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Category: Digitalisierung & Industrie 4.0

Erforschen Sie, wie die Digitalisierung und Industrie 4.0 den Industriesektor transformieren. Entdecken Sie die neuesten Innovationen, Technologien und Lösungen zur Optimierung von Produktionsprozessen, Verbesserung der Produktivität und Förderung von Innovationen in der Industrie.

  • OPC UA: Optimiertes Protokoll für die industrielle Kommunikation

    OPC UA: Optimiertes Protokoll für die industrielle Kommunikation

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    Anwendungen entscheidend. OPC UA (Unified Architecture) ist eine Schlüsseltechnologie, die die Interoperabilität von Systemen und Anlagen auf verschiedenen Produktionsebenen gewährleistet. Im Gegensatz zu älteren Protokollen bietet sie erhöhte Sicherheit und eine reibungslose Kommunikation zwischen Steuerungen, Servern und industriellen Clients.

    OPC UA hat sich als Standard in vielen Unternehmen etabliert und ermöglicht die Nutzung eines herstellerunabhängigen, standardisierten Kommunikationsmodells. Dieser Artikel beleuchtet die Architektur, Funktionsweise und Vorteile von OPC UA für die Industrie 4.0.

     

    Was ist OPC UA?

    Definition und Hintergrund

    OPC UA ist ein Kommunikationsprotokoll für industrielle Systeme, das einen sicheren Datenaustausch zwischen Maschinen und Anwendungen ermöglicht. Es wurde als Weiterentwicklung des OPC Classic entwickelt, um den wachsenden Anforderungen an Sicherheit, Datenmodellierung und Interoperabilität gerecht zu werden.

    OPC UA wurde von der OPC Foundation entwickelt, um plattformunabhängig zu sein und eine bessere Integration mit modernen Netzwerken und Diensten zu gewährleisten. Seine Einführung hat sich mit der Entwicklung der Industrie 4.0 beschleunigt, in der Konnektivität und Überwachung eine zentrale Rolle spielen.

    Unterschied zwischen OPC Classic und OPC UA

    OPC Classic und OPC UA unterscheiden sich in mehreren zentralen Punkten. Der wichtigste Unterschied liegt in ihrer Architektur: OPC Classic basiert auf Microsofts COM/DCOM-Technologie und ist stark an Windows gebunden, während OPC UA plattformunabhängig ist und auf verschiedenen Betriebssystemen läuft. Auch in puncto Sicherheit gibt es große Unterschiede. OPC Classic bietet nur begrenzten Schutz, während OPC UA fortschrittliche Verschlüsselungs- und Authentifizierungsmechanismen integriert, um die Sicherheit der industriellen Kommunikation zu erhöhen.

    Ein weiterer entscheidender Unterschied ist die Interoperabilität. OPC Classic funktioniert hauptsächlich in Windows-Umgebungen und weist Einschränkungen bei der Kompatibilität auf. OPC UA hingegen ist für eine plattformübergreifende Nutzung ausgelegt und erleichtert die Integration mit verschiedenen Systemen und Geräten. Was die Kommunikation betrifft, ist OPC Classic hauptsächlich auf lokale Netzwerke unter Windows beschränkt, während OPC UA über moderne Protokolle wie TCP/IP und HTTPS auf allen Netzwerken betrieben werden kann.

    Zudem ist die Datenmodellierung bei OPC UA wesentlich fortschrittlicher. Während OPC Classic sich auf den einfachen Austausch von Werten beschränkt, basiert OPC UA auf einem objektorientierten Ansatz, der eine strukturierte und hierarchische Organisation von Daten ermöglicht. Das macht es besonders geeignet für moderne industrielle Anwendungen mit erweiterten Informationsmanagement-Anforderungen.

    Warum ist OPC UA ein unverzichtbarer Standard in der Industrie?

    Die heutige Industrie erfordert eine zuverlässige und sichere Kommunikation zwischen heterogenen Anlagen. OPC UA erfüllt diese Anforderung durch eine skalierbare Architektur und ein strukturiertes Datenmodell.

    Seine Einführung ermöglicht es Unternehmen, die Überwachung zu verbessern, die Nutzung von Steuerungen zu optimieren und einen sicheren Informationsaustausch in industriellen Netzwerken zu gewährleisten. Dank seiner fortschrittlichen Spezifikationen und einer robusten Software-Stack erleichtert OPC UA die Implementierung leistungsstarker Industrieanwendungen.

     

    Warum ist OPC UA eine strategische Wahl für die Industrie 4.0?

    Vollständige Interoperabilität zwischen Maschinen und IT-Systemen

    In einer modernen industriellen Umgebung ist der Informationsaustausch zwischen Maschinen, Steuerungen und IT-Systemen unerlässlich. OPC UA gewährleistet vollständige Interoperabilität, indem es Daten standardisiert, unabhängig vom verwendeten Gerät.

    Dank seines objektorientierten Modells ermöglicht OPC UA eine nahtlose Integration zwischen Überwachungssoftware, Servern und Analyseanwendungen. Dieser Ansatz vereinfacht die Implementierung vernetzter Lösungen und erleichtert die Nutzung industrieller Daten zur Leistungsoptimierung von Systemen.

    Ein sicheres Protokoll für den industriellen Datenaustausch

    Die Industrie 4.0 basiert auf vernetzten Systemen, in denen Sicherheit eine zentrale Rolle spielt. OPC UA zeichnet sich durch fortschrittliche Schutzmechanismen aus, darunter Datenverschlüsselung, Authentifizierung von Clients und Servern sowie Zertifikatsverwaltung.

    Diese Maßnahmen sichern die Kommunikation zwischen den Geräten, reduzieren das Risiko von Cyberangriffen und gewährleisten die Integrität der ausgetauschten Informationen. Im Vergleich zu älteren Protokollen bietet OPC UA ein Sicherheitsniveau, das den Anforderungen moderner Industriestandards entspricht.

    Flexibilität für moderne Anforderungen an IoT und Big Data

    Mit dem Aufstieg von IoT und Big Data müssen Unternehmen immer größere Datenmengen in Echtzeit verarbeiten. OPC UA ist durch seine skalierbare Architektur an diese Anforderungen angepasst und unterstützt sowohl lokale Netzwerke als auch Cloud-Infrastrukturen.

    Seine Kompatibilität mit anderen Technologien wie MQTT oder AMQP macht es zu einer idealen Lösung für Unternehmen, die ihre Daten für vorausschauende Analysen und Systemoptimierungen nutzen möchten. Diese Flexibilität ermöglicht eine effiziente Implementierung in verschiedenen Anwendungen, von der Maschinensteuerung bis zur erweiterten Überwachung.

     

    Konkrete Anwendungen von OPC UA in der Industrie

    Automatisierung von Produktionslinien

    Die Fertigungsindustrie setzt auf fortschrittliche Automatisierungssysteme, um die Effizienz von Maschinen und Prozessen zu verbessern. OPC UA ermöglicht einen reibungslosen Datenaustausch zwischen Steuerungen, Servern und Überwachungsanwendungen, wodurch die Verwaltung und Optimierung von Produktionslinien erleichtert wird.

    Durch sein standardisiertes und sicheres Kommunikationsmodell gewährleistet OPC UA eine effiziente Interaktion zwischen verschiedenen Geräten, unabhängig vom Hersteller. Diese Interoperabilität ist entscheidend für eine schnelle und flexible Implementierung neuer Industrietechnologien.

    Optimierung von OEE und industrieller Leistung

    Die Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist ein entscheidender Leistungsindikator für Unternehmen, die ihre Produktivität maximieren möchten. OPC UA erleichtert die Echtzeit-Erfassung und -Analyse von Daten, sodass industrielle Engpässe schnell identifiziert und die Maschinenverfügbarkeit verbessert werden können.

    Dank einer erweiterten Überwachung und besseren Einblicken in die Systemleistung können Unternehmen ihre Produktionsstrategien anpassen und Kosten optimieren. Diese Technologie ist daher ein strategisches Werkzeug zur Verbesserung der industriellen Effizienz auf allen Ebenen.

    Echtzeit-Überwachung von Maschinen

    Moderne Überwachungssysteme benötigen Lösungen, die große Datenmengen in Echtzeit verwalten können. OPC UA ermöglicht eine präzise Maschinenüberwachung, indem es kontinuierlich kritische Informationen wie Temperaturen, Vibrationen und Nutzungsraten sammelt und analysiert.

    Durch diese vernetzte Architektur können Betreiber Ausfälle frühzeitig erkennen, Stillstandszeiten reduzieren und ein höheres Maß an präventiver Wartung sicherstellen. Unternehmen, die OPC UA in ihre industriellen Netzwerke integrieren, steigern ihre Reaktionsfähigkeit und betriebliche Effizienz.

     

    Integration von OPC UA bei Teeptrak

    Unser Ansatz zur Interoperabilität von Geräten

    Bei Teeptrak legen wir großen Wert darauf, eine vollständige Interoperabilität zwischen Industrieanlagen und Performance-Tracking-Anwendungen zu gewährleisten. OPC UA ermöglicht es uns, unsere Lösungen problemlos mit verschiedenen Steuerungen, Softwareanwendungen und Systemen zu integrieren – unabhängig von deren Herstellern oder Modellen.

    Durch die Nutzung eines offenen und skalierbaren Standards gewährleisten wir eine schnelle und effiziente Implementierung, ohne Einschränkungen durch bestehende Infrastrukturen. Dieser Ansatz ermöglicht einen nahtlosen Übergang zur Industrie 4.0, mit verbesserter Kommunikationssicherheit und größerer Flexibilität in der Datennutzung.

    Wie nutzen unsere Lösungen OPC UA?

    Unsere Lösungen nutzen OPC UA, um Überwachungsdaten zu sammeln und zu analysieren, was eine detaillierte Überwachung der Maschinenleistung und eine kontinuierliche Optimierung der Produktionssysteme ermöglicht. Mit einem robusten Software-Stack und einer nahtlosen Integration in industrielle Netzwerke helfen wir unseren Kunden, ihre Echtzeitinformationen voll auszuschöpfen.

    Mit OPC UA gewährleisten wir eine sichere Kommunikation zwischen Clients und Servern, wodurch die Entscheidungsfindung und das Management von industriellen Prozessen optimiert werden. Unsere Anwendungen ermöglichen es Unternehmen, ein neues Niveau der Kontrolle und Optimierung zu erreichen, um eine effizientere und nachhaltigere Produktion zu gewährleisten.

     

    Die Zukunft von OPC UA: hin zu OPC UA FX und einer verstärkten Standardisierung.

    Was ist OPC UA FX?

    OPC UA FX (Field eXchange) ist eine Erweiterung von OPC UA, die darauf abzielt, die Interoperabilität von Industrieanlagen zu verbessern, insbesondere für Feldnetzwerke. Es führt neue Funktionen wie die Datensynchronisation, Echtzeitsteuerung und eine verbesserte Verwaltung der Kommunikation auf verschiedenen Industrieebenen ein.

    Mit OPC UA FX ist das Ziel, einen globalen Standard zu schaffen, der sowohl Automatisierungsgeräte, Maschinen als auch IT-Systeme abdeckt. Es erleichtert die Implementierung von IIoT-Lösungen und die Integration mit anderen Technologien wie TSN (Time-Sensitive Networking).

    Der Einfluss von OPC UA auf die digitale Transformation von Fabriken

    OPC UA spielt eine Schlüsselrolle bei der digitalen Transformation von Fabriken, indem es eine robuste und sichere Konnektivität zwischen Anwendungen, Software und Industrieanlagen gewährleistet.

    Dank seines objektorientierten Modells und seiner Kompatibilität mit modernen Netzwerken ermöglicht es Unternehmen, ihre Überwachung zu optimieren, ihre Daten zu sichern und den Informationsaustausch in Echtzeit zu erleichzen. Mit OPC UA FX wird diese Technologie noch leistungsfähiger und erfüllt die wachsenden Anforderungen der Industrie 4.0.

     

    FAQ – Kurze und prägnante Antworten

    Was ist OPC UA?

    OPC UA (Unified Architecture) ist ein standardisiertes Kommunikationsprotokoll, das in der Industrie verwendet wird, um den sicheren Austausch von Daten zwischen Steuerungen, Softwareanwendungen und Überwachungssystemen zu gewährleisten. Es garantiert eine vollständige Interoperabilität und eine flexible Implementierung industrieller Anwendungen.

    Unterschied zwischen OPC UA-Client und OPC UA-Server?

    Ein OPC UA-Server ist eine Plattform, die Daten sammelt und den OPC UA-Clients zur Verfügung stellt. Der OPC UA-Client ruft diese Informationen ab, um sie anzuzeigen, zu analysieren oder in einer Überwachungssoftware zu verwenden. Das Client-Server-Modell ermöglicht einen strukturierten und sicheren Austausch von Industriedaten.

    OPC UA und MQTT: Was sind die Unterschiede?

    OPC UA ist ein Interoperabilitätsstandard, der eine objektorientierte Kommunikation zwischen industriellen Geräten ermöglicht. Es unterstützt sowohl das Client-Server-Modell als auch das Publisher-Subscriber-Modell.

    MQTT hingegen ist ein leichtgewichtiges Messaging-Protokoll, das hauptsächlich für das IoT verwendet wird. Im Gegensatz zu OPC UA verfügt es nicht über eine fortschrittliche Datenstruktur oder so ausgeklügelte Sicherheitsmechanismen. OPC UA und MQTT können jedoch für moderne industrielle Anwendungen kombiniert werden.

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  • Optimieren Sie Ihre Produktion mit dem MES von Teeptrak.

    Optimieren Sie Ihre Produktion mit dem MES von Teeptrak.

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    MES-Systeme (Manufacturing Execution Systems) spielen eine zentrale Rolle bei der Optimierung von Industrieprozessen. Diese Software-Tools dienen als Bindeglied zwischen der strategischen Planung (z.B. durch ERP) und den Produktionsabläufen in den Werkstätten. Durch die Bereitstellung einer Echtzeitansicht der Aktivitäten tragen sie zur Verbesserung des Managements, der Leistung und der Rückverfolgbarkeit der Operationen bei und gewährleisten so eine optimale Qualität der hergestellten Produkte.

     

    Einführung in das MES

    Definition und Schlüsselkonzepte

    Ein Manufacturing Execution System (MES) ist eine Softwarelösung zur Überwachung, Steuerung und Optimierung von Fertigungsprozessen in Echtzeit. Im Gegensatz zu ERP-Systemen (die die globalen Unternehmensressourcen verwalten) oder WMS-Systemen (Warehouse Management Systems, die sich auf die Lagerverwaltung konzentrieren) liegt der Fokus von MES direkt auf der Produktion. Es vernetzt Maschinen, Bediener und Prozesse und fungiert als Dirigent, um maximale Effizienz zu gewährleisten.

    Geschichte und Entwicklung

    MES-Systeme entstanden als Antwort auf den wachsenden Bedarf an Automatisierung und Überwachung in Fabriken. Mit der Industrie 4.0 hat sich ihr Funktionsumfang erweitert, um moderne Technologien wie IoT und Cloud-Systeme zu integrieren. Der ISA-95-Standard hat zudem zur Standardisierung ihrer Funktionen beigetragen und die Integration in komplexe industrielle Ökosysteme erleichtert.

     

    Warum ein MES nutzen?

    Vorteile für die Industrie

    Ein MES bietet zahlreiche Vorteile für industrielle Unternehmen:

    1. Prozessoptimierung: MES-Systeme ermöglichen die Planung, Überwachung und Anpassung der Produktion in Echtzeit. Durch die Koordination von Maschinen, Bedienern und Materialien gewährleisten sie eine optimale Synchronisation, reduzieren Unterbrechungen und verbessern die Ressourcennutzung.
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    2. Leistungssteigerung: Durch die gesammelten Daten identifiziert das MES Engpässe und analysiert die Leistung von Maschinen und Arbeitsabläufen. Diese sofortige Transparenz erleichtert schnelle Entscheidungen und hilft, hohe Leistungsniveaus aufrechtzuerhalten.
    3. Kosten- und Abfallreduzierung: MES-Systeme überwachen Produktionszyklen, erkennen Ineffizienzen, minimieren menschliche Fehler und reduzieren Materialverluste. Dadurch wird eine nachhaltigere und rentablere Fertigung ermöglicht.

    Teeptrak bietet beispielsweise modulare und schnell einsetzbare MES-Lösungen an, die sich für verschiedene Branchen wie die Automobil- und Luftfahrtindustrie eignen.

    Praxisbeispiele und Erfahrungsberichte

    In der Automobilindustrie messen Lösungen wie PerfTrak präzise die Maschinenleistung:

    • Reduzierung von Stillstandszeiten: PerfTrak hilft, die Ursachen für Maschinenunterbrechungen zu identifizieren und Stillstandszeiten zu minimieren. Dies ist besonders vorteilhaft für Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien.
    • Analyse von Verlustursachen: Bediener können Anomalien sofort über vernetzte Tablets melden, was eine schnelle Problemlösung ermöglicht.
    • Kontinuierliche Verbesserung: Die gesammelten Daten bieten den Teams klare Einblicke in Optimierungsmöglichkeiten zur Steigerung der Gesamtproduktivität.

    Erfahrungsberichte von Unternehmen, die diese Systeme einsetzen, zeigen eine deutliche Effizienzsteigerung und eine höhere Zufriedenheit der Bediener vor Ort.

     

    Zentrale Funktionen eines MES

    Betriebs- und Leistungsmanagement
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    1. Planung und Steuerung: MES-Systeme ermöglichen eine präzise Aufgabenplanung basierend auf verfügbaren Ressourcen wie Maschinen und Bedienern. Sie setzen Prioritäten, passen Zeitpläne bei unerwarteten Ereignissen an und stellen sicher, dass alle Vorgänge termingerecht abgeschlossen werden.
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    2. Verwaltung von Produktionsaufträgen (PA): Diese Systeme organisieren den Produktionsfluss, indem sie Produktionsaufträge in klare Schritte für die Werkstatt umwandeln. Sie überwachen den Fortschritt jeder Phase und garantieren eine termingerechte Lieferung.

    Analyse, Rückverfolgbarkeit und Compliance
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    1. OEE-Berechnung (Overall Equipment Effectiveness): OEE ist eine zentrale Kennzahl zur Messung der Maschineneffizienz. Ein MES sammelt Daten zu Verfügbarkeit, Leistung und Qualität, um eine vollständige und verwertbare Leistungsübersicht zu bieten.
    2. Echtzeit-Datenanalyse: MES-Systeme bieten detaillierte Dashboards, mit denen Manager die Produktion live überwachen können. Dazu gehören Informationen wie Ausschussraten, Anomalien und Qualitätskennzahlen.
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    3. Losverfolgung und Qualitätsmanagement: Jedes Produkt wird über den gesamten Fertigungsprozess hinweg verfolgt, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit sicherzustellen. Im Falle eines Problems lassen sich Fehler schnell identifizieren und korrigieren.

    Einhaltung von Industriestandards: MES-Systeme integrieren Compliance-Tools, um sicherzustellen, dass die Abläufe regulatorische Standards wie ISO 9001 oder ISA-95 erfüllen.

     

    Integration und Kompatibilität

    Verbindung zwischen MES und ERP: Ein MES ergänzt ein ERP, indem es strategische Planungen in operative Aufgaben umsetzt. Es wandelt Planungsdaten aus dem ERP in ausführbare Anweisungen für Maschinen und Bediener um.

    Kompatibilität mit Teeptrak-Systemen: Teeptraks MES-Lösungen, wie Pacetrak, sind für eine einfache Integration in verschiedene Produktionsumgebungen konzipiert. Egal, ob moderne oder ältere Maschinen – die Installation erfolgt schnell und die Bedienung ist intuitiv.

     

    Wie funktioniert ein MES?

    Ein MES-System basiert auf einer ausgeklügelten Architektur, um die verschiedenen Elemente einer industriellen Produktion zu verbinden und zu optimieren. Es sammelt Daten von Maschinen, Bedienern und Prozessen und wandelt sie in Echtzeit in verwertbare Informationen um. Diese Digitalisierung ermöglicht es, bestimmte Aufgaben zu automatisieren und gleichzeitig einen genauen Überblick über die Abläufe zu erhalten, um die Entscheidungsfindung zu erleichtern.

    Architektur und Datenerhebung

    Ein MES besteht aus mehreren Modulen: einer Datenerfassungsmaschine, einer Benutzerschnittstelle (Tablets, Bildschirme) und einem Echtzeit-Überwachungssystem. Diese Elemente arbeiten zusammen, um die Abläufe zu analysieren und zu optimieren.

    MES vor Ort bieten eine vollständige Kontrolle, erfordern aber eine lokale Infrastruktur. Cloud-Lösungen, wie die von Teeptrak, sind flexibel und remote zugänglich, ideal für Unternehmen, die ihre Anfangskosten senken wollen. Hybridlösungen kombinieren das Beste aus beiden Welten.

    Die Erfassung beginnt mit Sensoren, die in die Maschinen integriert sind und Schlüsselparameter wie Zykluszeiten, Stillstände oder Qualität messen. Diese Daten werden im MES-System zentralisiert und dann analysiert, um Abweichungen zu identifizieren und Lösungen vorzuschlagen.

    Ein MES wandelt Rohdaten in Dashboards, Alarme oder Berichte um. Diese Informationen ermöglichen es, Aktionen zu priorisieren, z.B.: eine Maschine einzustellen, einen Bediener zu schulen oder eine vorbeugende Wartung zu planen.

    Le rôle des capteurs connectés Teeptrak dans l’optimisation de la production
    Teeptrak utilise des capteurs IoT pour suivre les performances en temps réel. Par exemple, le module électronique de PerfTrak enregistre automatiquement les arrêts de machines et les écarts de productivité. Cette technologie moderne garantit une précision optimale tout en réduisant l’intervention humaine.

    Digitalisierung von Prozessen und Automatisierung

    Die Digitalisierung vereinfacht das Management von Betriebsabläufen: Daten ersetzen Papierformulare, und automatisierte Analysen identifizieren Engpässe. Mithilfe von Tools wie PaceTrak werden manuelle Aufgaben verfolgt und optimiert, was sowohl die Produktivität als auch die Motivation der Teams steigert.

     

    Wie wählt man das richtige MES für sein Unternehmen aus?

    Die Wahl eines passenden MES ist entscheidend, um dessen Wirkung zu maximieren. Diese Entscheidung hängt von mehreren Faktoren ab: den spezifischen Anforderungen des Unternehmens, der bestehenden Infrastruktur und den Zielen in Bezug auf Leistung und Rückverfolgbarkeit.

    Auswahlkriterien und entscheidende Fragen

    Jedes Unternehmen hat einzigartige Herausforderungen. Bevor Sie sich für ein MES entscheiden, ist es wichtig, Ihre Prioritäten zu kennen: Qualitätsverbesserung, Verringerung der Ausfallzeiten oder Automatisierung bestimmter Prozesse.

    Ein MES muss mit den bestehenden Maschinen und Systemen kompatibel sein. Teeptrak beispielsweise ist so konzipiert, dass es sich auch in ältere Anlagen leicht integrieren lässt – dank einer schnellen Installation und hoher Anpassungsfähigkeit.

    Legen Sie Ihre wichtigsten Kennzahlen fest: OEE, Produktionsvolumen, Abfallreduzierung. Ein MES wie Processtrak kann kritische Parameter wie Druck oder Temperatur überwachen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten.

    Ebenso ist es wichtig, die benötigten Daten zu identifizieren: Informationen zu Maschinen, Bedienern oder Produkten. Die Systeme von Teeptrak zentralisieren und konsolidieren alle diese Daten auf einer einzigen Plattform.

    Vergleich der MES-Lösungen

    Die Lösungen von Teeptrak zeichnen sich durch ihre einfache Installation und hohe Anpassungsfähigkeit aus. Mit Modulen wie PerfTrak, PaceTrak oder Processtrak können sowohl Maschinen als auch Prozesse und manuelle Tätigkeiten überwacht werden.

    Teeptrak bietet innovative Lösungen zur Echtzeit-Datenerfassung und -analyse. Diese Systeme sind nicht nur mit jeder Infrastruktur kompatibel, sondern auch innerhalb von weniger als einer Stunde pro Maschine einsatzbereit. Zudem sind sie skalierbar und somit ideal für Unternehmen, die eine schnelle und effiziente Modernisierung anstreben.

     

    Wie viel kostet ein MES?

    Die Kosten eines MES variieren je nach den spezifischen Anforderungen eines Unternehmens, der bestehenden Infrastruktur und den benötigten Funktionen. Eine Investition in ein MES zahlt sich jedoch meist durch erhebliche Einsparungen und eine deutliche Leistungssteigerung in der Produktion aus.

    Wirtschaftliche Analyse und ROI

    Ein MES optimiert Abläufe, indem es Stillstandzeiten, Materialverluste und menschliche Fehler reduziert. Teeptrak hilft beispielsweise dabei, Engpässe zu identifizieren, Abfälle zu minimieren und die Gesamtproduktivität zu steigern – was sich direkt in erheblichen Kosteneinsparungen niederschlägt.

    Kunden, die PerfTrak nutzen, haben festgestellt, dass sich die Maschinenstillstandzeiten durchschnittlich um mehr als 20 % reduziert haben. In der Luftfahrtindustrie hat PaceTrak die Effizienz manueller Tätigkeiten verbessert, wodurch die Produktion gesteigert und Fehler reduziert wurden.

    Implementierungs- und Wartungskosten

    MES-Lösungen, die vor Ort installiert werden, erfordern eine höhere Anfangsinvestition für den Kauf von Hardware und Infrastruktur. Cloud-Lösungen wie die von Teeptrak hingegen senken die Einstiegskosten und ermöglichen eine flexible nutzungsbasierte Abrechnung mit minimalem internen Wartungsaufwand.
    Die Anpassung eines MES kann die Implementierungskosten erhöhen, gewährleistet jedoch eine optimale Ausrichtung auf die spezifischen Anforderungen eines Unternehmens. Teeptrak bietet modulare, anpassbare und sofort einsatzbereite Lösungen, die diese Kosten minimieren und gleichzeitig die betriebliche Effizienz maximieren.

    FAQ

     

    Was ist ein MES?

    Ein MES (Manufacturing Execution System) ist eine Software zur Verwaltung und Optimierung von Produktionsprozessen in Echtzeit. Es sammelt Daten von Maschinen, Bedienern und Abläufen, um Effizienz, Qualität und Rückverfolgbarkeit zu verbessern. Das Hauptziel eines MES ist es, die Werkshallen mit übergeordneten Managementsystemen (z. B. ERP) zu verbinden.

    Was ist der Unterschied zwischen MES und WMS?

    Ein MES (Manufacturing Execution System) konzentriert sich auf die Steuerung und Optimierung von Produktionsprozessen, während ein WMS (Warehouse Management System) die Lagerverwaltung und logistischen Abläufe steuert. Während das MES die Leistung von Maschinen und Bedienern überwacht, verwaltet das WMS Wareneingänge, -ausgänge und Lagerbestände.

    Welche Vorteile bietet ein MES für ein Industrieunternehmen?

    Ein MES bietet zahlreiche Vorteile, darunter:

    • Optimierung der Prozesse: Es verbessert die Koordination zwischen Maschinen und Bedienern, um die Produktivität zu maximieren.
    • Echtzeit-Überwachung: Dashboards ermöglichen die sofortige Leistungsanalyse.
    • Kostensenkung: Fehler werden schnell erkannt, wodurch Materialverluste und unerwartete Stillstände minimiert werden.
      Höhere Rückverfolgbarkeit: Jeder Produktionsschritt wird dokumentiert, um eine präzise Nachverfolgung von Chargen und Produkten sicherzustellen.

     

    Schlussfolgerung

    MES-Systeme sind für Unternehmen, die ihre Produktionsprozesse modernisieren und optimieren möchten, unerlässlich. Teeptrak bietet innovative und leistungsstarke Lösungen, um diese Herausforderungen zu bewältigen.

    Warum Teeptrak wählen?

    Teeptrak ist ein führender Anbieter von MES-Lösungen. Mit Tools wie PerfTrak, PaceTrak und Processtrak bietet das Unternehmen zuverlässige und mit jeder Maschineninfrastruktur kompatible Lösungen. Diese Werkzeuge erleichtern die Digitalisierung von Prozessen und sorgen gleichzeitig für eine verbesserte Leistung.

    Zahlreiche Kunden berichten von spürbaren Vorteilen: eine höhere OEE, reduzierte Stillstandzeiten und eine verbesserte Zufriedenheit der Bediener. Diese Ergebnisse bestätigen die Wirksamkeit der Teeptrak-Lösungen in verschiedenen Industriebereichen.

    Nächste Schritte

    Entdecken Sie die passenden Lösungen für Ihr Unternehmen, indem Sie eine individuelle Demo vereinbaren. Ein Experte begleitet Sie bei der Implementierung unserer Tools und zeigt Ihnen die Funktionen zur Echtzeitsteuerung, die Teeptrak bietet, um Ihre Produktionsprozesse zu optimieren.

     

    Erkunden Sie unsere Fallstudien, technischen Leitfäden und weitere exklusive Inhalte, um Ihr Wissen über MES-Systeme und die Teeptrak-Lösungen zu vertiefen.

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  • Umfassender Leitfaden zum Manufacturing Execution System (MES)

    Umfassender Leitfaden zum Manufacturing Execution System (MES)

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    Le Manufacturing Execution System (MES) est un outil essentiel pour les entreprises cherchant à optimiser leurs processus de production. Il assure le pilotage et le suivi en temps réel des opérations de fabrication dans l’atelier. Ce système permet d’améliorer la qualité, la traçabilité et l’efficacité des processus industriels, tout en offrant une vue complète des données de production pour une meilleure prise de décision.

    Qu’est-ce qu’un Manufacturing Execution System?

    Un MES est un logiciel utilisé dans les usines pour superviser l’exécution des activités de production. Il collecte des données en temps réel sur les machines, les opérateurs et les produits, permettant une gestion efficace des processus de fabrication. Le MES garantit que chaque opération respecte les normes de qualité tout en optimisant les performances des activités industrielles.

    Fonctionnalités Clés du MES

    Le MES peut offrir diverses fonctionnalités telles que la gestion des opérations en temps réel, le suivi de la performance des machines, et la gestion des ordres de travail. Il facilite aussi le contrôle de la qualité, la traçabilité des produits, et l’intégration des données de production dans le système global de l’entreprise.

    Différence entre MES et ERP

    Bien que le MES et l’ERP soient des systèmes de gestion essentiels, ils remplissent des fonctions différentes. L’ERP gère les aspects globaux de l’entreprise comme la comptabilité et les ressources humaines, tandis que le MES est centré sur la production en temps réel dans l’atelier. Le MES se concentre sur l’exécution des processus de fabrication et l’optimisation des performances des opérations.

    MES et Automates : Comment ça fonctionne?

    Le MES fonctionne souvent en coordination avec les automates des machines. (PLC, Programmable Logic Controllers en anglais) pour assurer une surveillance continue des machines et des opérations. Le système MES récupère les données des PLC, fournissant des informations précises sur l’état des équipements, les cycles de production et les éventuels problèmes. Cette intégration améliore la réactivité en cas de panne ou de déviation de la qualité.

     

    Avantages de l’Intégration d’un MES

    L’intégration d’un MES dans une usine permet d’améliorer l’efficacité des processus de production en offrant une vue d’ensemble des activités. Il permet de réduire les erreurs, d’optimiser les temps d’arrêt des machines, et de garantir un meilleur respect des normes de qualité. Grâce à la traçabilité, les entreprises peuvent rapidement identifier et corriger les problèmes de production, garantissant ainsi une amélioration continue.

    Comment un MES Améliore la Performance de Production?

    Un MES permet un suivi précis de chaque étape de la fabrication. En analysant les données en temps réel, il optimise les temps de production, réduit les arrêts et améliore la qualité des produits finis. Grâce à des fonctions de gestion des performances, le MES permet une prise de décision plus rapide, maximisant ainsi l’efficacité des opérations et des processus.

    MES dans le Contexte de la Smart Industrie

    Dans le cadre de l’Industrie 4.0, le MES est un pilier central du secteur industriel. Il s’intègre avec d’autres systèmes intelligents, comme les capteurs IoT et l’intelligence artificielle, pour offrir une traçabilité complète et des informations en temps réel. Le MES permet aux usines d’adopter une approche de fabrication plus agile, en adaptant rapidement les processus de production aux nouvelles exigences du marché.

    Études de Cas et Exemples Concrets

    Plusieurs entreprises dans divers secteurs ont réussi à transformer leurs processus de production grâce à l’implémentation d’un MES. Par exemple, une usine de fabrication automobile a pu réduire ses temps d’arrêt de 20 % grâce à une meilleure gestion des machines et un suivi précis de la qualité des produits. Ce type de solution permet aux industriels d’améliorer la performance globale de leur activité et de gagner un avantage concurrentiel.

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  • Was ist Industrie 4.0? Das Konzept und seine Herausforderungen verstehen

    Was ist Industrie 4.0? Das Konzept und seine Herausforderungen verstehen

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    L’industrie 4.0 marque une étape décisive dans l’évolution industrielle. Elle intègre des technologies de pointe pour optimiser les processus de production, reliant les machines, les données et les humains. Cette transformation touche tous les aspects de l’usine, avec des implications profondes pour l’entreprise, ses clients et la manière dont les produits sont conçus, fabriqués et livrés. Mais quelles sont les technologies et les avantages de cette nouvelle révolution industrielle ? Voyons cela de plus près.

    Introduction à l’industrie 4.0

    L’industrie 4.0 repose sur l’intégration des systèmes cyber-physiques, de l’internet des objets et de l’intelligence artificielle dans les chaînes de production. Ce modèle innovant permet une automatisation avancée et une communication en temps réel entre les machines et les humains, optimisant ainsi la productivité, la qualité et la flexibilité des usines. Les entreprises adoptent progressivement ces technologies pour rester compétitives dans un marché en pleine transformation.

    Définition et origine du concept

    Le terme “industrie 4.0” a été introduit lors de la foire de Hanovre en 2011. Il désigne la convergence entre le monde physique et le monde numérique à travers des systèmes interconnectés. Ces technologies permettent de collecter, analyser et utiliser des données en temps réel afin d’améliorer les processus de production. L’idée est d’optimiser chaque étape de la chaîne de fabrication en connectant toutes les ressources disponibles : machines, humains, et produits.

    Les grandes révolutions industrielles menant à l’industrie 4.0

    L’industrie a connu quatre grandes révolutions : la première avec la machine à vapeur, la seconde avec l’électricité, la troisième avec l’informatique et l’automatisation, et enfin l’industrie 4.0. Cette dernière pousse l’automatisation à son apogée, en connectant les systèmes de production via des réseaux intelligents. Chaque étape a profondément modifié la manière de produire et de consommer, l’industrie 4.0 étant la plus avancée.

    Les technologies clés de l’industrie 4.0

    L’industrie 4.0 s’appuie sur un ensemble de technologies qui transforment les usines en environnements intelligents. Ces technologies permettent une production plus agile et personnalisée, en intégrant des outils comme l’internet des objets, la robotique avancée, l’intelligence artificielle et les systèmes cyber-physiques. Cette transformation affecte tous les aspects de la chaîne de production, des machines aux humains, jusqu’aux produits et clients.

    Que sont les technologies 4.0 ?

    Les technologies 4.0 regroupent l’internet des objets, la robotique collaborative, le cloud computing, l’intelligence artificielle, et les systèmes cyber-physiques. Elles permettent de connecter les machines, les outils et les humains via des réseaux intelligents. Cela améliore l’échange d’informations et facilite la prise de décision en temps réel dans les usines. Ces innovations conduisent à des gains de productivité importants et une flexibilité accrue dans les processus de fabrication.

    Les composants essentiels de l’industrie 4.0

    Les composants clés incluent les capteurs intelligents, l’internet des objets (IoT), les robots collaboratifs et l’intelligence artificielle. Ces outils permettent de recueillir des données précises sur chaque étape du processus de production. Ces données sont ensuite analysées pour optimiser la gestion des ressources, améliorer la maintenance prédictive des machines, et assurer une production flexible, répondant aux demandes variables des clients.

    Quelles applications pour l’industrie 4.0 ?

    L’industrie 4.0 s’applique dans des domaines variés : la gestion de la maintenance prédictive, la production en temps réel, l’optimisation de la chaîne logistique, et la personnalisation des produits. Les entreprises peuvent offrir des services plus réactifs, réduire les temps d’arrêt grâce aux données collectées, et améliorer leur productivité. Ces avancées apportent également des solutions pour répondre aux attentes des clients, tout en offrant des produits sur mesure.

    Avantages de l’industrie 4.0

    Les bénéfices de l’industrie 4.0 sont multiples : elle améliore la réactivité des entreprises, optimise les processus, et ouvre la voie à une production plus agile et personnalisée. En intégrant des systèmes intelligents, les usines peuvent mieux anticiper les pannes, améliorer la gestion des ressources, et offrir des produits de qualité supérieure tout en réduisant les coûts de production.

    Amélioration de la productivité et de la flexibilité

    Grâce aux technologies de l’industrie 4.0, les entreprises bénéficient d’une meilleure productivité en automatisant une grande partie des processus. La flexibilité accrue permet de s’adapter rapidement aux changements de la demande, en offrant des produits personnalisés ou en ajustant les volumes de production. Cette souplesse devient un atout essentiel dans un marché en constante évolution.

    Économies potentielles et amélioration de la qualité de production

    L’industrie 4.0 permet de réaliser des économies en optimisant l’utilisation des ressources et en réduisant les temps d’arrêt des machines grâce à une maintenance prédictive. De plus, la précision offerte par les technologies numériques assure une amélioration continue de la qualité des produits, réduisant ainsi les défauts et les reprises. Ces gains en efficacité et en qualité se traduisent par une augmentation de la productivité et une meilleure satisfaction des clients.

     

    Comment intégrer l’industrie 4.0 dans les opérations existantes ?

    L’intégration de l’industrie 4.0 dans les opérations existantes nécessite une approche stratégique. Moderniser les usines et les processus de production est une révolution qui implique l’utilisation des nouvelles technologies et des systèmes intelligents pour automatiser et optimiser les chaînes de fabrication. Cette transformation permet aux entreprises de rester compétitives tout en améliorant la productivité et en offrant des produits de meilleure qualité. Voyons comment mettre en place cette évolution.

    Stratégies pour moderniser les installations et processus

    Les entreprises doivent d’abord évaluer leurs installations existantes et identifier les domaines où les technologies de l’industrie 4.0 peuvent être introduites. Cela passe par l’automatisation des machines, la collecte de données en temps réel, et la mise en place de systèmes intelligents pour surveiller et optimiser les processus. L’internet des objets (IoT) et les outils d’intelligence artificielle jouent un rôle clé dans cette modernisation en offrant des solutions pour améliorer la communication et la gestion des ressources.

    Gestion des coûts et complexité de la transition

    L’intégration de l’industrie 4.0 implique des coûts initiaux liés à l’acquisition de nouvelles technologies, à la formation des équipes et à la réorganisation des usines. La gestion de cette transition nécessite une planification minutieuse pour éviter des interruptions de production. Toutefois, les économies à long terme, notamment via la maintenance prédictive des machines, l’amélioration de la productivité et la réduction des déchets, compensent ces investissements. Les entreprises doivent adopter une approche progressive pour maîtriser la complexité de cette transformation.

    Enjeux et perspectives pour l’avenir

    L’industrie 4.0 représente l’avenir de la production industrielle, mais elle pose aussi des défis. Alors que les usines se transforment pour devenir plus intelligentes et connectées, les entreprises doivent s’adapter à un environnement en perpétuelle évolution. Les technologies émergentes changent les attentes des clients et la manière dont les produits sont conçus et livrés. L’anticipation de ces changements est essentielle pour rester compétitif dans cette nouvelle ère industrielle.

    Pourquoi l’industrie 4.0 est-elle essentielle à votre entreprise ?

    Adopter l’industrie 4.0 est crucial pour rester compétitif dans un monde en mutation rapide. Les entreprises peuvent offrir des produits plus personnalisés, réduire les coûts et améliorer la satisfaction des clients. En utilisant des données en temps réel pour optimiser les processus, elles deviennent plus réactives et résilientes face aux fluctuations du marché. Cette révolution ouvre la voie à de nouveaux modèles d’affaires basés sur l’internet des objets, les services numériques, et l’intelligence artificielle.

    Les évolutions émergentes dans les usines 4.0

    Les usines continuent de se transformer avec des innovations telles que la robotique collaborative, l’intelligence artificielle, et les jumeaux numériques. Ces technologies permettent une gestion en temps réel de la chaîne de production et une utilisation optimisée des ressources. De plus, des avancées comme la maintenance prédictive des machines et l’amélioration continue des systèmes de communication changent la manière dont les humains interagissent avec la technologie, facilitant la prise de décisions rapides et efficaces.

    Comment l’industrie française peut-elle s’adapter à l’usine 4.0 ?

    L’industrie française doit investir dans les nouvelles technologies et adapter ses usines pour tirer parti des avantages de l’industrie 4.0. Cela inclut l’amélioration des compétences des travailleurs pour qu’ils maîtrisent les outils numériques et collaborent avec les machines intelligentes. La gestion des données et des réseaux interconnectés devient essentielle pour améliorer la productivité et la compétitivité. En s’appuyant sur des politiques de soutien à l’innovation, l’industrie française peut réussir cette transformation vers l’usine du futur.

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  • Visuelles Management: Verbesserung der Kommunikation und der Leistung

    Visuelles Management: Verbesserung der Kommunikation und der Leistung

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    Visuelles Management ist eine Managementmethode, die darauf abzielt, Informationen sichtbar und für alle zugänglich zu machen. Es wird zur Verbesserung der Kommunikation und der Leistung von Teams eingesetzt und nutzt visuelle Hilfsmittel, um das Projekt- und Aufgabenmanagement zu vereinfachen. Auf einen Blick können Fortschritte verfolgt, Probleme identifiziert und Entscheidungen schnell getroffen werden, während die Zusammenarbeit und die Optimierung von Prozessen erleichtert werden.

    Was ist visuelles Management?

    Visuelles Management ist die visuelle Darstellung von Schlüsselinformationen im Zusammenhang mit dem Management von Projekten und Prozessen. Ob durch Tabellen, Indikatoren oder Grafiken, das Ziel ist es, die Übermittlung wichtiger Daten für alle Teammitglieder zu vereinfachen. Diese Methode wird häufig verwendet, um den Fortschritt eines Projekts zu verfolgen, potenzielle Probleme zu identifizieren und gemeinsam fundierte Entscheidungen zu treffen.

    Warum ist visuelles Management wichtig?

    Verbesserung der Kommunikation innerhalb des Unternehmens

    Visuelles Management ermöglicht einen besseren Informationsfluss. Durch die Zentralisierung wichtiger Daten auf visuellen Medien, die für alle zugänglich sind, wird eine flüssige und unmittelbare Kommunikation gewährleistet. Tabellen und Grafiken machen die Informationen klar und beseitigen Missverständnisse, die bei mündlichen Gesprächen auftreten können. Jedes Teammitglied kann den Status des Projekts auf einen Blick sehen.

    Erleichterung der Zusammenarbeit zwischen den Teams

    Durch das Sichtbarmachen von Zielen und Fortschritten fördert das visuelle Management eine effektivere Zusammenarbeit zwischen den Teams. Werkzeuge wie das Kanban-Board erleichtern die Aufgabenverteilung und geben jedem die Möglichkeit, genau zu wissen, wo das Projekt steht. Diese Transparenz hilft, die Anstrengungen zu synchronisieren und die Zeit der einzelnen Mitglieder besser zu verwalten, wodurch die gemeinsame Leistung optimiert wird.

    Reduzierung von Fehlern und Optimierung von Prozessen

    Durch die klare Darstellung von Schritten und Zielen reduziert das visuelle Management Fehler und verbessert das Prozessmanagement. Die Teams können auftretende Probleme schneller erkennen, so dass sie gelöst werden können, bevor sie die Produktion beeinträchtigen. Durch die Identifizierung von Blockadepunkten optimieren Unternehmen ihre Arbeitsabläufe und verbessern die Gesamteffizienz des Projekts.

    Wie kann man ein effektives visuelles Management einführen?

    Schritt 1: Aufbau einer Arbeitsgruppe

    Der erste Schritt besteht darin, ein Team zu bilden, das sich mit der Einführung des visuellen Managements befasst. Diese Arbeitsgruppe sollte Mitglieder aus verschiedenen Abteilungen umfassen, um die Bedürfnisse der einzelnen Abteilungen zu erfassen. Eine enge Zusammenarbeit von Anfang an gewährleistet eine bessere Annahme der Methode und ermöglicht es, Ideen zu sammeln, um die visuellen Werkzeuge an die Besonderheiten des Unternehmens anzupassen.

    Schritt 2: Festlegung des Umfangs Ihres visuellen Managements

    Es ist wichtig, den Umfang des visuellen Managements entsprechend den Zielen genau zu definieren. Wollen Sie es auf ein bestimmtes Projekt, einen bestimmten Prozess oder die gesamte Organisation anwenden? Dieser Schritt hilft, die Erwartungen zu klären und die Schlüsselinformationen zu identifizieren, die visualisiert werden sollen. Dies stellt sicher, dass die verwendeten Werkzeuge den konkreten Bedürfnissen des Unternehmens und der Teams entsprechen.

    Schritt 3: Wählen Sie Ihre Werkzeuge

    Die Wahl der Werkzeuge ist entscheidend für ein effektives visuelles Management. Boards, wie Kanban, sind einfache, aber leistungsstarke Werkzeuge, um den Status von Aufgaben und Prozessen zu visualisieren. Es ist wichtig, Werkzeuge auszuwählen, die auf die Bedürfnisse des Teams zugeschnitten sind und die eine klare Visualisierung von Daten und Leistungsindikatoren ermöglichen. Diese Werkzeuge sollten zugänglich und leicht verständlich sein.

    Schritt 4: Entwerfen Sie Ihr Bildmaterial

    Die Gestaltung des Bildes ist ein wichtiger Schritt. Es muss einfach, klar und für alle Teams lesbar sein. Die Idee ist, die wesentlichen Informationen zu präsentieren, ohne sie zu überladen. Jede Angabe muss ihren Platz haben und das Bild muss es jedem ermöglichen, die Ziele, die Schritte des Prozesses und den Stand der Dinge schnell zu verstehen. Eine gut gestaltete visuelle Darstellung erleichtert die Entscheidungsfindung und die Kommunikation.

    Schritt 5: Definieren Sie die richtigen Anzeigepunkte

    Es ist wichtig, strategische Standorte für Ihr visuelles Material zu wählen. Diese Aushänge sollten für alle sichtbar sein und sich an Orten befinden, an denen viele Menschen zusammenkommen, wie z.B. in Besprechungsräumen oder Produktionsbereichen. Dies ermöglicht es jedem Teammitglied, den Fortschritt der Projekte zu verfolgen und über Änderungen oder mögliche Probleme informiert zu bleiben. Die Nähe zu den Teams gewährleistet die optimale Nutzung der visuellen Hilfsmittel.

    Schritt 6: Sicherstellen, dass die eingesetzten Mittel funktionieren

    Nach der Einführung der visuellen Hilfsmittel ist es wichtig, ihre Wirksamkeit regelmäßig zu überprüfen. Dies beinhaltet die Anpassung der visuellen Mittel aufgrund des Feedbacks der Teams und die Bewertung der Auswirkungen auf Leistung und Kommunikation. Ziel ist es, sicherzustellen, dass das visuelle Management den Bedürfnissen des Unternehmens entspricht und tatsächlich zur Verbesserung der Prozesse und der Entscheidungsfindung beiträgt.

    Methoden und Werkzeuge des visuellen Managements

    Visuelles Management basiert auf verschiedenen Werkzeugen, die Informationen zugänglicher und verständlicher machen. Diese Werkzeuge sind auf die Bedürfnisse von Teams und Projekten in Unternehmen zugeschnitten und erleichtern die Verwaltung von Aufgaben und die Verbesserung von Prozessen. Mit Hilfe von Materialien wie Tabellen, Diagrammen oder Mindmaps können Teams Leistungsindikatoren verfolgen und schneller Entscheidungen treffen.

    Das Farbrad und die Farben

    Das Farbrad ist ein mächtiges Werkzeug im visuellen Management, um Informationen zu kodieren und Indikatoren klarer zu machen. Die Verwendung von Farben ermöglicht es, die verschiedenen Schritte eines Prozesses zu unterscheiden, Aufgaben zu priorisieren und Probleme schnell zu erkennen. Beispielsweise kann Rot ein Problem anzeigen, während Grün bedeutet, dass das Ziel erreicht wurde. Dies vereinfacht die visuelle Kommunikation innerhalb des Teams und verbessert die Entscheidungsfindung.

    Matrizen und Mind Mapping

    Matrizen und Mind Mapping sind visuelle Methoden, um Informationen auf einfache und effektive Weise zu strukturieren. Eine Mindmap ordnet Ideen um ein zentrales Thema herum an, was die Projektplanung und das Aufgabenmanagement erleichtert. Matrizen, wie die SWOT-Matrix, ermöglichen die Visualisierung komplexer Daten, um die Bedürfnisse des Unternehmens besser zu analysieren und Prozesse reibungsloser zu gestalten.

    GANTT- und PERT-Diagramme für das Projektmanagement

    Das GANTT-Diagramm ist eine visuelle Tabelle, mit der Sie den Fortschritt von Aufgaben im Zeitverlauf verfolgen können, während das PERT-Diagramm verwendet wird, um die Abhängigkeiten zwischen den verschiedenen Schritten eines Projekts zu identifizieren. Diese Werkzeuge sind für die Planung und Koordination von Teams in einem komplexen Projekt unerlässlich. Sie bieten einen Überblick über die Prozesse und stellen sicher, dass jede Aufgabe innerhalb des vorgegebenen Zeitrahmens erledigt wird.

    Die Vorteile des digitalen visuellen Managements

    Das digitale visuelle Management modernisiert diese Methode durch die Integration von digitalen Werkzeugen, die die Effizienz und das Projektmanagement verbessern. Mit diesen Lösungen können Unternehmen ihre Daten zentralisieren, die Leistung in Echtzeit verfolgen und schnell auf die Bedürfnisse des Teams reagieren. Digitale Tools verbessern auch die Kommunikation und optimieren Ressourcen und Arbeitszeiten.

    Integration der Digitalisierung zur Steigerung der Effizienz

    Die Integration digitaler Tools in das visuelle Management bietet mehrere Vorteile, wie die Automatisierung der Datenerfassung und die sofortige Aktualisierung von Informationen. Diese Werkzeuge ermöglichen es, Produktionsprozesse effizienter zu verwalten und gleichzeitig eine bessere Zusammenarbeit zwischen den Teams zu gewährleisten. Zum Beispiel erleichtern digitale Kanban-Boards die Überwachung von Projekten und ermöglichen es allen Teammitgliedern, den Fortschritt von Aufgaben in Echtzeit zu sehen.

    Schritte zur Anwendung eines digitalen visuellen Managements

    Die Einführung eines digitalen visuellen Managements erfordert mehrere Schritte: die Auswahl der richtigen digitalen Werkzeuge, die Definition der zu visualisierenden Daten und die Integration der Werkzeuge in die bestehenden Prozesse. Der nächste Schritt ist die Schulung der Teams, um diese Werkzeuge optimal zu nutzen. Schließlich ist es wichtig, sicherzustellen, dass die digitalen Medien an die spezifischen Bedürfnisse des Unternehmens angepasst sind, um die Effizienz zu maximieren.

    Häufig gestellte Fragen zum visuellen Management

    Was sind die vier Ebenen des visuellen Managements?

    Visuelles Management ist in vier Ebenen unterteilt: Grundlegende Informationen (wie KPIs), Statusanzeige, Visualisierung von Problemen und schließlich Visualisierung von Lösungen. Jede Ebene ermöglicht es, den Fortschritt von Projekten zu verfolgen, Hindernisse zu identifizieren, Aufgaben effizienter zu verwalten und schnelle Entscheidungen zu treffen. Diese Ebenen strukturieren die kontinuierliche Verbesserung innerhalb des Unternehmens.

    Was sind die drei wichtigsten Elemente, die visuell verwaltet werden müssen?

    Die drei wichtigsten Elemente, die visuell verwaltet werden müssen, sind Aufgaben, Prozesse und Ziele. Aufgaben sind die tägliche Arbeit des Teams, Prozesse organisieren die verschiedenen Phasen des Projekts und Ziele definieren die erwarteten Ergebnisse. Die visuelle Verwaltung dieser Elemente ist entscheidend, um die Effektivität des Teams aufrechtzuerhalten, den Fortschritt in Echtzeit zu verfolgen und sicherzustellen, dass die Ziele innerhalb des Zeitrahmens erreicht werden.

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  • Entdecken Sie unser neuestes Tablet: TEEPTRAK V3

    Entdecken Sie unser neuestes Tablet: TEEPTRAK V3

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” min_height=”578.2px” custom_padding=”0px|||||” global_colors_info=”{}”][et_pb_row admin_label=”Linie” _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” min_height=”58.6px” custom_margin=”-26px|auto||auto||” custom_padding=”5px||0px|||” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.27.2″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text admin_label=”Texte” _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” custom_padding=”||0px|||” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Innovation ist der Motor für die industrielle Transformation. In diesem Zusammenhang positioniert sich der Tablet PC V3 als ein ultra-leistungsfähiges Werkzeug im Dienste der Profis. Diese neue Version wurde entwickelt, um den wachsenden Anforderungen der Fabriken gerecht zu werden, und zeichnet sich durch verbesserte Funktionen und eine optimierte Leistung aus. Dies garantiert eine maximale Produktivität und eine Optimierung der Produktionsprozesse. Eine Antwort auf die Herausforderungen der Industrie 4.

    Angesichts der Komplexität der industriellen Umgebungen benötigen Unternehmen Werkzeuge, die es ihnen ermöglichen, schnelle und effiziente Entscheidungen zu treffen. Dank der integrierten Lösungen bietet der V3 Tablet eine intuitive Benutzeroberfläche und Echtzeitzugriff auf Daten, was die tägliche Entscheidungsfindung vereinfacht. Er ist robust und vielseitig und eignet sich für alle industriellen Umgebungen, selbst für die anspruchsvollsten.

    Schlüsselmerkmale des V3-Tablets

     

    Bildschirm mit hoher Auflösung: Das 11,6″ TFT LCD Full HD Display bietet eine optimale Sicht, selbst bei schwierigen Lichtverhältnissen.

    Erhöhte Leistung: Ausgestattet mit einem Prozessor der neuesten Generation und einem großen RAM-Speicher, garantiert der V3 eine flüssige Bedienung und eine außergewöhnliche Reaktionsfähigkeit.

    Lange Betriebsdauer: Der Hochleistungsakku sorgt dafür, dass Sie den ganzen Tag über ohne Unterbrechung arbeiten können.

    Fortschrittliche Konnektivität: Wi-Fi 5 und Bluetooth™ 5.0 ermöglichen eine einfache Integration in industrielle Netzwerke und eine reibungslose und schnelle Kommunikation zwischen kompatiblen Geräten.

    Robustheit in der Industrie: Der V3 ist nach IP67 zertifiziert und hält den extremsten Bedingungen stand: Stöße, Vibrationen, Staub und Untertauchen bis zu einer Tiefe von 1 Meter. Die V3 ist sehr robust und eignet sich für den Einsatz in allen industriellen Umgebungen.

    Intuitive Benutzeroberfläche: Die Benutzeroberfläche wurde vollständig für eine optimale Benutzererfahrung entworfen. Sie bietet eine intuitive und personalisierte Navigation. Das klare und moderne Design hebt die wichtigsten Informationen hervor und erleichtert die Suche nach spezifischen Informationen.

    Vergleich mit früheren Versionen

     

    Diese Version wurde entwickelt, um den aktuellen Bedürfnissen der Industrie gerecht zu werden. Sie wurde sowohl hardware- als auch softwareseitig verbessert und bietet eine reibungslosere und leistungsfähigere Benutzererfahrung.

    Höhere Leistung für höhere Produktivität

     

    Was die Hardware-Verbesserungen betrifft, so wurde der Bildschirm von 10,1 Zoll auf 11,6 Zoll vergrößert, was ein besseres visuelles Erlebnis und eine einfachere Navigation ermöglicht. Die Kombination aus einem neuen leistungsstarken Prozessor und 4 GB DDR-RAM sorgt für eine optimierte Datenverarbeitung, die Latenzzeiten deutlich reduziert und ein flüssiges Benutzererlebnis bei der Ausführung anspruchsvoller Geschäftsanwendungen bietet. Dieser neue Tablet-PC hat auch eine längere Akkulaufzeit, so dass Sie länger arbeiten können und Ihre Produktivität steigern können.

    Robustheit

     

    Die Robustheit des V3 wurde durch einen verstärkten Montageprozess optimiert, wodurch er stärker als seine Vorgängerversion ist und Stößen und Beschädigungen besser widerstehen kann. Seine physische Widerstandsfähigkeit wurde mit haltbareren Materialien verstärkt, wodurch das Risiko von Rissen und Kratzern, insbesondere im Falle eines Sturzes, verringert wird. Darüber hinaus bietet die V3 einen besseren Schutz gegen Wasser und Staub und kann sogar einem tiefen Eintauchen in Wasser standhalten.

    Praktische Anwendungsfälle des V3 Tablets in der Industrie

     

    Der V3 Tablet-PC ist so konzipiert, dass er die Bedürfnisse aller Branchen erfüllt, auch die der anspruchsvollsten.

    In der Lebensmittelindustrie ist er dank seiner Wasserdichtigkeit für eine Vielzahl von extremen Umgebungen geeignet. Mit der IP67-Zertifizierung ist sie gegen Spritzwasser, korrosive Flüssigkeiten und Staub geschützt und somit die perfekte Wahl für feuchte und salzige Umgebungen.

    Seine Robustheit ist besonders im Baugewerbe, wo es auf Staubbeständigkeit ankommt, von großem Vorteil. Der V3 zeichnet sich durch sein robustes Design aus, das es ihm ermöglicht, den typischen staubigen Umgebungen auf Baustellen standzuhalten. Dies macht ihn ideal für den Einsatz vor Ort, auch unter schwierigen Bedingungen.

    Integration mit TEEPTRAK-Lösungen

     

    Der V3 Tablet-PC bietet Ihnen Zugang zu unseren Lösungen und bietet Ihnen eine optimale Kompatibilität mit unseren Lösungen. Durch die Erfassung von Echtzeitdaten aus dem Feld speist es die detaillierten Analysen von PerfTrak und fördert so eine deutliche Verbesserung der industriellen Leistung.

    Sie ermöglicht Ihnen den Zugang zu einer Reihe von TEEPTRAK-Lösungen (PaceTrak, ProcessTrak, QualTrak), um Ihre Produktion insgesamt zu optimieren.

    Das TEEPTRAK V3 Tablet ist viel mehr als nur ein Werkzeug. Er ist ein echter Hebel für die Transformation Ihres Unternehmens. Mit der Einführung des Tabletts können Sie die Herausforderungen der Industrie 4.0 meistern und Ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt sichern.

    Sind Sie bereit, Ihre Produktion zu revolutionieren? Kontaktieren Sie uns für eine persönliche Vorführung oder weitere Informationen.

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  • Welche Technologie soll bevorzugt werden: MES oder Expertenbausteine?

    Welche Technologie soll bevorzugt werden: MES oder Expertenbausteine?

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    Welche Technologie soll bevorzugt werden: MES oder Expertenbausteine?

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    Es ist keine Neuigkeit, dass MES (Manufacturing Execution Systems) ein sehr wichtiges Glied in der Überwachung der Produktionsleistung sind. Sie sind das Bindeglied zwischen den Sensoren, Aktoren und Automaten, die für die Übermittlung von Produktionsinformationen unerlässlich sind, und den ERP-Systemen, die sich im letzten Jahrhundert für die globale Verwaltung der Produktion durchgesetzt haben. Sie sind viel umfassender als die Expertenbausteine.

    Hinter dem Akronym MES verbirgt sich jedoch eine Vielzahl von Systemen, die sich in Größe und Funktionalität unterscheiden. Die meisten sind so groß, dass sie ERP-Systeme ersetzen und schnell zu wahren „Gaswerk“-Systemen werden, die nur mit einer begrenzten Anzahl von automatisierten Produktionsmaschinen kommunizieren können.

    Diese Systeme sind weniger umfassend, dafür aber wettbewerbsfähiger und ergonomischer und spezialisieren sich auf eine begrenzte Anzahl von Funktionen, die von den umfassendsten MES übernommen werden.

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    Was machen die ESM?

    Der Hauptzweck eines MES, der Produktionssteuerung, besteht darin, die Fertigungsaufträge entsprechend der tatsächlichen Ressourcen zu verwalten und das ERP-System über die Lagerbestände und die Produktion zu informieren. In der 4.0-Bewegung ist ein genaues Feedback über den Zustand der Ressourcen ein wichtiger Bestandteil der Leistung. Einige sehen das MES sogar als das Herzstück der intelligenten Fabrik an.

    Heute ist das MES wie ein Schweizer Taschenmesser und seine Funktionen sind viel breiter gefächert. Die ISA 95 hat bis zu 11 Funktionen definiert: Ressourcenmanagement / Produktionsdisposition / Datenerfassung / Qualitätsmanagement / Prozessmanagement / Planung und Überwachung / Leistungsanalyse / Betriebs- und Terminierungsmanagement / Dokumentationsmanagement / Personalmanagement / Wartungsmanagement.

    Die MES haben sich schnell in der Schicht „Produktortung, physische Bewegungen und Chargenverwaltung“ in Ebene 2 des ursprünglichen CIM (Common Information Model) etabliert. Diese Schicht stellt die Kommunikation zwischen der Ebene 3, die von PPS- und ERP-Systemen eingenommen wird, und der Ebene 1 der Automatisierungs- und SCADA-Systeme zur Maschinensteuerung sicher.

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    Langwierige Einsätze

    Die Erinnerung an die ERP-Projekte ist in den Köpfen der Industrie noch sehr frisch, und die MES haben denselben Weg eingeschlagen: monatelange „Galeeren“-Installationen, deren Entwicklung manchmal undurchsichtig, oft bastelnd und immer mühsam war. Wenn man die Intelligenz für den denkenden und entscheidenden Kopf des ERP-Systems reserviert und versucht, die Muskeln der Automatisierung in den Produktionsstätten zu banalisieren, bleibt dem MES die schmutzige Arbeit, all dies in der Fabrik „in echt“ funktionieren zu lassen.

    Zwischen der Feldkommunikation mit Sensoren und Automaten und der erforderlichen kontinuierlichen Interkompatibilität mit ERP-Software ist der Aufbau eines MES zu einem schwierigen Unterfangen geworden, zumal einige Funktionen mit anderen Softwarepaketen des Unternehmens konkurrieren.

    Auch wenn technologische Innovationen die MES-Anbieter dazu zwingen, an der Preisschraube zu drehen, bleiben die Kosten eine der größten Schwachstellen dieser Technologien, vor allem wenn man sie mit der Tatsache verbindet, dass nicht alle in den „All-in-One“-Paketen angebotenen Funktionen genutzt werden. Die komplexe Integration dieser Art von Systemen mit übergreifenden und multidisziplinären Funktionen führt in der Regel zu zusätzlichen Kosten (nach einem sehr hohen „Standard“-Startpreis), um den Einsatz von Technikern für die Konfiguration von Hardware und Software und die Schulung der Endbenutzer zu decken.

    Die Integration stellt die MES-Anbieter vor zusätzliche Probleme, wenn es darum geht, mit älteren, nicht automatisierten Maschinen zu kommunizieren, die nicht von der SPS-Kommunikation betroffen sind. Nur wenige können diese Herausforderung meistern, und oft sind es die modernsten Maschinen, die von allen Funktionen des MES in einer Werkstatt betroffen sind.

    In der gleichen Logik werden die Teams vor Ort, die mit den neuen Technologien am wenigsten vertraut sind, von vornherein von der Einrichtung und dem Betrieb der MES-Systeme ausgeschlossen.

    In Zeiten, in denen Automatisierungssysteme nicht einfach mit Verwaltungssoftware kommunizieren konnten, bot das MES eine notwendige parametrisierbare Schnittstelle. Die Frage der physischen Integration und der Schulung der Endbenutzer stellte sich also nicht so sehr wie heute und stand nicht völlig im Gegensatz zu einem neuen Paradigma: Plug & Play.

    Um die neuen Herausforderungen der Fabrik der Zukunft – Flexibilität und Rekonfiguration in nahezu Echtzeit – zu bewältigen, ist der aktuelle Trend eher darauf ausgerichtet, gezielte, aber sehr schnell erreichbare, autarke Ziele anzustreben. Dies ist der Grund für die Entstehung von Expertenbausteinen.

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    Der MES-Markt wird sich weiterentwickeln, da es immer mehr Expertenbausteine gibt.

    Die Industrie erneuert sich ständig, in ihren Kernkompetenzen, ihrer Infrastruktur oder ihren Prinzipien. Die IT-Architekturen durchlaufen radikale Veränderungen: Das IOT hält Einzug in die Informationssysteme, die Automatisierung breitet sich aus, Drähte verschwinden zugunsten von Funknetzen, Feldbusse zugunsten eines neuen universellen schnellen Ethernets und die Cloud ist kein Tabu mehr, da manche von direkten Datenströmen zwischen Kunden und Produktionsmaschinen träumen. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass viele Schichten von komplizierten Schnittstellen ihre Nützlichkeit verlieren, während durchgängige Flüsse entstehen.

    Ebenso bemerkenswert sind die methodischen Veränderungen. Die Industrie ist von einem primären Bedürfnis nach Automatisierung und leistungsfähiger Planung zu kontinuierlicher Verbesserung und schließlich zu Agilität übergegangen. Der Mitarbeiter wird wieder in den Mittelpunkt gerückt, das Management und die Mensch-Maschine-Schnittstellen werden verändert. Lean steht mehr denn je im Mittelpunkt der Aufmerksamkeit aller Entscheidungsträger: Eine gute Lösung muss ein schlankes Management beinhalten, denn der Versuch, Lean mit traditionellen Lösungen zu praktizieren, ist eine Herausforderung. Die Rolle des Bedieners ändert sich ebenfalls: Manchmal ist er der einzige, der bestimmte Elemente anzeigen oder eine Entscheidung lenken kann.

    Sind MES, die aus einem sehr strukturierten und rationalen normativen Konzept hervorgegangen sind, immer noch gut geeignet? Diese Frage stellen sich viele Industrieunternehmen, aber auch die MES-Anbieter selbst, die immer mehr dazu tendieren, ihr „All-in-One“-Angebot in „Expertenbausteine“ zu zerlegen.[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Die Bereitstellung neuer Lösungen

    Die sogenannten „MES-Bausteine“ sind ganz einfach Systeme, die sich auf einen oder mehrere Schlüsselbereiche des MES spezialisiert haben (Leistungsüberwachung, Rückverfolgbarkeit, Qualitätsmanagement, Nachverfolgung von OFs usw.). Sie gehören zur Welt der MES, da sie auf der gleichen Kommunikationsebene zwischen Sensoren/Automaten und ERP angesiedelt sind, bieten aber eine weniger vielfältige Palette von Berufen, die sie jedoch leichter und zu geringeren Kosten abdecken.

    Der Hauptunterschied zu kompletten MES liegt in der Flexibilität, die sie bei der Implementierung bieten. Diese Lösungen sind in der Regel so konzipiert, dass sie in einer Vielzahl von Produktionssituationen implementiert werden können und somit die Analyse von alten oder modernen, bereits angeschlossenen oder nicht angeschlossenen Anlagen schnell standardisiert werden kann. Ihr Ziel ist es, mithilfe weit verbreiteter Kommunikationstechnologien (Bluetooth, WIFI usw.) einfach mit den unteren (Sensoren, Automaten usw.) und oberen (MES/ERP) Ebenen zu kommunizieren. Die Integration der Expertenbausteine ist schnell und wettbewerbsfähig und ermöglicht es der Industrie, ihren Digitalisierungsplan zu iterieren und langwierige Implementierungen zu vermeiden, indem sie verschiedene aufkommende Technologien in einigen Pilotprojekten zu sehr geringen Kosten testet. Wenn sich die Technologie durchsetzt, kann eine begrenzte Anzahl von Produktionsmitteln vernetzt werden, also à la carte.

    Was die Datenauswertung betrifft, so haben die Anbieter von Expertenbausteinen die Herausforderung verstanden, die Teams vor Ort in die Nutzung von Werkzeugen zur Produktionsüberwachung einzubeziehen, und setzen auf intuitive Schnittstellen für die Programmierung und Datenanalyse, die sowohl von Managern als auch von Bedienern täglich genutzt werden können. Wenn das Tool auf täglicher Basis genutzt werden soll, muss der Bediener im Mittelpunkt stehen, sowohl in der Realität als auch in der virtuellen Welt.

    Der Beitrag dieser Expertenbausteine zeigt sich in der Integration, den Kosten und der Benutzerfreundlichkeit, die in einem Schlüsselkriterium zusammengefasst werden kann: der Agilität. Aber nicht alle Bausteine sind gleich, und einige von ihnen können die gleichen Fehler machen wie die umfassendsten MES-Systeme. Bei der Integration kann dies zum Beispiel dazu führen, dass es unmöglich ist, mit Geräten aller Altersklassen zu kommunizieren, da einige Expertenbausteine Informationen von den Maschinen nur über die Automaten abrufen können. Und was die Kosten angeht, so setzen viele Anbieter auf sehr modulare Lösungen, um im Gegenzug teure kundenspezifische Entwicklungen zu ermöglichen.

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    TEEPTRAK, ein Beispiel für einen Expertenbaustein zur Leistungsüberwachung, aber nicht nur…

    Wie andere Industrie-Start-ups ist TEEPTRAK von der Feststellung ausgegangen, dass es einen echten Mangel an einfachen Werkzeugen zur Überwachung der Produktion gibt. Das Unternehmen bietet allen Industriezweigen eine schlüsselfertige MES-Lösung, die auf vernetzten Objekten basiert, um die Leistung aller industriellen Anlagen, ob alt oder neu, zu verfolgen.

    Die TEEPTRAK-Lösung lässt sich in weniger als einer Stunde völlig extern in jeden Produktionsbereich integrieren und benötigt nur einen Internetzugang, um mit ihrem Server und den anderen IT-Systemen der Fabrik (MES/ERP) zu kommunizieren.

    Das Ziel der Lösung ist von der Lean-Philosophie inspiriert: die Ursachen von Nichtleistung auf sehr einfache und wettbewerbsfähige Weise zu identifizieren und wiederzugeben. Sie nutzt die neuesten Kommunikationstechnologien (Bluetooth Low Energy, WIFI), um Maschinendaten (Takt, Start/Stopp, Stückzählung) zu automatisieren und sie mit den vom Bediener auf einem Tablet bereitgestellten Daten über die Ursachen der Nichtleistung zu verknüpfen.

    Die gesamte Information kann dann auf einer Plattform zur Datenkonsolidierung visualisiert werden, die es den Fabriken ermöglicht, schnell die Hauptursachen für die Nichtleistung ihrer industriellen Mittel zu verstehen.

    Die Lösung ist ein Beispiel für einen sehr wettbewerbsfähigen und besonders skalierbaren Expertenbaustein, der sich nur auf einen bestimmten Bereich des MES konzentriert, nämlich die Leistungsüberwachung, und es schafft, auf die Füße von Giganten zu treten, deren Namen hier nicht genannt werden sollen, die sich aber ohne Probleme wiedererkennen werden.

    Aber wir haben auch andere Bausteine entwickelt, die alle in einem Ökosystem leben: ProcessTrak für die Überwachung der physikalischen Werte, PaceTrak für manuelle Aufgaben oder QualTrak für die Überwachung der Qualität.

    Unsere Lösungen werden seit 2016 in großem Maßstab in über 150 Fabriken eingesetzt, sei es in der Automobil-, Lebensmittel-, Eisenbahn-, Elektronik- oder Luftfahrtindustrie.

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