TEEPTRAK – Connect to your industrial potential

Author: Équipe TEEPTRAK

  • 5 niveles de mantenimiento para poner bajo el árbol de Navidad

    5 niveles de mantenimiento para poner bajo el árbol de Navidad

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    5 niveles de mantenimiento para poner bajo el árbol de Navidad

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    A medida que se acercan las fiestas, los fabricantes hacen balance. ¿Cómo de productivas han sido sus máquinas este año? Entre las plantas encuestadas, alrededor del 5% de las paradas imprevistas se debieron a averías o mantenimiento en 2020. Para un tercio de ellas, las averías representan el 20% de las causas de las paradas anuales.

    Las consecuencias pueden ser graves, con la entrega al cliente fuera de plazo, o peor: el estrés generado por la necesidad de recuperar el retraso puede provocar accidentes…

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    La mejor manera de evitarlos: TPM

    TPM (Mantenimiento Productivo Total o Mantenimiento Productivo Total es una cultura empresarial basada en la Gestión LEAN. Promueve la máxima eficiencia en los equipos de producción. Su objetivo es conseguir «0 accidentes, 0 averías, 0 defectos».

    El objetivo de esta filosofía es producir más y mejor haciendo frente a los residuos (o Mudas). Aplicado a las máquinas, esto significa tratar de maximizar el tiempo de producción y garantizar que la producción se realiza a ritmos óptimos, produciendo al mismo tiempo piezas conformes. Estos son los 3 ejes que mide el TRS: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.

    El principal cambio está en la mentalidad, con la cooperación entre departamentos, sobre todo entre producción y mantenimiento. El técnico de mantenimiento también se convertirá en asesor técnico, trabajando con los operarios.

    El TPM implica 5 niveles de mantenimiento.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Mantenimiento de nivel 1 o automantenimiento

    El mantenimiento de nivel 1 es el primer nivel de mantenimiento, y es preventivo. El operario lo lleva a cabo siguiendo una norma o una lista de comprobación, y previa formación. Consiste en comprobaciones visuales, engrase y mediciones sencillas. Se realiza de forma periódica y rápida, por ejemplo, al inicio de cada turno o al principio de cada día. La frecuencia debe definirse en relación con los datos del fabricante, el historial de averías o cualquier AMFE.

    El mantenimiento de nivel 1 implica al operario y aumenta sus habilidades. Se vuelven capaces de detectar anomalías, vibraciones o desgaste. Al mismo tiempo, el uso de las 5S garantiza que las máquinas estén limpias y ordenadas. Esto ahorra tiempo al operario de mantenimiento y permite detectar más rápidamente cualquier problema, como fugas.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Mantenimiento de nivel 2

    El mantenimiento de nivel 2 también forma parte de la prevención. Implica la sustitución periódica de piezas, o ajustes que pueden hacerse siguiendo un procedimiento.

    Suelen hacerlo los técnicos de mantenimiento, aunque algunos operarios comprometidos, experimentados y, sobre todo, formados, pueden optar a ello.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Otros niveles de mantenimiento (3-4-5)

    Otros niveles de mantenimiento suelen requerir que se detenga la producción. Pueden ser necesarias calibraciones o ajustes. Es esencial un conocimiento profundo, que puede ser interno o externo.

    En ese momento, el operario se encuentra «técnicamente en paro». El desarrollo de la polivalencia puede ciertamente limitar la pérdida de tiempo humano, pero la disponibilidad de la máquina se ve afectada.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    ¿Cómo puedes aprovechar al máximo tu tiempo libre?

    Cuando el taller está cerrado, el tiempo de mantenimiento está fuera del tiempo de producción. Es el momento de realizar el mantenimiento de nivel tres, cuatro y cinco. De este modo, estas operaciones no repercuten en la producción.

    Además, los técnicos y otros operadores de máquinas no sienten la presión de un director dispuesto a hacer cualquier cosa para ganar unos minutos y cumplir sus objetivos. Ten cuidado, sin embargo, de no excederte en el mantenimiento, lo que generaría costes innecesarios. ¡Sería un despilfarro! Pero, ¿cómo saber cuándo es el momento adecuado para esta reunión? ¿Y si la producción no se detiene en vacaciones?

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Producción ininterrumpida

    Si la producción no se para durante las vacaciones, ya no tendremos un hueco para realizar el mantenimiento de nivel tres, cuatro o cinco. Cada parada afectará a nuestra disponibilidad y, por tanto, a nuestra producción. En este caso, tienes que elegir el mejor momento para trabajar en tus máquinas. Una intervención prematura es una pérdida de tiempo. Por el contrario, desatender las necesidades de la máquina es un error. Puede provocar una mala calidad, una avería o, peor aún, poner en peligro a las personas del taller.

    Gracias al IoT, pronto será posible conocer el estado de los componentes del interior de las máquinas y, al mismo tiempo, predecir el momento idóneo para intervenir. Esto permitirá maximizar el uso de las herramientas de producción limitando los tiempos de inactividad. Esto es el mantenimiento predictivo.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    En conclusión

    Mientras tu equipo de mantenimiento hace todo lo posible durante la parada de la planta, ¿no es hora de considerar el impacto de las averías en la producción? Si estás equipado con una herramienta de análisis del rendimiento como PerfTrak, conocerás estas cifras.

    Pero, ¿están desplegadas las herramientas LEAN para procesar esta información y mejorar la productividad? Y si no tienes una herramienta de análisis, ¿tienes alguna idea del coste de las paradas de tus máquinas de producción? Esperamos encontrar las respuestas a estas preguntas,

    ¡Felices fiestas de parte de todo el equipo de TeepTrak!

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • 5 niveaux de maintenance à mettre sous le sapin

    5 niveaux de maintenance à mettre sous le sapin

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    5 niveaux de maintenance à mettre sous le sapin

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Alors que les fêtes de fin d’année approchent, pour les industriels l’heure est au bilan. Quelle a été la productivité des machines cette année ? Chez les usines sondées, environ 5% des arrêts non planifiés ont lieu suite à des pannes ou à de la maintenance en 2020. Pour un tiers d’entre elles, les pannes représentent 20% des causes d’arrêt annuelle.

    Les conséquences peuvent être graves avec une livraison du client hors délais, ou pire : Le stress généré par le besoin de rattraper ce retard est accidentogène…

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Le meilleur moyen de les éviter : la TPM

    La TPM (Total Productive Maintenance ou Maintenance Productive Totale en français) est une culture d’entreprise issue du LEAN Management. Elle promeut l’efficacité maximale des équipements de production. Son but est d’obtenir « 0 accident, 0 panne, 0 défaut ».

                 L’objectif de cette philosophie est de produire plus et mieux en s’attaquant aux gaspillages (ou Mudas). Rapporté aux machines, cela implique de chercher à maximiser le temps productif, de s’assurer que cette production se fait aux cadences optimales tout en produisant des pièces conformes. Ce sont les 3 axes mesurés par le TRS : Disponibilité, Performance et Qualité.  

                 Le principal changement est dans l’état d’esprit avec une coopération entre les services, notamment entre la production et la maintenance. Le technicien maintenance deviendra alors en plus un conseiller technique et travaillera avec les opérateurs.

    Avec la TPM, 5 niveaux de maintenance sont en jeu.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Maintenance niveau 1 ou Auto-maintenance

    La maintenance niveau 1 est le premier niveau de maintenance, elle est préventive. L’opérateur la réalise en suivant un standard ou une checklist, et à l’issue d’une formation. Il s’agira de contrôles visuels, de graissages ou encore de mesures simples. Elle est périodique et rapide, à chaque prise de poste ou début de chaque journée par exemple. La fréquence est à définir par rapport aux données du constructeur, à l’historique des pannes ou à un éventuel AMDEC.

    La maintenance niveau 1 implique l’opérateur et le fait monter en compétences. Il devient capable de déceler des faits anormaux, vibrations ou usures. En parallèle, l’utilisation du 5S permet d’avoir des machines propres et rangées. C’est un gain de temps pour l’acteur de la maintenance et cela permet de déceler plus rapidement les problèmes éventuels – les fuites par exemple.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Maintenance niveau 2

    Le niveau 2 de maintenance fait également parti de la prévention. Il s’agit de remplacement périodique de pièces, ou de réglages qui sont réalisables en suivant une procédure.

    Le plus souvent les techniciens de maintenance s’en chargeront, bien que certains opérateurs impliqués, expérimentés et surtout formés peuvent y prétendre.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Les autres niveaux de maintenance (3-4-5)

    Les autres niveaux de maintenance nécessitent le plus souvent d’arrêter la production. Des étalonnages ou réglages peuvent être nécessaires. Des connaissances approfondies sont indispensables, elles peuvent être internes ou externes.

    A ce moment, l’opérateur se retrouve au « chômage technique ». Le développement de la poly-compétence peut certes limiter les pertes en temps humain, mais la disponibilité de la machine est quant à elle impactée.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Les congés, comment profiter de ce temps d’arrêt ?

    Lors de la fermeture de l’atelier, le temps de maintenance est hors temps de production. Voici donc le moment d’effectuer les maintenances de niveaux trois, quatre et cinq. De cette manière, ces opérations n’ont pas d’impact sur la production.

    De plus les techniciens et autres intervenants sur machine ne subissent pas la pression du manager prêt à tout pour gagner quelques minutes et atteindre ses objectifs. Attention cependant à ne pas tomber dans l’excès de maintenance, ce qui engendrerait des coûts non nécessaires. Ce serait du gaspillage ! Mais comment connaitre le bon moment pour cet entretien ?  Et si la production ne s’arrête pas aux congés ?

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Une production sans arrêt

    Si la production ne s’arrête pas durant les congés, on ne possède plus de créneau pour effectuer ces maintenances de niveaux trois, quatre ou cinq. Chaque arrêt va entacher notre disponibilité et donc directement notre production. Dans ce cas, il est nécessaire de choisir le meilleur moment pour intervenir sur vos machines. Une intervention prématurée est un gaspillage de temps. A l’inverse, négliger les besoins de la machine est une erreur. Cela peut induire de la non qualité, une panne ou pire, la mise en danger des personnes gravitant dans l’atelier.

    Il sera bientôt possible grâce à l’IoT de connaitre l’état des composants interne aux machines, et par la même occasion de prédire le moment idéal d’intervention. Cela permettra de maximiser l’utilisation des outils de production en limitant les arrêts. C’est la maintenance prédictive.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Pour conclure

    Alors que votre équipe de maintenance donnera tout son possible pendant la fermeture de l’usine, ne serait-il pas temps de se questionner sur l’impact des arrêts pour panne sur la production ? Si vous êtes équipé d’un outil d’analyse de la performance comme PerfTrak, vous avez connaissance de ces chiffres.

    Mais les outils LEAN sont-ils déployés pour traiter ces informations et gagner en productivité ? Et si vous ne possédez pas d’outil d’analyse, avez-vous une idée du coût des arrêts de vos machines de production ? En attendant de trouver les réponses à ces questions,

    Joyeuses fêtes de la part de toute l’équipe de TEEPTRAK

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • 精益的七大浪费：如何消除它们？

    精益的七大浪费：如何消除它们？

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    精益的七大浪费：如何消除它们？

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    法国工业生产在 7 月份小幅反弹后，目前正努力恢复到危机前的增长水平，第四季度仅增长了 1.3%。除食品行业外，其他行业尤其脆弱和暴露，因此制造商需要提高生产效率。要做到这一点，最好的办法就是关注 7 个浪费领域。

    精益生产是一种优化工业绩效的方法，特别适用于这种情况，其目的是更好地满足成本、质量和交货方面的要求。它包括对生产过程中的各个阶段进行详细分析，然后消除整个生产过程中发现的任何浪费，从而提高效率和盈利能力。

    因此，精益生产的基础是消除生产过程中的浪费（或 Muda）。但这些不同类型的浪费是什么？它们对盈利能力有什么影响？如何消除这些浪费？在本文中，我们将尝试通过识别这些浪费并提出改进方法来回答这些问题。

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    什么是精益中的浪费？

    其实很简单：浪费被定义为客户不愿意为之付费的活动和/或对流程没有附加价值的活动。这是每个人都知道并接受的事情，要么是因为他们习以为常，要么是因为他们害怕改变。

    研究表明，用于创造产品的时间中，只有 5%能够真正增加价值，其余的都是涉及更多劳动力、材料或空间但不会增加价值的任务。因此，更有必要集中精力减少或消除 7 种浪费，以提高生产效率。

    正是通过消除浪费，您的流程才会获得更丰富的附加值，使您能够发现提高整体绩效的机会。

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    精益生产的 7 大传统浪费

    以下是大野泰一（丰田工程师、丰田生产方式之父）强调的七种浪费。

     

    不必要的移动

    走来走去并不一定意味着你在工作，也不一定意味着你做得很好。 不必要的移动是一种浪费，不会为客户带来任何价值。从托盘底部抓取最后一件货物、绕过障碍物或寻找错误归档的文件，这些都与效率的概念格格不入。

    谁没有遇到过维修技术人员带着不完整的工具箱去处理故障，导致不必要的往返，甚至生产线停工的情况？

    解决办法是什么？观察操作员的工作岗位，在 5S 环境下进行生产。 这将为您节省时间、精力，甚至是潜在的伤害。

     

    等待时间

    和其他人一样，你每天都在经历等待：在交通堵塞中等待、等待一封信、等待一个答复……在工厂里，等待时间往往是由于等待材料到达、等待正确的指令开始生产或等待设备能力不足而造成的。

    有一些工具可以弥补这部分非增值时间，例如 TPM（全面生产维护）方法或 SMED（快速工具更换）方法。但是，您也可以使用标准化的工作指导，培训能够快速适应工作要求的灵活多变的工人。后者可以将您的等待时间缩短 50%！

     

    非质量

    2017 年，AFNOR 开展了一项关于工业非质量成本的研究。研究结果表明，在2/3的企业报告中，他们衡量了非质量成本，相关损失约为营业额的5%。通过关注非质量问题，企业可收回5%至10%的营业额。

    这种浪费严重影响客户满意度，并可能导致成本增加。例如，当发现产品质量不佳时，可能需要在一定时期内调动额外的人力（临时工或定期工）来处理客户问题。

    同样，5S 环境下的生产和 Poka-Yoke 的引入也是消除返工和废品的有效手段。

     

    生产过剩

    过度生产是指生产量超过客户的实际订单量，这种预期通常是由于担心产品短缺或无法满足需求。

    但是，与 “Just In Time”（按时生产）的理念相比，“Just In Case”（按需生产）的工作方式会带来许多问题，造成不必要的生产时间、仓储成本和原材料开支。

    根据客户要求进行拉动式生产（看板）、连续生产（takt time）或培训员工都是解决浪费问题的办法。

     

    不必要的库存

    库存就是沉睡的金钱！这种浪费通常与生产过剩或计划不周有关，会造成资金停滞和存储空间损失。在另一种情况下，它可能是电子邮件或发票的堆积。

    克服这一问题的措施包括只在必要时才采购足够数量的原材料、减少缓冲区和建立排队制度以避免生产过剩。

     

    不必要的操作

    在日常生活中，你也会发现这种浪费，在出发去享受一个当之无愧的假期之前，你会多次检查门和煤气是否已经关闭。在工厂里，浪费是指任何不能为客户创造价值的行为或任务。

    行业的常规和传统意味着所进行的操作是产品所不需要或不再需要的。对所进行的每项操作进行分析，就能发现这类浪费。以下是一些例子：在零件制造过程中对其进行过多的质量控制，在喷漆作业之前盖上盖子，在机床作业完成之前剔除多余的材料。

     

    不必要的运输

    这涉及材料、部件、产品、文件或信息的不必要运输。这种浪费可能是由于不良习惯或工作站组织不当造成的。

    解决方案是什么？创建 U 型单元！采用 U 型结构的车间可将资源集中在一起，在单元内对同一工件进行不同的操作。这大大减少了机器之间的运输和等待时间。

    一段时间以来，除了七种传统形式的废物外，第八种废物也越来越多地被提及。

     

    员工技能利用不足

    这种浪费相对不为人知，因为它并没有出现在丰田生产系统中。然而，很明显，如果不利用工作在第一线的员工的技能，就很难改进流程。

    现场工作人员是发现问题和寻找解决方案的最佳人选，因此他们在持续改进过程中发挥着关键作用。

    浪费的概念非常重要，因为它将成为精益方法背后的驱动力。 事实上，丰田正是通过观察各种类型的浪费才创建了整个生产系统。据估计，一家没有实施精益生产方式的公司，只有不到 20% 的时间用于增加价值。试想一下，剩下的时间被分配给了 7 种浪费。精益生产成熟度较高的公司将 80% 的时间用于增加价值。那么，你准备好开始行动了吗？

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • De 7 verspillingen van Lean: hoe kom je ervan af?

    De 7 verspillingen van Lean: hoe kom je ervan af?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    De 7 verspillingen van Lean: hoe kom je ervan af?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Na een lichte opleving in juli heeft de Franse industriële productie nu moeite om terug te keren naar het groeiniveau van voor de crisis, met een stijging van slechts 1,3% in het vierde kwartaal. Met uitzondering van de voedingsmiddelenindustrie zijn de andere sectoren bijzonder kwetsbaar en blootgesteld, dus fabrikanten moeten efficiënter produceren. De beste manier om dit te doen is door je te richten op de 7 afvalgebieden.

    Lean manufacturing is een methode voor het optimaliseren van industriële prestaties die bijzonder geschikt is voor deze context en die gericht is op het verbeteren van de naleving van de eisen op het gebied van kosten, kwaliteit en levering. Het omvat een gedetailleerde analyse van de verschillende fasen van het productieproces, gevolgd door het elimineren van alle verspilling die in het hele productieproces is vastgesteld, wat leidt tot een grotere efficiëntie en winstgevendheid.

    Lean Manufacturing is daarom gebaseerd op het elimineren van verspilling (of Muda) binnen productieprocessen. Maar wat zijn deze verschillende soorten verspilling? Welke invloed hebben ze op je winstgevendheid? Hoe kun je deze verspillingen elimineren? In dit artikel proberen we deze vragen te beantwoorden door ze te identificeren en manieren voor te stellen waarop je ze kunt verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Wat is verspilling in Lean?

    Het is heel eenvoudig: verspilling wordt gedefinieerd als een activiteit waarvoor de klant niet bereid is te betalen en/of die geen waarde toevoegt aan het proces. Het is iets dat iedereen kent en accepteert, omdat ze het gewend zijn of omdat ze bang zijn voor verandering.

    Studies tonen aan dat slechts 5% van de tijd die wordt besteed aan het maken van een product daadwerkelijk waarde toevoegt. De rest zijn taken die meer arbeid, materialen of ruimte vergen, maar geen waarde toevoegen. Het is daarom meer dan noodzakelijk om je te richten op het verminderen of elimineren van de 7 verspillingen om efficiënter te produceren.

    Door verspilling te elimineren worden je processen rijker aan toegevoegde waarde, waardoor je kansen kunt identificeren om je algehele prestaties te verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    De 7 traditionele verspillingen van Lean

    Dit zijn de zeven verspillingen die door Taiichi Ohno (ingenieur bij Toyota en vader van het Toyota productiesysteem) naar voren zijn gebracht.

     

    Onnodige bewegingen

    Bewegen betekent niet per se dat je je werk doet of dat je het goed doet. Onnodige beweging is een verspilling die geen waarde toevoegt voor de klant. De laatste stukken van de bodem van een pallet pakken, om een obstakel heen lopen of op zoek gaan naar een verkeerd opgeborgen document zijn zelden verenigbaar met het begrip efficiëntie.

    Wie heeft er nog nooit te maken gehad met een onderhoudstechnicus die bij een storing aankwam met een incomplete gereedschapskist, wat leidde tot onnodige omleidingen en zelfs een productiestop?

    De oplossing? Observeer je operatorstations en produceer in een 5S-omgeving. Dit bespaart je tijd, energie en zelfs mogelijke verwondingen.

     

    Wachttijd

    Net als iedereen heb je elke dag te maken met wachten: wachten in de file, wachten op een brief, wachten op een antwoord… In een fabriek wordt wachttijd vaak veroorzaakt door het wachten op materialen, het wachten op de juiste instructies om met de productie te beginnen of het wachten op apparatuur met onvoldoende capaciteit.

    Er zijn hulpmiddelen beschikbaar om deze hoeveelheid tijd zonder toegevoegde waarde te compenseren, zoals de TPM-methode (Total Productive Maintenance) of de SMED-methode (rapid tool change). Maar je kunt ook gestandaardiseerde werkinstructies gebruiken en veelzijdige, flexibele werknemers opleiden die zich snel kunnen aanpassen aan de eisen van het werk. Dit laatste kan je wachttijd met wel 50% verkorten!

     

    Niet-kwaliteit

    In 2017 heeft AFNOR een onderzoek uitgevoerd naar de kosten van niet-kwaliteit in de industrie. Uit dit onderzoek bleek dat voor de 2/3 van de bedrijven die rapporteerden dat ze de kosten van niet-kwaliteit meten, de verliezen in verband met niet-kwaliteit ongeveer 5% van de omzet bedragen. Door zich te richten op niet-kwaliteitskwesties zouden bedrijven 5 tot 10% van hun omzet kunnen terugverdienen.

    Deze verspilling heeft een grote invloed op de klanttevredenheid en kan leiden tot kosten. Als een product bijvoorbeeld van slechte kwaliteit blijkt te zijn, kan er voor een bepaalde periode extra mankracht (tijdelijke of tijdelijke arbeidskrachten) nodig zijn om problemen van klanten op te lossen.

    Ook hier zijn productie in een 5S-omgeving en de introductie van Poka-Yoke interessante hefbomen voor vooruitgang om herbewerking en uitval te elimineren.

     

    Overproductie

    Overproductie bestaat uit het produceren van meer dan de daadwerkelijke bestellingen van klanten. Deze anticipatie wordt vaak ingegeven door de angst om op te raken en niet aan de vraag te kunnen voldoen.

    Maar in plaats van de ‘Just In Time’-filosofie om producten te produceren precies wanneer je ze nodig hebt, veroorzaakt de ‘Just In Case’-manier van werken een aantal problemen, die resulteren in onnodige productietijd, opslagkosten en grondstofkosten.

    Pull-productie op basis van de wensen van de klant (kanban), continue doorstroming (takttijd) of het trainen van je personeel zijn allemaal oplossingen om deze verspilling tegen te gaan.

     

    Onnodige voorraden

    Voorraad is slapend geld! Deze verspilling, vaak gekoppeld aan overproductie of slechte planning, leidt tot financiële immobilisatie en verlies van opslagruimte. In een andere context kan het overeenkomen met een opeenhoping van e-mails of facturen.

    Maatregelen om dit probleem op te lossen zijn onder andere het alleen inkopen van grondstoffen wanneer dat nodig is en in voldoende hoeveelheden, het verkleinen van bufferzones en het creëren van een wachtrijsysteem om overproductie te voorkomen.

     

    Onnodige handelingen

    Dit soort verspilling kom je ook tegen in je dagelijks leven, wanneer je voor je op een welverdiende vakantie vertrekt meerdere keren controleert of de deuren en het gas goed dicht zijn. In een fabriek is verspilling elke handeling of taak die geen waarde toevoegt voor de klant.

    De routine en traditie van het vak betekenen dat er handelingen worden uitgevoerd die het product niet of niet meer nodig heeft. Een analyse van elke uitgevoerde handeling kan licht werpen op dit soort verspilling. Hier is een lijst met voorbeelden: te veel kwaliteitscontrole op een onderdeel tijdens het fabricageproces, het aanbrengen van afdekkingen voor het verven, het verwijderen van overtollig materiaal voordat de bewerking op de bewerkingsmachine is voltooid.

     

    Onnodig transport

    Dit betreft het onnodige transport van materialen, onderdelen, producten, documenten of informatie. Deze verspilling kan het gevolg zijn van slechte gewoonten of slecht georganiseerde werkplekken.

    Wat is de oplossing? Maak een U-vormige cel! Een werkplaats met een U-vormige configuratie groepeert middelen om verschillende bewerkingen uit te voeren op hetzelfde onderdeel binnen de cel. Dit vermindert transport- en wachttijden tussen machines aanzienlijk.

    Sinds enige tijd wordt er, naast de 7 traditionele vormen van afval, een achtste vorm steeds vaker genoemd.

     

    Onderbenutting van werknemersvaardigheden

    Deze verspilling is relatief onbekend omdat ze niet voorkomt in het productiesysteem van Toyota. Het is echter duidelijk dat als je geen beroep doet op de vaardigheden van je werknemers die in de frontlinie werken, het moeilijk wordt om processen te verbeteren.

    Je buitendienstmedewerkers zijn het beste in staat om problemen op te sporen en oplossingen te vinden, dus zij spelen een sleutelrol in je continue verbeteringsproces.

    Het begrip verspilling is belangrijk omdat het de drijvende kracht zal zijn achter je Lean aanpak. Het was in feite alleen maar door het observeren van de verschillende soorten verspilling dat Toyota zijn hele productiesysteem creëerde. Geschat wordt dat een bedrijf dat geen Lean aanpak heeft geïmplementeerd minder dan 20% van zijn tijd besteedt aan het toevoegen van waarde. Stel je voor dat de rest van de tijd wordt verdeeld over de 7 verspillingen. Bedrijven met een zekere mate van Lean maturiteit besteden 80% aan het toevoegen van waarde. Dus, ben je klaar om de sprong te wagen?

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • The 7 wastes of Lean: how to get rid of them?

    The 7 wastes of Lean: how to get rid of them?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    The 7 wastes of Lean: how to get rid of them?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    After rebounding slightly in July, French industrial production is now struggling to return to pre-crisis growth levels, with an increase of just 1.3% in the fourth quarter. With the exception of the food industry, the other sectors are particularly vulnerable and exposed, so manufacturers need to produce more efficiently. The best way to do this is to focus on the 7 areas of waste.

    Lean manufacturing is a method of optimising industrial performance that is particularly well-suited to this context, and which aims to improve compliance with cost-quality-delivery requirements. It involves a detailed analysis of the various stages that make up the production process, followed by the elimination of all waste identified throughout the manufacturing process, resulting in greater efficiency and profitability.

    Lean Manufacturing is therefore based on the elimination of waste (or Muda) within production processes. But what are these different types of waste? What impact do they have on your profitability? How can you eliminate this waste? In this article, we will try to answer these questions by identifying them and suggesting ways in which you can improve.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    What is waste in Lean?

    It’s very simple: waste is defined as an activity that the customer is not prepared to pay for and/or that adds no value to the process. It’s something that everyone knows and accepts, either because they’re used to it or because they’re afraid of change.

    Studies show that only 5% of the time allocated to creating a product actually adds value; the rest represents tasks that involve more labour, materials or space but do not add value. It is therefore more than necessary to focus on reducing or eliminating the 7 wastes in order to produce more efficiently.

    It’s through the elimination of waste that your processes will become richer in added value, enabling you to identify opportunities to improve your overall performance.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    The 7 traditional wastes of Lean

    Here are the seven wastes highlighted by Taiichi Ohno (Toyota engineer and father of the Toyota production system).

     

    Unnecessary movements

    Moving around doesn’t necessarily mean that you’re doing your job or that you’re doing it well. Unnecessary movement is a waste that adds no value for the customer. Grabbing the last pieces from the bottom of a pallet, going around an obstacle or looking for a misfiled document are rarely compatible with the notion of efficiency.

    Who hasn’t had to deal with a maintenance technician arriving at a breakdown with an incomplete toolbox, leading to unnecessary round-trips and even a production line stoppage?

    The solution? Observe your operator stations and produce in a 5S environment. This will save you time, energy and even potential injuries.

     

    Waiting time

    Like everyone else, you experience waiting every day: waiting in traffic jams, waiting for a letter, waiting for an answer… In a factory, waiting time is often caused by waiting for materials to arrive, waiting for the right instructions to start manufacturing or waiting for equipment with insufficient capacity.

    Il existe des outils pour compenser ce temps sans valeur ajoutée, comme la méthode TPM (Total Productive Maintenance) ou la méthode SMED (changement rapide d’outil). Mais tu peux aussi utiliser des instructions de travail standardisées et former des travailleurs polyvalents et flexibles capables de s’adapter rapidement aux exigences du travail. Cette dernière méthode peut réduire ton temps d’attente jusqu’à 50 % !

     

    Non-quality

    In 2017, AFNOR carried out a study on the costs of non-quality in industry. The study showed that for the 2/3 of companies reporting that they measure the costs of non-quality, the related losses are around 5% of turnover. By focusing on non-quality issues, companies could recover 5 to 10% of their turnover.

    This waste has a major impact on customer satisfaction and can lead to costs. For example, if a product is found not to be of good quality, additional manpower (temporary or fixed-term workers) may have to be mobilised for a given period to deal with customer problems.

    Here too, production in a 5S environment and the introduction of Poka-Yoke are interesting levers for progress to eliminate rework and scrap.

     

    Overproduction

    Overproduction consists of producing in excess of actual customer orders. This anticipation is often motivated by the fear of running out and not being able to meet demand.

    But rather than the ‘Just In Time’ philosophy of producing products just when you need them, the ‘Just In Case’ way of working causes a number of problems, resulting in unnecessary production time, storage costs and raw material expenses.

    Pull production based on customer requirements (kanban), continuous flow (takt time) or training your staff are all solutions to remedy this wastage.

     

    Unnecessary stocks

    Stock is money asleep! Often linked to the notion of overproduction or poor planning, this waste results in financial immobilisation and a loss of storage space. In another context, it could correspond to an accumulation of emails or invoices.

    Measures to overcome this problem include purchasing raw materials only when necessary and in sufficient quantities, reducing buffer zones and creating a queuing system to avoid overproduction.

     

    Unnecessary operations

    You will also find this type of waste in your daily life, when, before setting off on a well-deserved holiday, you check several times to make sure that the doors and the gas are closed properly. In a factory, waste is any action or task that does not add value for the customer.

    The routine and tradition of the trade mean that operations are carried out which the product does not require, or no longer requires. An analysis of each operation carried out can shed light on this type of waste. Here’s a list of examples: too much quality control on a part during its manufacturing process, putting covers in place before painting operations, eliminating surplus material before the operation on the machine tool is complete.

     

    Unnecessary transport

    This concerns the unnecessary transport of materials, parts, products, documents or information. This waste can be due to bad habits or poorly organised workstations.

    What’s the solution? Create a U-shaped cell! A workshop with a U-shaped configuration will group resources together to carry out different operations on the same part within the cell. This considerably reduces transport and waiting times between machines.

    For some time now, alongside the 7 traditional forms of waste, an eighth has been increasingly cited.

     

    Under-utilisation of employee skills

    This waste is relatively unknown because it does not appear in the Toyota production system. However, it is clear that if you don’t call on the skills of your employees working on the front line, it becomes difficult to improve processes.

    Your field staff are the best placed to detect problems and find solutions, so they play a key role in your continuous improvement process.

    The notion of waste is important because it will be the driving force behind your Lean approach. In fact, it was simply by observing the various types of waste that Toyota created its entire production system. It is estimated that a company that has not implemented a Lean approach spends less than 20% of its time adding value. Imagine that the rest of the time is distributed between the 7 wastes. Companies with a degree of Lean maturity spend 80% on adding value. So, are you ready to take the plunge?

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Die 7 Verschwendungen von Lean: Wie kann man sie loswerden?

    Die 7 Verschwendungen von Lean: Wie kann man sie loswerden?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    Die 7 Verschwendungen von Lean: Wie kann man sie loswerden?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Nach einem leichten Aufschwung im Juli hat die Industrieproduktion in Frankreich Schwierigkeiten, ihr Wachstumsniveau von vor der Krise wieder zu erreichen und stieg im vierten Quartal nur um 1,3 %. Mit Ausnahme der Lebensmittelindustrie sind die anderen Sektoren besonders anfällig und gefährdet, sodass die Industrieunternehmen ihre Produktion effizienter gestalten müssen. Der beste Weg ist, die sieben Verschwendungen ins Visier zu nehmen.

    Lean Manufacturing ist eine Methode zur Optimierung der industriellen Leistung, die sich besonders für diesen Kontext eignet und darauf abzielt, die Anforderungen an Kosten, Qualität und Zeit besser zu erfüllen. Es geht darum, die verschiedenen Etappen des Produktionsprozesses detailliert zu analysieren und dann alle Verschwendungen zu beseitigen, die im Laufe des Produktionsprozesses identifiziert werden, um so effizienter und rentabler zu werden.

    Lean Manufacturing basiert also auf der Beseitigung von Verschwendungen (oder Muda) in den Produktionsprozessen. Aber was sind die verschiedenen Verschwendungen? Welche Auswirkungen haben sie auf deine Rentabilität? Wie können diese Verschwendungen beseitigt werden? In diesem Artikel werden wir versuchen, diese Fragen zu beantworten, indem wir sie identifizieren und dir Verbesserungsmöglichkeiten vorschlagen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Was sind Verschwendungen in Lean?

    Es ist ganz einfach: Verschwendung wird als eine Aktivität definiert, für die der Kunde nicht bereit ist zu zahlen und/oder die dem Prozess keinen Wert hinzufügt. Sie sind übrigens bekannt und werden von allen aus Gewohnheit oder aus Angst vor Veränderungen akzeptiert.

    Studien zeigen, dass nur 5 % der Zeit, die für die Herstellung eines Produkts aufgewendet wird, wirklich wertschöpfend ist. Der Rest sind Aufgaben, die mehr Arbeitskraft, Material oder Platz benötigen, aber den Wert des Produkts nicht steigern. Es ist daher notwendig, sich auf die Reduzierung oder Beseitigung von Verschwendung zu konzentrieren, um effizienter zu produzieren.

    Durch die Jagd nach Verschwendung werden deine Prozesse reicher an Wertschöpfung, sodass du Möglichkeiten zur Verbesserung deiner Gesamtleistung erkennen kannst.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Die 7 traditionellen Lean-Verschwendungen

    Hier sind die sieben Verschwendungen, die von Taiichi Ohno (Ingenieur bei Toyota und Vater des Toyota-Produktionssystems) aufgezeigt wurden.

     

    Unnötige Bewegungen

    Bewegung bedeutet nicht unbedingt, dass du arbeitest oder deinen Auftrag gut erledigst. Unnötige Bewegungen sind eine Verschwendung, die dem Kunden keinen Mehrwert bringt. Die letzten Teile von einer Palette zu holen, ein Hindernis zu umgehen oder ein falsch abgelegtes Dokument zu suchen, ist selten mit dem Begriff Leistung vereinbar.

    Wer hat nicht schon einmal erlebt, dass ein Wartungstechniker mit einem unvollständigen Werkzeugkasten zu einer Panne kam, was zu unnötigem Hin- und Herlaufen und sogar zu einem Stillstand der Produktionslinie führte?

    Was ist die Lösung? Schau dir deine Arbeitsplätze an und produziere in einer 5S-Umgebung, um Zeitverlust, Energieverschwendung und sogar mögliche Verletzungen zu vermeiden.

     

    Die Wartezeit

    In Fabriken werden Wartezeiten oft dadurch verursacht, dass man auf die Ankunft von Materialien, auf die richtigen Anweisungen für den Beginn der Produktion oder auf eine nicht ausreichend leistungsfähige Ausrüstung wartet.

    Es gibt Instrumente, um dieser Menge an nicht wertschöpfender Zeit entgegenzuwirken, z. B. die TPM-Methode (Total Productive Maintenance) oder die SMED-Methode (Rapid Tool Change). Du kannst aber auch standardisierte Arbeitsanweisungen verwenden und vielseitige und flexible Arbeitnehmer ausbilden, die sich schnell an die Arbeitsanforderungen anpassen können. Letzteres würde übrigens deine Wartezeiten um bis zu 50 % reduzieren!

     

    Nicht-Qualität

    Im Jahr 2017 hat die AFNOR eine Studie über die Kosten der Nicht-Qualität in der Industrie durchgeführt. Diese Studie zeigte, dass bei zwei Dritteln der Unternehmen, die angaben, eine Messung der Kosten für Nicht-Qualität durchzuführen, die Verluste im Zusammenhang mit Nicht-Qualität in der Größenordnung von 5 % des Umsatzes liegen. Wenn sich die Unternehmen auf die Probleme der Nicht-Qualität konzentrieren, könnten sie 5-10 % ihres Umsatzes zurückgewinnen.

    Diese Verschwendung hat starke Auswirkungen auf die Kundenzufriedenheit und kann Kosten verursachen. Die Feststellung, dass ein Produkt nicht qualitativ hochwertig ist, kann z. B. dazu führen, dass für einen bestimmten Zeitraum zusätzliche Arbeitskräfte (Zeitarbeiter/CDDs) mobilisiert werden müssen, um auf die Kundenprobleme zu reagieren.

    Auch hier sind die Produktion in einer 5S-Umgebung und das Einsetzen von Codierern (Poka-Yoke) interessante Hebel für den Fortschritt, um Nacharbeit und Ausschuss zu eliminieren.

     

    Überproduktion

    Bei der Überproduktion wird im Vergleich zu den tatsächlichen Kundenbestellungen zu viel produziert, was oft aus der Angst heraus geschieht, dass die Ware knapp wird und die Nachfrage nicht gedeckt werden kann.

    Aber anstatt Produkte genau zum richtigen Zeitpunkt zu produzieren, wie es die „Just In Time“-Philosophie vorsieht, bringt die „Just In Case“-Arbeitsweise viele Probleme mit sich, die zu unnötigen Produktionszeiten, Lagerkosten und Rohstoffausgaben führen.

    Die Produktion nach Kundenwunsch (Kanban), die kontinuierliche Produktion (Taktzeit) oder die Schulung deiner Mitarbeiter sind Lösungen, um diese Verschwendung zu beseitigen.

     

    Unnötige Vorräte

    Lagerbestände sind Geld, das schläft! Diese Verschwendung, die oft mit Überproduktion oder schlechter Planung in Verbindung gebracht wird, führt zu finanziellen Bindungen und dem Verlust von Lagerraum. In einem anderen Zusammenhang kann es sich auch um eine Anhäufung von E-Mails oder Rechnungen handeln.

    Zu den Maßnahmen, die zur Bewältigung dieses Problems ergriffen werden können, zählen: Rohstoffe nur dann kaufen, wenn sie benötigt werden und in ausreichender Menge vorhanden sind, Pufferzonen verkleinern und ein Warteschlangensystem einrichten, um Überproduktion zu vermeiden.

     

    Unnötige Operationen

    Du wirst diese Art von Verschwendung auch in deinem Alltag finden, wenn du, bevor du in deinen wohlverdienten Urlaub fährst, mehrmals kontrollierst, ob die Türen und das Gas geschlossen sind. In einer Fabrik ist diese Verschwendung jede Handlung oder Aufgabe, die dem Kunden keinen Mehrwert bringt.

    Die Routine und die Tradition des Handwerks lassen Arbeitsschritte erkennen, die das Produkt nicht oder nicht mehr erfordert. Eine Analyse jedes durchgeführten Arbeitsschrittes kann diese Art von Verschwendung aufdecken. Hier eine Liste von Beispielen: Zu viele Qualitätskontrollen an einem Teil während des Herstellungsprozesses, Anbringen von Abdeckungen vor dem Lackieren, Entfernen von überschüssigem Material, bevor die Arbeit an der Werkzeugmaschine beendet ist.

     

    Unnötige Transporte

    Dies betrifft den unnötigen Transport von Materialien, Teilen, Produkten, Dokumenten oder Informationen. Diese Verschwendung kann auf schlechte Gewohnheiten oder eine schlechte Organisation der Arbeitsplätze zurückzuführen sein.

    Gibt es eine Lösung? Die Einrichtung einer U-Zelle! In einer Werkstatt mit einer U-förmigen Konfiguration werden Ressourcen zusammengefasst, um verschiedene Arbeitsschritte an demselben Teil innerhalb der Zelle durchzuführen. So werden Transportwege und Wartezeiten zwischen den Maschinen erheblich reduziert.

    Seit einiger Zeit wird neben den sieben traditionellen Verschwendungen immer häufiger eine achte genannt.

     

    Die Unternutzung der Fähigkeiten der Mitarbeiter/innen

    Diese Verschwendung ist relativ unbekannt, da sie im Toyota-Produktionssystem nicht vorkommt. Es ist jedoch offensichtlich, dass es schwierig ist, die Prozesse zu verbessern, wenn die Fähigkeiten der Mitarbeiter, die an vorderster Front arbeiten, nicht genutzt werden.

    Deine Mitarbeiter vor Ort sind am besten in der Lage, Probleme zu erkennen und Lösungen zu finden.

    Das Konzept der Verschwendung ist wichtig, da es die treibende Kraft hinter deinem Lean-Prozess ist. Das gesamte Produktionssystem von Toyota wurde durch die Beobachtung von Verschwendung geschaffen. Es wird geschätzt, dass ein Unternehmen ohne Lean-Ansatz weniger als 20 % seiner Zeit damit verbringt, Mehrwert zu schaffen. Stell dir vor, der Rest der Zeit wird auf die sieben Verschwendungen verteilt. Unternehmen mit einer gewissen Lean-Reife widmen 80 % ihrer Zeit der Wertschöpfung. Also, bist du bereit, den nächsten Schritt zu machen?

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Los 7 despilfarros de Lean: ¿cómo deshacerse de ellos?

    Los 7 despilfarros de Lean: ¿cómo deshacerse de ellos?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    Los 7 despilfarros de Lean: ¿cómo deshacerse de ellos?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Tras repuntar ligeramente en julio, la producción industrial francesa lucha ahora por volver a los niveles de crecimiento anteriores a la crisis, con un aumento de sólo el 1,3% en el cuarto trimestre. A excepción de la industria alimentaria, los demás sectores son especialmente vulnerables y están expuestos, por lo que los fabricantes necesitan producir de forma más eficiente. La mejor forma de hacerlo es centrarse en las 7 áreas de residuos.

    La fabricación ajustada es un método de optimización del rendimiento industrial que se adapta especialmente bien a este contexto, y que pretende mejorar el cumplimiento de los requisitos de coste-calidad-entrega. Implica un análisis detallado de las distintas etapas que componen el proceso de producción, seguido de la eliminación de todos los residuos identificados a lo largo del proceso de fabricación, lo que se traduce en una mayor eficacia y rentabilidad.

    Por tanto, la fabricación ajustada se basa en la eliminación de los residuos (o Muda) dentro de los procesos de producción. Pero, ¿cuáles son estos diferentes tipos de residuos? ¿Qué impacto tienen en tu rentabilidad? ¿Cómo puedes eliminar estos residuos? En este artículo, intentaremos responder a estas preguntas identificándolos y sugiriéndote formas de mejorar.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    ¿Qué es el despilfarro en Lean?

    Es muy sencillo: el despilfarro se define como una actividad por la que el cliente no está dispuesto a pagar y/o que no añade valor al proceso. Es algo que todo el mundo conoce y acepta, ya sea porque está acostumbrado o porque tiene miedo al cambio.

    Los estudios demuestran que sólo el 5% del tiempo dedicado a crear un producto añade realmente valor; el resto son tareas que implican más mano de obra, materiales o espacio, pero no añaden valor. Por tanto, es más que necesario centrarse en reducir o eliminar los 7 despilfarros para producir con mayor eficacia.

    Es mediante la eliminación de residuos como tus procesos se enriquecerán en valor añadido, permitiéndote identificar oportunidades para mejorar tu rendimiento global.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Los 7 despilfarros tradicionales de Lean

    He aquí los siete despilfarros destacados por Taiichi Ohno (ingeniero de Toyota y padre del sistema de producción Toyota).

     

    Movimientos innecesarios

    Moverse no significa necesariamente que estés haciendo tu trabajo o que lo estés haciendo bien. El movimiento innecesario es un despilfarro que no añade valor para el cliente. Coger las últimas piezas del fondo de un palé, rodear un obstáculo o buscar un documento mal archivado rara vez son compatibles con la noción de eficacia.

    ¿Quién no ha tenido que lidiar con un técnico de mantenimiento que llega a una avería con una caja de herramientas incompleta, lo que provoca viajes de ida y vuelta innecesarios e incluso una parada de la línea de producción?

    ¿La solución? Observa tus puestos de operario y produce en un entorno 5S. Esto te ahorrará tiempo, energía e incluso posibles lesiones.d’énergie voire des blessures potentielles.

     

    Tiempo de espera

    Como todo el mundo, experimentas esperas todos los días: esperas en atascos, esperas una carta, esperas una respuesta… En una fábrica, el tiempo de espera suele deberse a la espera de que lleguen los materiales, a la espera de las instrucciones adecuadas para empezar a fabricar o a la espera de equipos con capacidad insuficiente.

    Existen herramientas para compensar este tiempo sin valor añadido, como el método TPM (Mantenimiento Productivo Total) o el método SMED (cambio rápido de herramientas). Pero también puedes utilizar instrucciones de trabajo normalizadas y formar a trabajadores versátiles y flexibles, capaces de adaptarse rápidamente a las exigencias del trabajo. ¡Esto último puede reducir tu tiempo de espera hasta un 50%!

     

    Sin calidad

    En 2017, AFNOR realizó un estudio sobre los costes de la no calidad en la industria. El estudio demostró que para los 2/3 de las empresas que declaran medir los costes de la no calidad, las pérdidas relacionadas se sitúan en torno al 5% de la facturación. Centrándose en los problemas de la no calidad, las empresas podrían recuperar entre el 5 y el 10% de su volumen de negocio.

    Este despilfarro tiene un gran impacto en la satisfacción del cliente y puede acarrear costes. Por ejemplo, si se comprueba que un producto no es de buena calidad, puede ser necesario movilizar mano de obra adicional (trabajadores temporales o con contrato de duración determinada) durante un período determinado para hacer frente a los problemas de los clientes.

    También en este caso, la producción en un entorno de 5S y la introducción del Poka-Yoke son palancas de progreso interesantes para eliminar las repeticiones y los desechos.

     

    Sobreproducción

    La sobreproducción consiste en producir por encima de los pedidos reales de los clientes. Esta anticipación suele estar motivada por el miedo a quedarse sin existencias y no poder satisfacer la demanda.

    Pero en lugar de la filosofía «Justo a tiempo» de producir productos justo cuando los necesitas, la forma de trabajar «Justo por si acaso» causa una serie de problemas, que se traducen en tiempo de producción innecesario, costes de almacenamiento y gastos en materias primas.

    La producción en función de las necesidades del cliente (kanban), el flujo continuo (takt time) o la formación de tu personal son soluciones para remediar este despilfarro.

     

    Existencias innecesarias

    ¡El stock es dinero dormido! A menudo vinculado a la noción de sobreproducción o mala planificación, este despilfarro provoca una inmovilización financiera y una pérdida de espacio de almacenamiento. En otro contexto, podría tratarse de una acumulación de correos electrónicos o facturas.

    Las medidas para superar este problema incluyen comprar materias primas sólo cuando sea necesario y en cantidades suficientes, reducir las zonas de seguridad y crear un sistema de colas para evitar la sobreproducción.

     

    Operaciones innecesarias

    También encontrarás este tipo de despilfarro en tu vida cotidiana, cuando, antes de emprender unas merecidas vacaciones, compruebas varias veces que las puertas y el gas están bien cerrados. En una fábrica, el despilfarro es cualquier acción o tarea que no añade valor para el cliente.

    La rutina y la tradición del oficio hacen que se realicen operaciones que el producto no necesita, o ya no necesita. Un análisis de cada operación realizada puede arrojar luz sobre este tipo de despilfarro. He aquí una lista de ejemplos: demasiado control de calidad de una pieza durante su proceso de fabricación, colocación de cubiertas antes de las operaciones de pintura, eliminación del material sobrante antes de finalizar la operación en la máquina herramienta.

     

    Transporte innecesario

    Se trata del transporte innecesario de materiales, piezas, productos, documentos o información. Este despilfarro puede deberse a malos hábitos o a una mala organización de los puestos de trabajo.

    ¿Cuál es la solución? ¡Crea una célula en forma de U! Un taller con una configuración en forma de U agrupará los recursos para realizar distintas operaciones en la misma pieza dentro de la célula. Esto reduce considerablemente los tiempos de transporte y espera entre máquinas.

    Desde hace algún tiempo, junto a las 7 formas tradicionales de residuos, se cita cada vez más una octava.

     

    Infrautilización de las competencias de los empleados

    Este despilfarro es relativamente desconocido porque no aparece en el sistema de producción Toyota. Sin embargo, está claro que si no recurres a las habilidades de tus empleados que trabajan en primera línea, resulta difícil mejorar los procesos.

    Tu personal de campo es el mejor situado para detectar problemas y encontrar soluciones, por lo que desempeña un papel clave en tu proceso de mejora continua.

    La noción de despilfarro es importante porque será la fuerza motriz de tu enfoque Lean. De hecho, fue simplemente observando los distintos tipos de despilfarro como Toyota creó todo su sistema de producción. Se calcula que una empresa que no ha aplicado un enfoque Lean dedica menos del 20% de su tiempo a añadir valor. Imagina que el resto del tiempo se distribuye entre los 7 despilfarros. Las empresas con cierto grado de madurez Lean dedican el 80% a añadir valor. Entonces, ¿estás preparado para dar el paso?

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Les 7 gaspillages du Lean : comment s’en défaire ?

    Les 7 gaspillages du Lean : comment s’en défaire ?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ custom_margin=”||0px|||”]

    Les 7 gaspillages du Lean : comment s’en défaire ?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Après avoir connu un léger rebond en juillet la production industrielle Française peine aujourd’hui à retrouver son niveau de croissance avant crise avec une hausse de seulement 1,3% au quatrième trimestre. A l’exception de l’industrie agroalimentaire les autres secteurs sont particulièrement fragilisés et exposés, les industriels se doivent donc de produire de manière plus efficace. Le meilleurs moyen est de mettre les 7 gaspillages dans le viseur.

    Le Lean manufacturing est une méthode d’optimisation de la performance industrielle particulièrement adaptée à ce contexte, qui vise à mieux respecter les exigences de coût-qualité-délai. Il s’agit d’analyser de manière détaillée les différentes étapes qui constituent le processus de production puis, à chasser tous les gaspillages identifiés tout au long du processus de fabrication permettant alors d’être plus efficace et plus rentable.

    Le Lean Manufacturing est donc basé sur l’élimination des Gaspillages (ou Muda) au sein des processus de production. Mais quels sont ces différents gaspillages ? Quels impacts ont-ils sur votre rentabilité ? Comment éliminer ces gaspillages ? Nous tenterons d’y répondre dans cet article en les identifiant et en vous proposant des pistes d’amélioration.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Qu’est-ce que les gaspillages dans le Lean ?

    C’est très simple, le gaspillage est défini comme une activité que le client n’est pas prêt à payer et/ou qui n’ajoute aucune valeur au processus. Ils sont d’ailleurs connus et acceptés par tous par habitude ou par peur du changement.

    Les études montrent que seulement 5% du temps attribué à la création d’un produit son réellement à valeur ajoutée, le reste représente des tâches qui implique plus de main d’œuvre, de matériaux ou d’espace mais qui ne renforce pas sa valeur. Il est donc plus que nécessaire de se concentrer sur la réduction ou l’élimination des 7 gaspillages afin de produire de manière plus efficace.

    C’est par l’intermédiaire d’une chasse aux gaspillages que vos processus deviendront plus riches en valeur ajoutée, vous permettant ainsi d’identifier des occasions d’améliorer vos performances globales.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_font_size=”16px” text_text_color=”#000000″]

    Les 7 gaspillages traditionnels du Lean

    Voici les sept gaspillages, mis en évidence par Taiichi Ohno (Ingénieur chez Toyota et père du système de production de Toyota).

     

    Les mouvements inutiles

    Bouger ne signifie pas nécessairement que l’on travail ou que l’on réalise bien sa mission, les déplacements inutiles sont un gaspillage qui n’apportent aucune valeur ajoutée pour le client. Prendre les dernières pièces au fond d’une palette, contourner un obstacle ou chercher un document mal classé sont rarement compatibles à la notion de rendement.

    Qui n’a pas déjà été confronté à un technicien maintenance arrivant sur une panne avec une boite à outils incomplète, entrainant des allers-retours inutiles voir un arrêt de la ligne de production…

    La solution ? Observez vos postes opérateurs et produisez dans un environnement 5S, cela vous évitera perte de temps, gaspillage d’énergie voire des blessures potentielles.

     

    Le temps d’attente

    L’attente comme tout le monde vous la subissez tous les jours, l’attente dans les embouteillages, l’attente d’un courrier, l’attente d’une réponse… En usine le temps d’attente est souvent causé par l’attente d’arrivée de matériaux, d’instructions appropriées pour commencer la fabrication ou d’un équipement d’une capacité insuffisante.

    Pour pallier à cette ensemble de temps à non-valeur ajoutée des outils existent, comme la méthode TPM (Total Productive Maintenance) ou la méthode SMED (changement rapide d’outils). Mais vous pouvez également utiliser des instructions de travail standardisées et formez des travailleurs polyvalents et flexibles capables de s’adapter rapidement aux exigences du travail. Cette dernière permettrait d’ailleurs de réduire jusqu’à 50% votre temps d’attente !

     

    La non-qualité

    En 2017 l’AFNOR a réalisé une étude sur les coûts de la non-qualité en industrie. Cette étude a ainsi démontré que chez les 2 tiers des entreprises déclarant effectuer une mesure des coûts de non-qualité, les pertes en lien avec cette dernière sont de l’ordre de 5 % du CA. Ainsi en se concentrant sur les problématiques de non-qualité, les entreprises pourraient récupérer 5 à 10% de leur CA.

    Ce gaspillage a en effet de fortes conséquences sur la satisfaction client et peut entraîner des coûts. Constater la non qualité d’un produit peut par exemple nécessiter la mobilisation de main d’œuvre supplémentaire (intérimaires/CDD) pendant une période donnée pour répondre aux problématiques clients.

    Ici aussi produire dans un environnement 5S et mettre en place des détrompeurs (Poka-Yoke) sont des leviers de progrès intéressant pour éliminer les retouches et les rebuts.

     

    La surproduction

    La surproduction consiste à produire de façon excessive par rapport aux réelles commande client, cette anticipation est souvent motivée par la peur de manquer et de ne pas pouvoir répondre à l’éventuelle demande.

    Mais plutôt que de produire des produits juste au moment voulu par la philosophie « Just In Time » , la méthode de travail « Just In Case » soulève de nombreux problèmes, entrainant du temps de production inutile, des coûts de stockage et des dépenses en matière première.

    La production en flux tiré à partir du besoin client (kanban), en flux continu (takt time) ou former votre personnel sont autant de solutions pour remédier à ce gaspillage.

     

    Les stocks inutiles

    Le stock c’est de l’argent qui dort ! Souvent lié à la notion de surproduction ou de mauvaise planification ce gaspillage engendre une immobilisation financière et une perte d’espace de stockage. Dans un autre contexte, cela pourrait correspondre à une accumulation d’emails ou de factures.

    Parmi les mesures à prendre pour pallier à ce problème nous pouvons citer : l’achat de matières premières uniquement lorsque cela est nécessaire et en quantité suffisante, la réduction des zones tampons et la création d’un système de files d’attente pour éviter toute surproduction.

     

    Les opérations inutiles

    Vous retrouverez également ce type de gaspillage dans votre quotidien, lorsque, avant de prendre la route pour des vacances bien méritées, vous vérifiez plusieurs fois si les portes et le gaz sont bien fermés. En usine ce gaspillage correspond à toute action ou tâche qui n’apporte aucune valeur ajoutée au client.

    La routine, la tradition du métier laissent apparaître des opérations que le produit ne requiert pas ou plus. Une analyse de chaque opération réalisée peut mettre en lumière ce type de gaspillage. Voici une liste d’exemples : Trop de contrôle qualité sur une pièce pendant son processus de fabrication, mise en place de caches avant les opérations de peinture, élimination du surplus de matière avant que l’opération sur la machine outils soit terminée.

     

    Les transports inutiles

    Cela concerne les transports inutiles de matériaux, de pièces, de produits, de documents ou d’informations. Ce gaspillage peut être dut à des mauvaises habitudes ou à une mauvaise organisation des postes de travail.

    Une solution ? La création d’une cellule U ! En effet un atelier avec une configuration en U regroupera des ressources dans le but d’effectuer les différentes opérations sur la même pièce au sein de la cellule. Ainsi les transports et les attentes entre machine sont considérablement réduits.

    Depuis quelque temps, au côté des 7 gaspillages traditionnels, un huitième est de plus en plus cité.

     

    La sous-utilisation des compétences des collaborateurs

    Ce gaspillage est assez méconnu car n’apparait pas dans le système de production Toyota. Cependant il est évident qu’en ne faisant pas appel aux compétences de ses collaborateurs, travaillant en première ligne, il devient difficile d’améliorer les processus.

    Vos collaborateurs sur le terrain sont en effet les plus aptes à détecter les problèmes et à y apporter des solutions, ils jouent donc un rôle non négligeable dans votre démarche d’amélioration continue.

    La notion de gaspillages est importante car elle sera le moteur de votre démarche Lean, c’est d’ailleurs par la simple observation de ces différents gaspillages que s’est créé tout le système de production chez Toyota. On estime d’ailleurs qu’une entreprise n’ayant pas déployé de démarche Lean consacre moins de 20 % à apporter de la valeur ajoutée. Imaginez que le reste du temps est distribué entre les 7 gaspillages. Les entreprises ayant une certaine maturité Lean consacrent 80% à la valeur ajouté. Alors, prêts à passer le cap ?

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • 如何利用专用监控工具提高机器性能？

    如何利用专用监控工具提高机器性能？

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||0px|||” global_colors_info=”{}”]

    如何利用专用监控工具提高机器性能？

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    作为生产商，您面临的主要挑战是如何在实现高质量生产的同时，最大限度地提高设备利用率和机器性能。

    然而，人工测量性能的方法仍然普遍、耗时且不可靠：据估计，这种方法会使工厂损失 5 至 30 个性能点。

    在这种情况下，集成一个专用工具是非常有意义的，它将成为您提高机器性能的精益方法的盟友。

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    机器性能损失的不同类型

    在工业环境中，造成性能损失的原因可能多种多样，但有一份最常见的损失清单。以下是一份并不详尽的清单：

    设备损失

    • 故障造成的损失
    • 设置造成的损失
    • 工具更换造成的损失
    • 启动损失
    • 微型站和空转造成的损失
    • 低速造成的损失
    • 缺陷和返工造成的损失
    • 计划停止和车间关闭造成的损失

    与劳工有关的损失

    • 管理损失
    • 执行速度造成的损失
    • 生产线组织造成的损失
    • 物流损失
    • 测量和调整造成的损失

    材料、工具和能源损耗

    • 能量损失
    • 工具损失
    • 材料产量造成的损失

     

    带有 16 个 TPM 损失的 TRS 分析，Christophe Hohmann 网站

     

    从这份清单中，您可以根据导致性能下降的各种事件进行有针对性的数据收集，并确定其来源。

    大多数制造商都非常了解导致效率损失的原因，这些原因会使机器无法达到最佳性能。

    在大多数情况下，这些都是 “简单 ”的问题，但往往由于缺乏时间、资金或技术/管理技能而处理不当。因此，问题不在于发现问题，而在于衡量问题，确定问题的轻重缓急，最重要的是，按照正确的优先顺序，采取正确的纠正措施来处理这些问题。

    我们如何为团队提供简单易懂的信息，帮助他们做出决策并支持他们努力提高绩效？为他们提供透明的信息，让他们了解资产不达标的原因，并支持他们采取行动加以改进。

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    专用监测工具，促进您的改进过程

    性能监控工具不仅能让你快速找出性能损失的原因，还能让你实施正确的改进计划。

    对损失源的分析必须针对贵公司的具体情况。 事实上，应由贵公司在损失起源处确定事件的源头，例如维护、质量或管理故障等。

    只有定制化才能使您适应，尤其是促进工具的使用，从而改变日常行动，为公司创造更多价值。

     

    以下是这种工具能为您的组织带来的一些好处：

    操作员： 可就停机进行自动通信，实时了解生产率。

    经理： 实时掌握设备运行状况，简化分析，快速提出改进建议。
    维护方面：分析经常性损失的原因可以调整或确定维护系统。

    管理层： 提供信息，以便更好地分析设备负载率，从而指导投资政策或团队组织。

     

    贵组织的所有成员都将受益于这些数据，从而快速、高效、透明地实施改进流程。[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||0px|||” global_colors_info=”{}”]

    Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Als fabrikant is je grootste uitdaging het realiseren van kwaliteitsproductie met maximale beschikbaarheid van apparatuur en maximale machineprestaties.

    Toch zijn handmatige methoden om prestaties te meten nog steeds wijdverspreid, tijdrovend en onbetrouwbaar: naar schatting verliezen fabrieken hierdoor tussen de 5 en 30 prestatiepunten.

    In deze context is de integratie van een speciaal hulpmiddel heel zinvol en wordt het een bondgenoot in je Lean-aanpak om de prestaties van je machines te verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    De verschillende soorten verlies van machineprestaties

    De oorzaken van prestatieverlies in een industriële omgeving kunnen zeer uiteenlopend zijn, maar er is een lijst van de meest voorkomende verliezen. Hieronder vind je een niet-uitputtende lijst:

    Verliezen op apparatuur

    • Verliezen door storingen
    • Verliezen door instellingen
    • Verliezen door gereedschapswissels
    • Opstartverliezen
    • Verliezen door microstops en stationair draaien
    • Verliezen door te lage snelheid
    • Verliezen door defecten en herbewerking
    • Verliezen door programmastops en bedrijfssluitingen

    Arbeidsgerelateerde verliezen

    • Verliezen
    • Verliezen door snelheid van uitvoering
    • Verliezen door lijnorganisatie
    • Logistieke verliezen
    • Verliezen door metingen en aanpassingen

    Materiaal-, gereedschap- en energieverliezen

    • Energieverliezen
    • Verliezen door gereedschap
    • Verliezen door materiaalopbrengst

     

    TRS-analyse met 16 TPM-verliezen, Christophe Hohmann website

     

    Op basis van deze lijst kun je gerichte gegevensverzameling uitvoeren op basis van de verschillende gebeurtenissen die tot een prestatiedaling hebben geleid en de bron ervan bepalen.

    De meeste fabrikanten hebben een uitstekend inzicht in de oorzaken van efficiëntieverliezen waardoor hun machines niet optimaal presteren.

    In de meeste gevallen gaat het om “eenvoudige” problemen die vaak slecht worden aangepakt door een gebrek aan tijd, geld of technische/managementvaardigheden. Het probleem zit hem dus niet in het identificeren van de problemen, maar in het meten ervan, het stellen van prioriteiten en vooral het aanpakken van de problemen in de juiste volgorde van prioriteit met de juiste corrigerende maatregelen.

    Hoe kunnen we teams voorzien van eenvoudige, begrijpelijke informatie om hen te helpen beslissingen te nemen en hen te ondersteunen bij hun inspanningen om de prestaties te verbeteren? Door ze transparantie te bieden over de oorzaken van de slechte prestaties van hun bedrijfsmiddelen en ze te ondersteunen bij het nemen van maatregelen om deze te verbeteren.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Een speciaal controle-instrument om je verbeteringsproces te vergemakkelijken

    Met een tool voor prestatiebewaking kun je niet alleen snel de oorzaken van prestatieverlies vaststellen, maar ook de juiste verbeterplannen implementeren.
    De analyse van de verliesbronnen moet specifiek zijn voor jouw bedrijf. In feite is het aan jou om de bron van jouw gebeurtenis te definiëren bij de oorsprong van het verlies, bijvoorbeeld onderhouds-, kwaliteits- of managementfouten, enz.
    Alleen met maatwerk kun je de tool aanpassen en vooral het gebruik ervan vergemakkelijken, zodat de dagelijkse handelingen veranderen en meer waarde voor het bedrijf genereren.

     

    Dit zijn slechts een paar van de voordelen die zo’n hulpmiddel jouw organisatie kan bieden:

    Voor de operator : Zorgt voor automatische communicatie bij stilstand, realtime kennis van productiesnelheid.

    Voor de manager : Real-time status van apparatuurwerking, vereenvoudigde analyse, snelle suggesties voor verbeteringen.
    Voor onderhoud: Door de oorzaken van terugkerende verliezen te analyseren, kan een onderhoudssysteem worden aangepast of gedefinieerd.

    Voor het management: informatie verschaffen die een betere analyse van de belastingsgraad van de uitrusting mogelijk maakt en zo het investeringsbeleid of de organisatie van de teams sturen.

     

    Alle leden van je organisatie zullen profiteren van deze gegevens om snel, efficiënt en transparant een verbeteringsproces te implementeren.[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]