快速、高效、透明地实施改进流程。

您可能还对以下内容感兴趣

• 使用 DMAIC 方法进行精益部署需要哪些工具？
• 您应该使用哪些指标来衡量机器的性能？
• 精益和持续改进业务的核心是人

要了解我们的最新活动和即将发布的文章，请在 Linkedin 上关注我们：TEEPTRAK

[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]