Category: 工艺优化

工业流程优化有助于提高效率、质量和操作的盈利能力。了解关于最佳实践、绩效分析工具、自动化和精益策略的文章,以最大化生产力并减少浪费。

  • 人体工程学,精益方法的必要步骤

    人体工程学,精益方法的必要步骤

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    人体工程学,精益方法的必要步骤

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    工作站的人体工学设计是精益管理的一项重要原则。它有助于避免出现干扰情况,同时产生附加值。考虑人体工程学有助于减少动作及其影响。

    不必要或考虑不周的行动是造成额外成本、RSI 甚至工作场所事故的根源。这种方法的主要目的是提高工作生活质量和安全性。由于节省了手势,您还可以提高工作效率。

    许多活动,如行走、搜索或一般旅行,并不能为客户带来附加值。它们是一种浪费。然而,在我们的日常生活中,无论是在办公室还是在车间,这些动作无处不在。
    其中有些动作是痛苦的,甚至是令人疲倦的。不舒适的姿势是许多人工作的一部分。消除这些不舒服的姿势,可以让我们的生活更加充实和舒适。

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    人体工程学原理

    发生事故或受伤后,通常需要调整工作以适应其能力。这一点很重要。但每个人的能力都不同,为什么不因人而异地调整所有工作呢?

    如果工作站的设计没有经过充分考虑,就可能导致视觉或精神疲劳、身体创伤和压力。

    要尽可能有效地设计和重新设计工作站,必须牢记每个人都是不同的。每个人都有自己的长处和短处,尤其是不同的身高和形态。显然,你不可能让每个工作站与每个员工完美匹配……但你可以让你的工作站具有适应性!

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    自适应工作站

    为了让每一位员工都能在工作中感到尽可能的舒适,现在许多领域的工作空间都可以根据用户的需求进行调整。在车间,工作台和座椅的高度可以调节,以确保座椅、地面和前臂之间的长度合适。

    办公室也是如此,椅子可以根据腰痛、颈痛或手臂痛进行调整。调整办公桌的高度也有助于克服背痛。了解您可以用来为员工提供最佳姿势的工具。

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    一些良好的人体工程学实践

    在设计机器工作站时,有许多良好做法值得注意。请注意,这些提示只是为了帮助您,并不能取代人体工程学专家为您提供的帮助。

    对于手臂的动作,应尽量减少。理想情况下,双手应同时运动,可以朝同一方向,也可以朝相反方向。这样做时,振幅和力量是需要减少的两个因素。身体动作的原理也是一样。避免转动和移动重心。

    为了便于在工作站工作,应将部件尽可能靠近操作员,放在他的前面。如果可能,可利用重力将其稍稍抬高。

    在车间使用标准工作站是一个简单的解决方案,但要确保工作站的最小尺寸合适。这将减少不必要的空间占用,并限制活动范围。事实上,通常的做法是,即使不是必须的,也要使用可用的工作空间。

    一旦工效学工作在车间内顺利开展,不要犹豫使用标准来宣传最佳实践。为所有员工提供培训也是分享最佳实践的一种方式。

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    总之

    看完这些提示后,您可能想分析一下您的工作站,寻找改进的方法?与相关人员交流,他们会给你所需的动力。

    也许这几条建议能帮助你向前迈进。虽然需要投资,但这些想法可以帮助贵公司向前迈进。在开始实施改善人体工程学的措施之前,不要犹豫,先进行沟通。舒适度、减少 RSI 和受伤风险对员工和雇主都有好处。忽视这些要点所带来的成本往往会被忽视。

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  • 精益生产的影响会超越车间吗?

    精益生产的影响会超越车间吗?

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    精益生产的影响会超越车间吗?

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    1913 年,当亨利-福特(Henry Ford)在流程的基础上建立一个高生产力的组织时,我们还没有谈论精益生产、精益办公甚至精益管理。今天,我们可以有把握地说,他是第一个使用这些概念的人。

    精益管理的真正诞生其实是在 1937 年第二次世界大战前的一个车间里。读到日本丰田公司是精益管理的摇篮,你一定不会感到惊讶。他们的方法以减少附加值损失为基础。

    冲突结束后,在原材料和备件供应困难的情况下,他们创建了 “Jidoka ”系统,以便尽可能在上游发现故障,避免维修。

    20 世纪 50 年代,丰田工厂受到美国模式的启发,为了提高生产率,他们开发了准时化生产和所有工具。

    1990 年,“精益 ”一词诞生。麻省理工学院的成员将这些原则正式写入了一本名为《改变世界的机器》的书中。这本书在全球大获成功,使精益文化受到全世界工业界的关注。

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    近年来精益生产的兴起

    自上世纪 90 年代末以来,随着全球化的发展和竞争的加剧,许多公司都选择将战略重点放在提高生产率上。对绩效的需求正在加速增长。虽然这对消费者来说是件好事,因为产品种类越来越多,价格也越来越低,但对于那些无法适应的企业来说,这也是一条不归路。

    如今,精益管理理念已被 “接受”。它是良好实践的一部分,所有制造商都采用某些原则。也许他们并不这样称呼,但绩效与精益管理密切相关,以至于他们在改进工作时,会不自觉地引用精益管理的元素。

    大型集团非常热衷于精益管理,因为他们认为精益管理是更好、更快地进行生产的最佳方法。事实的确如此,他们将员工团结在一起。如今,5S、Kaizen 和其他可视化项目经常被用作内部交流工具。这是让团队参与持续改进过程的好方法。通过向员工灌输精益理念,使其成为公司的哲学,是更进一步的好方法。但是,我们明天需要达到什么样的水平呢?

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    数字精益,通向进步的大门

    如今,精益管理的原则没有改变。精益管理的目标没有改变,但是,虽然相关人员已经实施精益管理数年,他们的方法却开始力不从心。任何人都会遇到这种情况。生产率飙升了,质量提高了,现在一切都已就绪……没有改进的余地了……

    精益的首要原则是 “改进无止境”。但是,我们应该朝哪个方向继续提高附加值呢?

    21 世纪 新技术在这里帮助我们。如果您的车间配备了所有工具,可以实现完美的绩效,那么您的行政部门也能做到这一点吗?如果您的所有部门都因精益管理而表现出色,那么您能说部门之间的沟通也是如此吗?

    这些都是未来需要改进的领域,利用新技术在各条战线上取得胜利。

    车间的精益管理指标是可靠的,但谁在更新这些指标?您的团队领导正在利用宝贵的时间撰写日报、周报或月报,以报告结果。这些数字准确吗?如今,有了新的技术工具,您可以方便地进行测量和报告。您可以为管理人员每周节省数小时的时间,让他们有机会找到新的改进方法。

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    思考精益办公

    精益办公是将精益原则应用于生产以外的所有部门。我们说的是办公室,而不是车间。无论是在通信、信息系统还是会计方面,都有很大的改进空间。我们将讨论后者:

    精益会计也是改进支持服务的完美范例。它对会计的意义就如同精益生产对生产的意义。精益会计虽然鲜为人知,使用范围也远不如其 “老大哥”,但它已在许多公司证明了自己的价值。通过应用一系列原则,如按价值链组织成本、改变存货估价方式和修改预算报告等,可以提高公司的财务业绩。谁说精益只发生在车间?

    因此,精益改进还没有结束,您仍有很多机会。前面只举了几个例子,但新技术和精益办公室仍为我们提供了很多大显身手的途径。现在,我们没有理由再怀疑:改进仍未结束…

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  • 控制还是领航,细微之处见真章。

    控制还是领航,细微之处见真章。

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    控制还是领航,细微之处见真章。

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    无论是质量、性能还是安全,我们本能地认为控制是一种喂养指标的方式。但什么是控制呢? 控制是对某件事或某个人进行检查的行为,是根据某个标准对其状态或情况进行验证。因此,这是一个一旦我们实现了目标,就检查我们是否实现了目标的问题。质量控制就是一个例子:

    在生产线的末端,部件会被放入量具中,以确保尺寸正确。如果产品不符合预期,就会直接报废回收。

    在这种情况下,质量控制发挥了作用,将绝大多数符合要求的部件交付给客户。我们说的是绝大多数,因为人为错误仍有可能发生–可以想象,不符合要求的部件可能会漏网。

    说到绩效,如今的企业也是如此。生产经理以小组或每天为单位设定生产目标,然后第二天我们观察结果。我们检查 结果如何?目标实现了吗?出现差异的原因是什么? 以下是制片人必须回答的问题。

    控制意味着在行动之后进行监督。在质量控制过程中发现不合格时,为时已晚。零件已经生产出来并被丢弃。当指标显示前一天的不合格时,为时已晚。但转向有什么不同呢?

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    控制和管理有什么区别?

    转向越来越接近控制。我们会一直谈论指标。然而,它带来了两个非常重要的概念。时间间隔和杠杆。

    杠杆是作用于指示器的手段。如果指示器是速度计,杠杆就是油门踏板。当我的车速过低或过高时,我就通过操纵杆使车速精确地达到所需的速度。在工业驾驶中,原理是一样的。你必须在车间里使用杠杆来实现你的目标。因此,您需要选择生产者能够产生影响的指标。

    举个例子来说明这一点:客户满意度是研讨会上经常提到的指标。试想一下,您的员工是如何看待这一指标的……他们认为这是一个结果,但最重要的是,他们对这一指标的影响微乎其微。现在,把这个指标换成研讨会,目标就更明确了。如果您选择 “按时交付产品的百分比”,那么参与生产的每个人都会对这一目标产生影响。这样,车间里的每个人都有参与感。

    既然我们知道了如何让公司的每一位员工都参与进来,那我们就来谈谈时间间隔。让我们回到我们的汽车,管理我们的油门踏板。开车时,我们会定期监测车速。开车也是一样。我们检查指示器的时间间隔要短得多,调整控制杆的频率也要高得多,以便实时瞄准目标。如果我们在一天的工作中或团队中都能实时瞄准目标,那么我们就一定能在一天结束时实现当天的目标。

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    你是怎么开车的?

    我们怎样才能引导我们的车间实现动态引导?现在,管理和控制之间的区别更加清晰了,我们可以朝着正确的方向前进。首先,让我们谈谈质量。质量管理的最终目的是尽可能减少所有不能为客户增值的控制操作。所有的质量检查都是浪费时间和金钱。当然,这样做可以避免将不合格产品送到客户手中,但如今已经有了非常精细的质量管理方法,目的是 “第一次就正确 ”地进行生产。

    统计过程控制就是这样一种方法。通过实时监控变量,可以确保质量水平。但是,哪些变量可以告诉我们质量水平呢?如果研究一下机器造成的废品,就会发现其原因遵循帕累托定律。

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Graphique@4x-8.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”图形@4x-8″ align=”center” width=”60%” width_last_edited=”on|desktop” width_tablet=”60%” width_phone=”60%”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    20%的案例 “容易 ”遵循。一般来说,这些都是敏感评分,比较难以维持。对这些变量的分析表明,如果设置不变,则其分布遵循缩心正态分布。换句话说,变量的分布曲线呈钟形,有两个重要特征: 平均值和离散度。一旦掌握了废品原因的这两个特征,你就进入了质量管理的世界。

    这就是统计质量控制的简化原则。从方法上看,它似乎与车间相去甚远,但正常规律与机器设置之间的关系已不再有疑问。

    同样,也有打破控制习惯的绩效管理技术。精益管理推广了其中一种技术,即短间隔动画(SIA)。

    要应用 AIC,就必须使用生产者可以控制的指标。一旦有了这些指标,你就可以期待研讨会更加积极主动地解决问题。通过这种方式,解决方案将尽可能接近问题的源头。更重要的是,采用这种方法可以让操作人员有机会根据你的指标采取行动,从而有机会实现他们的目标。这种方法的很大一部分是基于间隔的概念:间隔越近,管理就越准确。

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    您准备好了吗?

    以下几个关键点可以帮助您理解控制和引导的概念,并帮助您把握正确的方向。实施这些管理系统需要时间和资源,但其有效性已得到证实。它们将使您能够最大限度地利用机器,提高生产率。

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  • 哪种技术最好:MES 还是专家砖?

    哪种技术最好:MES 还是专家砖?

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    哪种技术最好:MES 还是专家砖?

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    制造执行系统(MES)是生产绩效监控链中的重要一环。它们是反馈生产信息所必需的传感器、执行器和可编程逻辑控制器与上世纪已成为全球生产管理标准的企业资源规划系统之间的纽带。它们远比专家砖更为全面。

    但是,在 MES 这个缩写背后却隐藏着各种各样的系统,每个系统的规模和功能各不相同。大多数系统的规模都足以取代企业资源规划系统,并迅速成为名副其实的 “气体工厂 ”系统,只能与数量有限的自动化生产设备进行通信。

    在技术激增的背景下,这一观察结果导致许多制造商对 “专家砖 ”产生了兴趣。“专家砖 ”是一种不太完整但更有竞争力和更符合人体工程学的生产监控系统,专门从事最完整的制造执行系统所提供的数量有限的功能。

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    ESM 在做什么?

    MES 或生产管理系统的主要目标是根据实际资源情况管理生产订单,并向企业资源规划系统提供有关库存和生产的反馈信息。在 4.0 运动中,对资源状况的准确反馈是绩效的重要组成部分。有些人甚至将 MES 视为智能工厂的核心。

    如今,制造执行系统(MES)就像一把瑞士军刀,功能更加广泛。ISA 95 规定了多达 11 项功能:资源管理/生产调度/数据收集和获取/质量管理/生产过程管理/计划和监控/性能分析/操作和调度管理/文档管理/劳动力管理/维护管理。

    在最初的 CIM(通用信息模型)第 2 层 “产品定位、物理移动和批量管理 ”层中,MES 迅速占据了一席之地。该层确保了 CAPM 和 ERP 系统所在的第 3 层与自动化和 SCADA 机器控制系统所在的第 1 层之间的通信。

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    艰苦的部署

    制造商对企业资源规划项目记忆犹新,而市场拓展服务也是如此:安装工作持续数月,开发工作有时晦涩难懂,常常东拼西凑,而且总是枯燥乏味。当智能成为企业资源规划系统的思考和决策头绪时,当我们试图淡化车间自动化的肌肉时,市场拓展服务系统就只能承担让这一切在工厂 “真正 ”运行的脏活累活。

    在与传感器和 PLC 的现场通信以及与 ERP 类软件的持续兼容性要求之间,建立一个 MES 已成为一个障碍,特别是当某些功能与公司的其他软件包竞争时。

    尽管技术革新促使市场拓展服务供应商降低价格,但成本仍然是这些技术的主要弱 点,特别是在 “一体化 ”软件包提供的全部功能最终并未得到使用的情况下。这类系统具有跨学科和多学科功能,其复杂的集成通常会产生额外费用(在非常高的 “标准 ”起始价格之后),用于支付专门负责硬件和软件配置以及最终用户培训的技术人员的干预费用。

    对于市场拓展服务供应商来说,如何与不受可编程逻辑控制器通信影响的老式非自动化机器进行集成是一个额外的难题。能够应对这一挑战的供应商寥寥无几,而车间内受全方位市场拓展服务功能影响的往往是最先进的机器。

    同样,最不熟悉新技术的现场团队也自动被排除在建立和运行 MES 系统的过程之外,这些系统只能由少数工程师操作,他们往往更注重信息技术而非生产…

    当时,自动化系统与管理软件之间的通信并不方便,而市场拓展系统则提供了必要的可配置接口。因此,它们的物理集成和最终用户培训问题就不像今天这样严重,也不会完全违背即插即用的新模式。

    未来工厂所面临的新挑战是灵活性和近乎实时的重新配置,而当前的趋势则是以能够快速实现的自给自足为目标。因此,专家砖应运而生。

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    随着专家砖的普及,市场拓展服务市场将不断发展

    工业在其核心业务、基础设施和原则方面不断自我更新。信息技术架构正在发生翻天覆地的变化:物联网正在进入信息系统,自动化正在普及,电线正在消失,取而代之的是无线网络,现场总线正在被新的通用快速以太网所取代,云计算不再是禁忌,因为有些人梦想在客户和生产设备之间实现直接流动。总之,层层复杂的接口正在失去作用,而直通式流程正在出现。

    方法上的变化同样显著。从对自动化和高性能规划的主要需求,到持续改进,再到敏捷性。员工重新成为系统的焦点,改变了管理和人机界面。精益管理比以往任何时候都更受所有决策者的关注:一个好的解决方案必须包括精益管理,因为试图用传统的指令性解决方案来实施精益管理是一个挑战。操作员的角色也在发生变化:有时,只有操作员才能指出某些要素或指导决策,因此必须将其专业知识轻松融入信息流中。

    基于高度结构化和合理的标准概念,市场拓展服务是否仍然适应?这是许多制造商提出的问题,也是市场拓展服务供应商本身提出的问题,他们越来越倾向于将其 “一体化 ”产品分解为 “专家砖块”。[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    提供新的解决方案

    被称为 “MES 砖 ”的解决方案是专门针对一个或多个 MES 关键领域(性能监控、可追溯性、质量管理、OF 监控等)的系统。它们属于 MES 领域,因为它们是传感器/自动装置和企业资源规划系统之间同一层通信的一部分,但提供的活动范围没有那么多样化,不过它们能更容易地覆盖这些活动,而且成本更低。

    与完整的 MES 系统的主要区别在于其实施的灵活性。这些解决方案的设计通常是为了能够在大量的生产环境中实施,快速实现设备分析的标准化,无论设备是新是旧、已连接还是未连接。其目的是通过广泛使用的通信技术(蓝牙、WIFI 等),轻松实现与下层(传感器、PLC 等)和上层(MES/ERP)的通信。快速、有竞争力地集成这些专家组件意味着,制造商可以通过在一些试点项目上以极低的成本测试不同的新兴技术,不断更新其数字化计划,避免耗时的推广工作。然后,如果技术被选中,他们就可以按需连接数量有限的生产资源。

    就数据的使用而言,专家砖供应商已清楚地认识到让现场团队参与使用生产监测工具的重要性,并将重点放在直观的编程和数据分析界面上,以便管理人员和操作人员日常使用。如果要在日常工作中使用该工具,操作员必须在现实和虚拟世界中始终处于操作的中心位置。

    这些专家组件的贡献体现在其集成性、成本和易用性上,而这可以用一个关键标准来概括:敏捷性。但是,并非所有的 “砖块 ”都是一样的,有些 “砖块 ”可能会犯与最完整的 MES 系统相同的错误。例如,在集成方面,可能无法与任何年代的设备进行通信,因为有些专家砖只能通过 PLC 从机器中获取信息。在成本方面,许多供应商提供高度模块化的解决方案,但却要以高昂的定制开发费用作为回报。

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    TEEPTRAK是专门用于性能监控的专家砖的范例,但它不仅…

    TeepTrak 与其他工业初创企业一样,起步于对简单生产监控工具匮乏的认识。公司为所有工业部门提供基于连接对象的交钥匙 MES 解决方案,用于监控任何新旧工业设备的性能。

    TeepTrak 解决方案无需与 PLC 连接,也无需与工厂的其他 IT 系统自动连接:可在 1 小时内集成到任何生产区域,完全是外部集成,只需访问互联网即可与其服务器和工厂的其他 IT 系统(MES/ERP)进行通信。

    该解决方案的目标受精益理念启发:以非常简单和具有竞争力的方式识别和恢复导致不达标的根本原因。它使用最新的通信技术(低功耗蓝牙、WIFI)自动反馈机器数据(速度、启动/停止状态、零件数量),并将其与操作员在平板电脑上提供的非性能原因数据联系起来。

    所有这些信息都可以在数据整合平台上查看,从而使工厂能够快速了解工业资源不达标的主要原因。

    该解决方案是极具竞争力和可扩展性的砖块专家的典范,它在 MES 的特定领域(性能监控)中具有独一无二的地位,并成功地与那些我们在此不提,但不难认出其名字的巨头们一较高下。

    此外,我们还开发了其他构件,所有构件都处于一个生态系统中:用于监控物理值的 ProcessTrak、用于手动任务的 PaceTrak 和用于质量监控的 QualTrak。

    自 2016 年以来,我们的解决方案已在汽车、农业食品、铁路、电子和航空航天等行业的 150 多家工厂大规模部署。

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  • 放在圣诞树下的 5 级保养品

    放在圣诞树下的 5 级保养品

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    放在圣诞树下的 5 级保养品

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    随着节日的临近,制造商们都在进行总结。他们的机器今年的生产效率如何?在接受调查的工厂中,2020 年约有 5%的计划外停机是由于故障或维护造成的。在三分之一的工厂中,故障占年度停机原因的 20%。

    后果可能会很严重,如不能按时向客户交货,或者更糟:由于需要弥补延误而产生的压力可能会导致事故…

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    避免它们的最佳方法:TPM

    TPM(全员生产维护或 全面生产维护 是一种基于精益管理的企业文化。它促进生产设备效率最大化。其目标是实现 “零事故、零故障、零缺陷”。

    这一理念的目的是通过解决浪费(或 Mudas)问题,生产出更多更好的产品。当应用到机器上时,这意味着要最大限度地延长生产时间,并确保以最佳速度进行生产,同时生产出符合要求的零件。这就是 TRS 所衡量的三个轴心:可用性、性能和质量。

    主要的变化在于思想观念的转变,各部门之间,特别是生产部门和维修部门之间的合作。维修技术员也将成为技术顾问,与操作员一起工作。

    TPM 涉及 5 个级别的维护。

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    1 级维护或自我维护

    一级维护是第一级维护,属于预防性维护。操作员在经过培训后,按照标准或检查表进行维护。它包括目视检查、润滑和简单测量。一级维护定期快速进行,例如在每班开始或每天开始时。频率应根据制造商的数据、故障历史或任何 FMEA 来确定。

    1 级维护涉及操作员并提高其技能。他们能够发现异常、振动或磨损。同时,5S 的使用确保了机器的清洁和整齐。这为维护操作员节省了时间,并意味着可以更快地发现任何问题(如泄漏)。

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    二级维护

    二级维护也是预防的一部分。它包括定期更换部件,或按照程序进行调整。

    这通常是由维修技术人员完成的,不过一些尽职尽责、经验丰富,尤其是受过培训的操作人员也可能符合条件。

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    其他保养级别(3-4-5)

    其他级别的维护通常需要停止生产。校准或调整可能是必要的。深入的知识是必不可少的,可以是内部知识,也可以是外部知识。

    这时,操作员就会发现自己 “技术失业 ”了。多技能的发展固然可以限制人的时间损失,但机器的可用性却受到了影响。

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    如何充分利用休息时间?

    车间关闭时,维修时间不属于生产时间。这是进行三级、四级和五级维护的时间。这样,这些操作就不会影响生产。

    此外,技术人员和其他机器操作人员不会感受到经理为节省几分钟时间和完成目标而不择手段的压力。不过,要注意不要过度维护,否则会产生不必要的成本。这将是一种浪费!但你怎么知道什么时候是开会的好时机呢?如果节假日不停止生产怎么办?

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    不间断生产

    如果假期期间不停产,我们就不再有时间进行三级、四级或五级维护。每次停机都会影响我们的可用性,从而影响我们的生产。在这种情况下,您需要选择最佳时间对机器进行维护。过早介入是浪费时间。相反,忽视机器的需求则是一个错误。它可能导致质量低下、故障,甚至危及车间内的人员。

    有了物联网,我们很快就能了解机器内部组件的状态,同时预测干预的理想时机。这样就能通过限制停机时间最大限度地利用生产工具。这就是预测性维护。

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    总之

    当您的维护团队在工厂停工期间全力以赴时,是不是该考虑一下故障对生产的影响呢?如果您配备了像 PerfTrak 这样的性能分析工具,您就会了解这些数据。

    但是,是否部署了精益工具来处理这些信息并提高生产率?如果没有分析工具,您是否知道生产设备的停机成本?我们期待找到这些问题的答案、

    TeepTrak 整个团队祝您节日快乐!

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  • 精益的七大浪费:如何消除它们?

    精益的七大浪费:如何消除它们?

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    精益的七大浪费:如何消除它们?

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    法国工业生产在 7 月份小幅反弹后,目前正努力恢复到危机前的增长水平,第四季度仅增长了 1.3%。除食品行业外,其他行业尤其脆弱和暴露,因此制造商需要提高生产效率。要做到这一点,最好的办法就是关注 7 个浪费领域。

    精益生产是一种优化工业绩效的方法,特别适用于这种情况,其目的是更好地满足成本、质量和交货方面的要求。它包括对生产过程中的各个阶段进行详细分析,然后消除整个生产过程中发现的任何浪费,从而提高效率和盈利能力。

    因此,精益生产的基础是消除生产过程中的浪费(或 Muda)。但这些不同类型的浪费是什么?它们对盈利能力有什么影响?如何消除这些浪费?在本文中,我们将尝试通过识别这些浪费并提出改进方法来回答这些问题。

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    什么是精益中的浪费?

    其实很简单:浪费被定义为客户不愿意为之付费的活动和/或对流程没有附加价值的活动。这是每个人都知道并接受的事情,要么是因为他们习以为常,要么是因为他们害怕改变。

    研究表明,用于创造产品的时间中,只有 5%能够真正增加价值,其余的都是涉及更多劳动力、材料或空间但不会增加价值的任务。因此,更有必要集中精力减少或消除 7 种浪费,以提高生产效率。

    正是通过消除浪费,您的流程才会获得更丰富的附加值,使您能够发现提高整体绩效的机会。

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    精益生产的 7 大传统浪费

    以下是大野泰一(丰田工程师、丰田生产方式之父)强调的七种浪费。

     

    不必要的移动

    走来走去并不一定意味着你在工作,也不一定意味着你做得很好。 不必要的移动是一种浪费,不会为客户带来任何价值。从托盘底部抓取最后一件货物、绕过障碍物或寻找错误归档的文件,这些都与效率的概念格格不入。

    谁没有遇到过维修技术人员带着不完整的工具箱去处理故障,导致不必要的往返,甚至生产线停工的情况?

    解决办法是什么?观察操作员的工作岗位,在 5S 环境下进行生产。 这将为您节省时间、精力,甚至是潜在的伤害。

     

    等待时间

    和其他人一样,你每天都在经历等待:在交通堵塞中等待、等待一封信、等待一个答复……在工厂里,等待时间往往是由于等待材料到达、等待正确的指令开始生产或等待设备能力不足而造成的。

    有一些工具可以弥补这部分非增值时间,例如 TPM(全面生产维护)方法或 SMED(快速工具更换)方法。但是,您也可以使用标准化的工作指导,培训能够快速适应工作要求的灵活多变的工人。后者可以将您的等待时间缩短 50%!

     

    非质量

    2017 年,AFNOR 开展了一项关于工业非质量成本的研究。研究结果表明,在2/3的企业报告中,他们衡量了非质量成本,相关损失约为营业额的5%。通过关注非质量问题,企业可收回5%至10%的营业额。

    这种浪费严重影响客户满意度,并可能导致成本增加。例如,当发现产品质量不佳时,可能需要在一定时期内调动额外的人力(临时工或定期工)来处理客户问题。

    同样,5S 环境下的生产和 Poka-Yoke 的引入也是消除返工和废品的有效手段。

     

    生产过剩

    过度生产是指生产量超过客户的实际订单量,这种预期通常是由于担心产品短缺或无法满足需求。

    但是,与 “Just In Time”(按时生产)的理念相比,“Just In Case”(按需生产)的工作方式会带来许多问题,造成不必要的生产时间、仓储成本和原材料开支。

    根据客户要求进行拉动式生产(看板)、连续生产(takt time)或培训员工都是解决浪费问题的办法。

     

    不必要的库存

    库存就是沉睡的金钱!这种浪费通常与生产过剩或计划不周有关,会造成资金停滞和存储空间损失。在另一种情况下,它可能是电子邮件或发票的堆积。

    克服这一问题的措施包括只在必要时才采购足够数量的原材料、减少缓冲区和建立排队制度以避免生产过剩。

     

    不必要的操作

    在日常生活中,你也会发现这种浪费,在出发去享受一个当之无愧的假期之前,你会多次检查门和煤气是否已经关闭。在工厂里,浪费是指任何不能为客户创造价值的行为或任务。

    行业的常规和传统意味着所进行的操作是产品所不需要或不再需要的。对所进行的每项操作进行分析,就能发现这类浪费。以下是一些例子:在零件制造过程中对其进行过多的质量控制,在喷漆作业之前盖上盖子,在机床作业完成之前剔除多余的材料。

     

    不必要的运输

    这涉及材料、部件、产品、文件或信息的不必要运输。这种浪费可能是由于不良习惯或工作站组织不当造成的。

    解决方案是什么?创建 U 型单元!采用 U 型结构的车间可将资源集中在一起,在单元内对同一工件进行不同的操作。这大大减少了机器之间的运输和等待时间。

    一段时间以来,除了七种传统形式的废物外,第八种废物也越来越多地被提及。

     

    员工技能利用不足

    这种浪费相对不为人知,因为它并没有出现在丰田生产系统中。然而,很明显,如果不利用工作在第一线的员工的技能,就很难改进流程。

    现场工作人员是发现问题和寻找解决方案的最佳人选,因此他们在持续改进过程中发挥着关键作用。

    浪费的概念非常重要,因为它将成为精益方法背后的驱动力。 事实上,丰田正是通过观察各种类型的浪费才创建了整个生产系统。据估计,一家没有实施精益生产方式的公司,只有不到 20% 的时间用于增加价值。试想一下,剩下的时间被分配给了 7 种浪费。精益生产成熟度较高的公司将 80% 的时间用于增加价值。那么,你准备好开始行动了吗?

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  • 如何利用专用监控工具提高机器性能?

    如何利用专用监控工具提高机器性能?

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    作为生产商,您面临的主要挑战是如何在实现高质量生产的同时,最大限度地提高设备利用率和机器性能。

    然而,人工测量性能的方法仍然普遍、耗时且不可靠:据估计,这种方法会使工厂损失 5 至 30 个性能点。

    在这种情况下,集成一个专用工具是非常有意义的,它将成为您提高机器性能的精益方法的盟友。

     

    机器性能损失的不同类型

     

    在工业环境中,造成性能损失的原因可能多种多样,但有一份最常见的损失清单。以下是一份并不详尽的清单:

    设备损失

    • 故障造成的损失
    • 设置造成的损失
    • 工具更换造成的损失
    • 启动损失
    • 微型站和空转造成的损失
    • 低速造成的损失
    • 缺陷和返工造成的损失
    • 计划停止和车间关闭造成的损失

    与劳工有关的损失

    • 管理损失
    • 执行速度造成的损失
    • 生产线组织造成的损失
    • 物流损失
    • 测量和调整造成的损失

    材料、工具和能源损耗

    • 能量损失
    • 工具损失
    • 材料产量造成的损失

    带有 16 个 TPM 损失的 TRS 分析,Christophe Hohmann 网站

    从这份清单中,您可以根据导致性能下降的各种事件进行有针对性的数据收集,并确定其来源。

    大多数制造商都非常了解导致效率损失的原因,这些原因会使机器无法达到最佳性能。

    在大多数情况下,这些都是 “简单 ”的问题,但往往由于缺乏时间、资金或技术/管理技能而处理不当。因此,问题不在于发现问题,而在于衡量问题,确定问题的轻重缓急,最重要的是,按照正确的优先顺序,采取正确的纠正措施来处理这些问题。

    我们如何为团队提供简单易懂的信息,帮助他们做出决策并支持他们努力提高绩效?为他们提供透明的信息,让他们了解资产不达标的原因,并支持他们采取行动加以改进。

     

    专用监测工具,促进您的改进过程

     

    性能监控工具不仅能让你快速找出性能损失的原因,还能让你实施正确的改进计划。

    对损失源的分析必须针对贵公司的具体情况。 事实上,应由贵公司在损失起源处确定事件的源头,例如维护、质量或管理故障等。

    只有定制化才能使您适应,尤其是促进工具的使用,从而改变日常行动,为公司创造更多价值。

     

    以下是这种工具能为您的组织带来的一些好处:

    对操作员而言:可在停机时自动通信,实时了解生产率。

    对于管理者:实时掌握设备运行状况,简化分析,快速提出改进建议。

    维护方面:分析经常性损失的原因可以调整或确定维护系统。

    管理层:提供信息,以便更好地分析设备负载率,从而指导投资政策或团队组织。

     

    贵组织的所有成员都将受益于这些数据,从而快速、高效、透明地实施改进流程。

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