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Author: Équipe TEEPTRAK

  • Controlling or piloting, a nuance that makes all the difference.

    Controlling or piloting, a nuance that makes all the difference.

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    Controlling or piloting, a nuance that makes all the difference.

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” title_text=”horizontal-split” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Whether it’s quality, performance or safety, we instinctively think of control as a way of feeding indicators. But what is control? Control is the action of checking something or someone, verifying their state or situation in relation to a standard. In other words, we check whether we have achieved our objective. An example is quality control:

    At the end of the production line, the part is inserted into a gauge to ensure that the dimensions are correct. If the product does not meet expectations, it is simply scrapped for recycling.

    In this case, quality control fulfils its role, with the vast majority of compliant parts delivered to the customer. We’re talking about the vast majority, because human error is still possible – it’s conceivable that a non-compliant part could slip through the net.

    When it comes to performance, the same thing happens in companies today. Production managers set production targets on a team or daily basis, then the next day we observe the results. We check: What are the results? Has the objective been achieved? What are the reasons for the variance? Here are the questions producers will have to answer.

    Control means looking after the action. When a non-conformity is observed during quality control, it’s already too late. The part has been produced and thrown away. When the previous day’s non-performance is highlighted by the indicators, it’s already too late. But what’s the difference with steering?

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    What is the difference between control and management?

    Steering is getting closer to control. We will always talk about indicators. However, it brings out two very important concepts. Time intervals and levers.

    Levers are the means of acting on indicators. If the indicator is the speedometer, the lever is the accelerator pedal. When my speed is too low or too high, I act on my lever to be precisely at the desired speed. In industrial driving, it’s the same principle. You have to use levers on the shop floor to achieve your objective. So you need to choose indicators on which your producers can have an impact.

    To illustrate this, here’s an example: the customer satisfaction rate is frequently mentioned in workshops. Try to imagine how your employees see this indicator… They see it as a consequence, but above all as an indicator on which they have only a minor impact, if any at all. Now, replace this indicator with a workshop and target it more. If you were to choose ‘Percentage of product delivered on time’, everyone involved in production would have an impact on this objective. This way, everyone on the shop floor feels involved.

    Now that we know how to involve every employee in the company, let’s talk about the time interval. Let’s go back to our car and manage our accelerator pedal. When we’re driving, we monitor our speed regularly. For driving, it’s the same thing again. We check our indicators at much shorter intervals and adjust the levers more frequently to be on target in real time. If we spend the day or the team on target in real time, we are sure to achieve the day’s objective at the end of the day.

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    How do you drive?

    How can we steer our workshop towards a steering dynamic? Now that the differences between management and control are clearer, we can move in the right direction. First, let’s talk about quality. The ultimate aim of quality management is to reduce as far as possible all control operations that do not add value for the customer. ALL quality checks are a waste of time and money. Of course, this avoids sending non-conformities to the customer, but today there are ways of managing quality very finely with the aim of producing ‘right first time’.

    Statistical process control is one such method. By monitoring variables in real time, it makes it possible to ensure quality levels. But what variables can tell us our level of quality? If you study the rejects caused by your machine, you will see that the causes follow Pareto’s law. 80% of rejects come from 20% of the causes.

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Graphique@4x-8.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”Graphique@4x-8″ align=”center” width=”60%” width_last_edited=”on|desktop” width_tablet=”60%” width_phone=”60%”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    The 20% of cases are ‘easy’ to follow. Generally speaking, these are sensitive ratings, which are more difficult to maintain. Analysis of these variables shows that if the setting is constant, the distribution follows a reduced centred normal distribution. In other words, the variable’s distribution curve follows a bell shape, with two important characteristics: The mean and the dispersion. Once you have mastered these two characteristics for your scrap causes, you will enter the world of quality management.

    This is the simplified principle of statistical quality control. It may seem a long way from the workshop in its approach, but the relationship between normal law and machine setting is no longer in doubt.

    In the same vein, there are performance management techniques for breaking the habit of control. Lean Management has popularised one of these techniques, known as short interval animation (SIA).

    To apply AIC, it is necessary to use indicators over which the producers have control. Once these indicators are in place, you can expect the workshop to be more proactive in solving problems. With this type of facilitation, solutions will emerge as close as possible to their source. What’s more, by applying this method you give operators the opportunity to act on your indicators, and therefore the chance to achieve their objectives. A large part of this method is based on the notion of intervals: the closer they are, the more accurate your management will be.

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    Are you ready to take the plunge?

    Here are a few keys to help you understand the concepts of control and steering and to help you take the right direction. Implementing these management systems takes time and resources, but their effectiveness has been proven. They will enable you to get the most out of your machines and improve productivity.

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  • Kontrollieren oder steuern – eine Nuance, die den Unterschied macht.

    Kontrollieren oder steuern – eine Nuance, die den Unterschied macht.

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    Kontrollieren oder steuern – eine Nuance, die den Unterschied macht.

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    Ob es um Qualität, Leistung oder Sicherheit geht, wir denken instinktiv an Kontrolle, wenn es um die Versorgung mit Indikatoren geht. Aber was ist Kontrolle? Kontrolle ist die Handlung, etwas oder jemanden zu kontrollieren, ihren Zustand oder ihre Situation im Hinblick auf eine Norm zu überprüfen. Es geht also darum, zu überprüfen, ob wir, wenn wir dort angekommen sind, das Ziel erreicht haben. Beispiel mit der Qualitätskontrolle :

    Am Ende der Produktionslinie wird das Teil in eine Lehre eingesetzt, um sicherzustellen, dass die Maße übereinstimmen. Falls das Produkt nicht den Erwartungen entspricht, wird es einfach für das Recycling aussortiert.

    In diesem Fall erfüllt die Qualitätskontrolle ihren Zweck, und die große Mehrheit der Teile wird konform an den Kunden ausgeliefert. Wir sprechen von einer großen Mehrheit, weil menschliches Versagen immer möglich ist und es denkbar ist, dass ein nicht konformes Teil durch das Netz fällt.

    Was die Leistung betrifft, so geschieht heute in Unternehmen das Gleiche. Die Produktionsleiter legen schichtweise oder täglich Produktionsziele fest, und am nächsten Tag wird das Ergebnis beobachtet. Man kontrolliert: Was sind die Ergebnisse? Wurde das Ziel erreicht? Was sind die Gründe für die Abweichung vom Ziel? Hier sind die Fragen, die die Produzent/innen beantworten müssen.

    Kontrolle bedeutet, nach der Aktion zu schauen. Wenn bei der Qualitätskontrolle eine Nichtkonformität festgestellt wird, ist es bereits zu spät. Das Teil wird produziert, es wird weggeworfen. Wenn die Nichtleistung vom Vortag durch die Indikatoren aufgezeigt wird, ist es bereits zu spät. Aber was ist der Unterschied zur Steuerung?

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Was ist der Unterschied zwischen Kontrolle und Steuerung?

    Die Steuerung nähert sich der Kontrolle. Wir werden immer von einem Indikator sprechen. Es tauchen jedoch zwei sehr wichtige Begriffe auf. Die Zeitintervalle und die Hebel.

    Hebel sind das Mittel, um auf die Indikatoren einzuwirken. Wir befinden uns in einem Auto: Wenn der Indikator der Tachometer ist, ist der Hebel das Gaspedal. Wenn meine Geschwindigkeit zu niedrig oder zu hoch ist, betätige ich meinen Hebel, um genau die gewünschte Geschwindigkeit zu erreichen. Bei der Steuerung in der Industrie ist es das gleiche Prinzip. Man muss in der Werkstatt Hebel einsetzen, um das Ziel zu erreichen. Du musst also Indikatoren auswählen, auf die deine Produzenten Einfluss nehmen können.

    Um dies zu veranschaulichen, hier ein Beispiel: In Workshops wird häufig die Kundenzufriedenheit genannt. Versuche dir vorzustellen, wie deine Mitarbeiter diesen Indikator sehen… Sie sehen ihn als eine Folge, aber vor allem als einen Indikator, auf den sie nur einen geringen oder gar keinen Einfluss haben. Ersetze diesen Indikator nun durch einen Workshop und richte ihn stärker aus. Wenn du „Prozentualer Anteil der pünktlich ausgelieferten Produkte“ wählst, hätte jeder Mitarbeiter in der Produktion einen Einfluss auf dieses Ziel. Auf diese Weise fühlt sich jede Person in der Werkstatt betroffen.

    Jetzt, da wir wissen, wie wir jeden Mitarbeiter im Unternehmen einbeziehen können, lass uns über das Zeitintervall sprechen. Lass uns wieder in unser Auto steigen und unser Gaspedal verwalten. Wenn wir fahren, achten wir regelmäßig auf unsere Geschwindigkeit. Bei der Steuerung ist es wieder einmal identisch. Wir überwachen unsere Indikatoren in viel kürzeren Zeitabständen und stellen die Hebel häufiger ein, um in Echtzeit das Ziel zu erreichen. Wenn wir den Tag oder das Team damit verbringen, in Echtzeit am Ziel zu sein, können wir sicher sein, dass wir das Tagesziel am Ende des Tages erreichen.

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    Wie steuert man?

    Wie können wir unseren Workshop in Richtung einer Steuerungsdynamik lenken? Die Unterschiede zwischen Steuerung und Kontrolle werden deutlicher, so dass wir in die richtige Richtung gehen können. Zunächst sprechen wir über Qualität. Das Endziel der Qualitätssteuerung ist es, alle Kontrollvorgänge, die dem Kunden keinen Mehrwert bringen, auf ein Minimum zu reduzieren. ALLE Qualitätskontrollen sind verschwendete Zeit und verschwendetes Geld. Natürlich vermeidet man dadurch, Nichtkonformitäten an den Kunden zu schicken, aber es gibt heute Möglichkeiten, die Qualität sehr fein zu steuern, mit dem Ziel, „gleich beim ersten Mal gut“ zu produzieren.

    Die statistische Prozesskontrolle ist eine dieser Methoden. Sie ermöglicht es, durch die Überwachung von Variablen in Echtzeit das Qualitätsniveau zu sichern. Aber welche Variablen können uns das Qualitätsniveau anzeigen? Wenn du den von deiner Maschine verursachten Ausschuss untersuchst, wirst du feststellen, dass die Ursachen dem Pareto-Gesetz folgen. 80 % des Ausschusses stammen von 20 % der Ursachen.

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Graphique@4x-8.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”Graphique@4x-8″ align=”center” width=”60%” width_last_edited=”on|desktop” width_tablet=”60%” width_phone=”60%”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Die 20 % der Ursachen sind „einfach“ zu befolgen. Normalerweise sind dies empfindliche Quoten, die schwerer einzuhalten sind. Die Analyse dieser Variablen zeigt, dass bei einer konstanten Einstellung die Verteilung einer zentrierten, reduzierten Normalverteilung folgt. Das heißt, die Verteilungskurve der Variable folgt einer Glockenform mit zwei wichtigen Merkmalen: Dem Mittelwert und der Streuung. Wenn du diese beiden Merkmale bei deinen Ausschussursachen beherrschst, trittst du in die Welt der Qualitätssteuerung ein.

    Dies ist das vereinfachte Prinzip der statistischen Qualitätskontrolle. Es mag dir in der Vorgehensweise weit weg von der Werkstatt erscheinen, aber der Zusammenhang zwischen der Normalverteilung und der Maschineneinstellung ist heute nicht mehr zu leugnen.

    In diesem Sinne gibt es auch Techniken zur Leistungssteuerung, um die Gewohnheit der Kontrolle zu verlassen. Das Lean Management hat eine dieser Techniken populär gemacht, nämlich die Kurzzeitanimation, auch AIC genannt.

    Um AIC anzuwenden, ist es notwendig, Indikatoren zu verwenden, auf die die Produzenten Einfluss haben. Sobald diese Indikatoren vorhanden sind, kannst du mehr Proaktivität von dem Workshop erwarten, um die Probleme zu lösen. Durch diese Art der Animation werden die Lösungen so nah wie möglich an ihrem Ursprung erscheinen. Außerdem kannst du durch die Anwendung dieser Methode den Arbeitern die Möglichkeit geben, auf deine Indikatoren einzuwirken und so die Ziele zu erreichen. Ein großer Teil dieser Methode beruht auf dem Konzept der Intervalle: Je näher sie beieinander liegen, desto genauer wird deine Steuerung sein.

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    Bist du bereit, den Schritt zu wagen?

    Hier findest du einige Schlüssel, die dir helfen, die Begriffe Kontrolle und Steuerung zu verstehen und die richtige Richtung einzuschlagen. Die Einführung dieser Managementsysteme erfordert Zeit und Ressourcen, aber ihre Wirksamkeit ist unbestritten. Sie werden dir helfen, deine Maschinen optimal zu nutzen und die Produktivität zu steigern.

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  • Controlar o pilotar, un matiz que marca la diferencia.

    Controlar o pilotar, un matiz que marca la diferencia.

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    Controlar o pilotar, un matiz que marca la diferencia.

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    Ya se trate de calidad, rendimiento o seguridad, instintivamente pensamos en el control como una forma de alimentar los indicadores. Pero, ¿qué es el control? El control es la acción de comprobar algo o a alguien, verificando su estado o situación en relación con una norma. En otras palabras, comprobamos si hemos alcanzado nuestro objetivo. Un ejemplo es el control de calidad:

    Al final de la cadena de producción, la pieza se introduce en un calibre para comprobar que las dimensiones son correctas. Si el producto no cumple las expectativas, simplemente se desecha para su reciclaje.

    En este caso, el control de calidad cumple su función, y la gran mayoría de las piezas conformes se entregan al cliente. Hablamos de la inmensa mayoría, porque el error humano sigue siendo posible: es concebible que una pieza no conforme se cuele por la red.

    Cuando se trata de rendimiento, en las empresas de hoy ocurre lo mismo. Los jefes de producción fijan objetivos de producción por equipo o por día, y al día siguiente observamos los resultados. Lo comprobamos: ¿Cuáles son los resultados? ¿Se ha alcanzado el objetivo? ¿Cuáles son las razones de la desviación? Éstas son las preguntas a las que tendrán que responder los productores.

    Control significa mirar después de la acción. Cuando se observa una no conformidad durante el control de calidad, ya es demasiado tarde. La pieza ya se ha fabricado y se ha tirado. Cuando los indicadores ponen de manifiesto el incumplimiento del día anterior, ya es demasiado tarde. Pero, ¿cuál es la diferencia con la dirección?

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    ¿Cuál es la diferencia entre control y gestión?

    La dirección está cada vez más cerca del control. Siempre hablaremos de indicadores. Sin embargo, saca a relucir dos conceptos muy importantes. Los intervalos de tiempo y las palancas.

    Las palancas son los medios para actuar sobre los indicadores. Si el indicador es el velocímetro, la palanca es el pedal del acelerador. Cuando mi velocidad es demasiado baja o demasiado alta, actúo sobre la palanca para situarme exactamente a la velocidad deseada. En la conducción industrial, es el mismo principio. Tienes que utilizar palancas en el taller para conseguir tu objetivo. Así que tienes que elegir indicadores sobre los que tus productores puedan incidir.

    Para ilustrarlo, te pongo un ejemplo: el índice de satisfacción del cliente se menciona con frecuencia en los talleres. Intenta imaginar cómo ven este indicador tus empleados… Lo ven como una consecuencia, pero sobre todo como un indicador sobre el que sólo tienen un impacto menor, si es que tienen alguno. Ahora, sustituye este indicador por un taller y dirígete más a él. Si eligieras «Porcentaje de producto entregado a tiempo», todas las personas implicadas en la producción tendrían un impacto en este objetivo. De este modo, todos en el taller se sienten implicados.

    Ahora que sabemos cómo implicar a todos los empleados de la empresa, hablemos del intervalo de tiempo. Volvamos a nuestro coche y controlemos el pedal del acelerador. Cuando conducimos, controlamos regularmente nuestra velocidad. Al conducir, ocurre lo mismo. Comprobamos nuestros indicadores a intervalos mucho más cortos y ajustamos las palancas con más frecuencia para estar en el objetivo en tiempo real. Si pasamos el día o el equipo en el objetivo en tiempo real, estamos seguros de alcanzar el objetivo del día al final de la jornada.

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    ¿Cómo conduces?

    ¿Cómo podemos dirigir nuestro taller hacia una dinámica de dirección? Ahora que las diferencias entre dirección y control están más claras, podemos avanzar en la dirección correcta. En primer lugar, hablemos de la calidad. El objetivo último de la gestión de la calidad es reducir al máximo todas las operaciones de control que no añaden valor para el cliente. TODOS los controles de calidad son una pérdida de tiempo y dinero. Por supuesto, esto evita enviar no conformidades al cliente, pero hoy en día hay formas de gestionar la calidad muy finamente con el objetivo de producir «bien a la primera».

    El control estadístico de procesos es uno de esos métodos. Al controlar las variables en tiempo real, permite garantizar los niveles de calidad. Pero, ¿qué variables pueden indicarnos nuestro nivel de calidad? Si estudias los rechazos provocados por tu máquina, verás que las causas siguen la ley de Pareto. El 80% de los rechazos proceden del 20% de las causas.

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Graphique@4x-8.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”Graphique@4x-8″ align=”center” width=”60%” width_last_edited=”on|desktop” width_tablet=”60%” width_phone=”60%”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    El 20% de los casos son «fáciles» de seguir. En general, se trata de valoraciones sensibles, que son más difíciles de mantener. El análisis de estas variables muestra que, si el ajuste es constante, la distribución sigue una distribución normal reducida centrada. En otras palabras, la curva de distribución de la variable sigue una forma de campana, con dos características importantes: La media y la dispersión. Cuando domines estas dos características para tus causas de rechazo, entrarás en el mundo de la gestión de la calidad.

    Éste es el principio simplificado del control estadístico de la calidad. Puede parecer muy alejado del taller en su planteamiento, pero la relación entre la ley normal y el ajuste de la máquina ya no está en duda.

    En la misma línea, existen técnicas de gestión del rendimiento para romper el hábito del control. El Lean Management ha popularizado una de estas técnicas, conocida como animación a intervalos cortos (AIC).

    Para aplicar el AIC, es necesario utilizar indicadores sobre los que los productores tengan control. Una vez establecidos estos indicadores, puedes esperar que el taller sea más proactivo en la resolución de problemas. Con este tipo de facilitación, las soluciones surgirán lo más cerca posible de su origen. Es más, aplicando este método das a los operadores la oportunidad de actuar sobre la base de tus indicadores y, por tanto, la posibilidad de alcanzar sus objetivos. Gran parte de este método se basa en la noción de intervalos: cuanto más cercanos sean, más precisa será tu gestión.

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    ¿Estás preparado para dar el paso?

    He aquí algunas claves que te ayudarán a comprender los conceptos de control y dirección y a tomar la dirección correcta. Implantar estos sistemas de gestión requiere tiempo y recursos, pero su eficacia está demostrada. Te permitirán sacar el máximo partido de tus máquinas y mejorar la productividad.

    [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

  • Contrôler ou piloter, une nuance qui fait la différence.

    Contrôler ou piloter, une nuance qui fait la différence.

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    Contrôler ou piloter, une nuance qui fait la différence.

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    Que ce soit en qualité, en performance ou en sécurité, nous retenons instinctivement le contrôle pour l’alimentation des indicateurs. Mais qu’est-ce que le contrôle ? Le contrôle est l’action de contrôler quelque chose, quelqu’un, de vérifier leur état ou leur situation au regard d’une norme. Il s’agit donc de vérifier si notre une fois arrivés, nous avons atteint l’objectif. Exemple avec le contrôle qualité :

    En bout de ligne de production, la pièce est insérée dans un calibre afin de s’assurer de la conformité des cotes. Dans le cas où ce produit ne coïnciderait pas avec les attentes, il est simplement rebuté pour être recyclé. 

    Dans ce cas, le contrôle qualité remplit son rôle, avec en grande majorité des pièces conformes livrées au client. On parle de grande majorité, car l’erreur humaine reste possible il est imaginable qu’une pièce non conforme passe au travers du filet.

    Pour la performance, il se passe la même chose en entreprise aujourd’hui. Les responsables de production définissent des objectifs de production à l’équipe ou quotidien, puis le jour suivant on observe le résultat. On contrôle : Quels sont les résultats ? A-t-on atteint l’objectif ? Quelles sont les raisons de l’écart avec l’objectif ? Voici les questions auxquelles les producteurs devront répondre.

    Le contrôle, c’est regarder après l’action. Quand une non-conformité est observée au contrôle qualité, il est déjà trop tard. La pièce est produite, elle est jetée. Quand la non-performance de la veille est mise en évidence par les indicateurs, il est déjà trop tard. Mais quelle est la différence avec le pilotage ?

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    Quelle différence entre contrôle et pilotage ?

    Le pilotage se rapproche du contrôle. Nous parlerons toujours d’indicateur. Il fait cependant apparaître deux notions très importantes. Les intervalles de temps et les leviers.

    Les leviers sont le moyen d’agir sur les indicateurs. Situons-nous dans une voiture : Si l’indicateur est le compteur de vitesse, le levier est la pédale d’accélérateur. Lorsque ma vitesse est trop faible ou trop élevée, j’agis sur mon levier pour être précisément à la vitesse désirée. Dans le pilotage en industrie, c’est le même principe. Il faut utiliser dans l’atelier des leviers pour atteindre l’objectif. Il faut donc choisir des indicateurs sur lesquels vos producteurs peuvent avoir un impact.

    Pour illustrer ces propos, voici un exemple : On retrouve fréquemment dans les ateliers le taux de satisfaction client. Essayer d’imaginer la vision de vos collaborateurs sur cet indicateur… Ils le voient comme une conséquence, mais surtout comme un indicateur sur lequel ils n’ont qu’un impact mineur, voir pas d’impact du tout. Maintenant, remplacez cet indicateur par atelier et ciblez-le plus. Si vous choisissiez : « Pourcentage de produit livré à l’heure », chaque acteur de la production aurait un impact sur cet objectif. De cette manière, chaque personne de l’atelier se sent concernée.

    Maintenant que nous savons impliquer chaque collaborateur de l’entreprise, parlons de l’intervalle de temps. Retournons dans notre voiture pour gérer notre pédale d’accélérateur. Lorsque nous roulons, nous surveillons notre vitesse régulièrement. Pour le pilotage, c’est une fois de plus identique. On contrôle nos indicateurs dans des intervalles de temps beaucoup plus rapprochés et l’on ajuste les leviers plus fréquemment pour être à l’objectif en temps réel. Si nous passons la journée ou l’équipe à être à l’objectif en temps réel, nous sommes sûrs d’atteindre l’objectif de la journée à la fin de celle-ci.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Comment piloter ?

    Comment orienter notre atelier vers une dynamique de pilotage ? Les différences entre pilotage et contrôle sont plus explicites, nous allons pouvoir prendre la bonne direction. D’abord, parlons qualité. L’objectif final du pilotage de la qualité est de réduire au maximum toutes les opérations de contrôle qui n’apporte pas de valeur ajoutée au client. TOUS les contrôles qualité sont du temps et de l’argent gaspillé. Bien sûr, cela évite d’envoyer des non-conformités chez le client, mais il existe aujourd’hui des moyens de piloter très finement la qualité dans le but de produire « bon du premier coup ».

    La maîtrise statistique des procédés est une de ces méthodes. Elle permet grâce au suivi en temps réel de variables de s’assurer du niveau de la qualité. Mais quelles variables peuvent nous indiquer notre niveau de la qualité ? En étudiant les rebuts provoqués par votre machine, vous vous apercevrez que les causes suivent la loi de Pareto. 80% des rebuts proviennent de 20% des causes.

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2023/06/Graphique@4x-8.png” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ title_text=”Graphique@4x-8″ align=”center” width=”60%” width_last_edited=”on|desktop” width_tablet=”60%” width_phone=”60%”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Les 20% de causes sont « faciles » à suivre. Généralement, ce sont des cotes sensibles, plus difficiles à tenir.  L’analyse de ces variables montre que si le réglage est constant, la répartition suit une loi normale centrée réduite. C’est-à-dire que la courbe de répartition de la variable suit une forme de cloche, avec deux caractéristiques importantes : La moyenne et la dispersion. Une fois ces deux caractéristiques maîtrisées sur vos causes de rebuts, vous entrerez dans le monde du pilotage de la qualité.

    Voici le principe simplifié de la maîtrise statistique de la qualité. Cela peut vous sembler loin de l’atelier dans la démarche, mais le rapport entre la loi normale et le réglage de la machine n’est plus à prouver aujourd’hui.

    Dans le même sens, il existe des techniques de pilotage de la performance pour quitter l’habitude du contrôle. Le Lean Management a popularisé l’une d’entre elle, c’est l’animation à intervalle court, aussi appelée AIC.

    Pour appliquer l’AIC, il est nécessaire d’utiliser des indicateurs sur lesquels les producteurs auront la main. Une fois ces indicateurs en place, vous pourrez attendre plus de proactivité de l’atelier pour résoudre les problèmes. Grâce à ce type d’animation, les solutions apparaîtront au plus près de leur source. De plus, en appliquant cette méthode vous offrez la possibilité aux opérateurs d’agir sur vos indicateurs et donc la possibilité pour eux d’atteindre les objectifs. Une grande partie de cette méthode repose sur la notion d’intervalle, plus ils sont rapprochés, au plus juste sera votre pilotage.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″ text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px”]

    Êtes-vous prêt à franchir le pas ?

    Voici quelques clés pour vous aider à comprendre les notions de contrôle et de pilotage et vous aider à prendre la bonne direction. La mise en place de ces systèmes de management demande du temps et des ressources, mais leur efficacité n’est plus à prouver. Ils vous permettrons d’exploiter au mieux vos machines pour une meilleure productivité.

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  • 哪种技术最好：MES 还是专家砖？

    哪种技术最好：MES 还是专家砖？

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||-1px|||” global_colors_info=”{}”]

    哪种技术最好：MES 还是专家砖？

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    制造执行系统（MES）是生产绩效监控链中的重要一环。它们是反馈生产信息所必需的传感器、执行器和可编程逻辑控制器与上世纪已成为全球生产管理标准的企业资源规划系统之间的纽带。它们远比专家砖更为全面。

    但是，在 MES 这个缩写背后却隐藏着各种各样的系统，每个系统的规模和功能各不相同。大多数系统的规模都足以取代企业资源规划系统，并迅速成为名副其实的 “气体工厂 ”系统，只能与数量有限的自动化生产设备进行通信。

    在技术激增的背景下，这一观察结果导致许多制造商对 “专家砖 ”产生了兴趣。“专家砖 ”是一种不太完整但更有竞争力和更符合人体工程学的生产监控系统，专门从事最完整的制造执行系统所提供的数量有限的功能。

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    ESM 在做什么？

    MES 或生产管理系统的主要目标是根据实际资源情况管理生产订单，并向企业资源规划系统提供有关库存和生产的反馈信息。在 4.0 运动中，对资源状况的准确反馈是绩效的重要组成部分。有些人甚至将 MES 视为智能工厂的核心。

    如今，制造执行系统（MES）就像一把瑞士军刀，功能更加广泛。ISA 95 规定了多达 11 项功能：资源管理/生产调度/数据收集和获取/质量管理/生产过程管理/计划和监控/性能分析/操作和调度管理/文档管理/劳动力管理/维护管理。

    在最初的 CIM（通用信息模型）第 2 层 “产品定位、物理移动和批量管理 ”层中，MES 迅速占据了一席之地。该层确保了 CAPM 和 ERP 系统所在的第 3 层与自动化和 SCADA 机器控制系统所在的第 1 层之间的通信。

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    艰苦的部署

    制造商对企业资源规划项目记忆犹新，而市场拓展服务也是如此：安装工作持续数月，开发工作有时晦涩难懂，常常东拼西凑，而且总是枯燥乏味。当智能成为企业资源规划系统的思考和决策头绪时，当我们试图淡化车间自动化的肌肉时，市场拓展服务系统就只能承担让这一切在工厂 “真正 ”运行的脏活累活。

    在与传感器和 PLC 的现场通信以及与 ERP 类软件的持续兼容性要求之间，建立一个 MES 已成为一个障碍，特别是当某些功能与公司的其他软件包竞争时。

    尽管技术革新促使市场拓展服务供应商降低价格，但成本仍然是这些技术的主要弱 点，特别是在 “一体化 ”软件包提供的全部功能最终并未得到使用的情况下。这类系统具有跨学科和多学科功能，其复杂的集成通常会产生额外费用（在非常高的 “标准 ”起始价格之后），用于支付专门负责硬件和软件配置以及最终用户培训的技术人员的干预费用。

    对于市场拓展服务供应商来说，如何与不受可编程逻辑控制器通信影响的老式非自动化机器进行集成是一个额外的难题。能够应对这一挑战的供应商寥寥无几，而车间内受全方位市场拓展服务功能影响的往往是最先进的机器。

    同样，最不熟悉新技术的现场团队也自动被排除在建立和运行 MES 系统的过程之外，这些系统只能由少数工程师操作，他们往往更注重信息技术而非生产…

    当时，自动化系统与管理软件之间的通信并不方便，而市场拓展系统则提供了必要的可配置接口。因此，它们的物理集成和最终用户培训问题就不像今天这样严重，也不会完全违背即插即用的新模式。

    未来工厂所面临的新挑战是灵活性和近乎实时的重新配置，而当前的趋势则是以能够快速实现的自给自足为目标。因此，专家砖应运而生。

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    随着专家砖的普及，市场拓展服务市场将不断发展

    工业在其核心业务、基础设施和原则方面不断自我更新。信息技术架构正在发生翻天覆地的变化：物联网正在进入信息系统，自动化正在普及，电线正在消失，取而代之的是无线网络，现场总线正在被新的通用快速以太网所取代，云计算不再是禁忌，因为有些人梦想在客户和生产设备之间实现直接流动。总之，层层复杂的接口正在失去作用，而直通式流程正在出现。

    方法上的变化同样显著。从对自动化和高性能规划的主要需求，到持续改进，再到敏捷性。员工重新成为系统的焦点，改变了管理和人机界面。精益管理比以往任何时候都更受所有决策者的关注：一个好的解决方案必须包括精益管理，因为试图用传统的指令性解决方案来实施精益管理是一个挑战。操作员的角色也在发生变化：有时，只有操作员才能指出某些要素或指导决策，因此必须将其专业知识轻松融入信息流中。

    基于高度结构化和合理的标准概念，市场拓展服务是否仍然适应？这是许多制造商提出的问题，也是市场拓展服务供应商本身提出的问题，他们越来越倾向于将其 “一体化 ”产品分解为 “专家砖块”。[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    提供新的解决方案

    被称为 “MES 砖 ”的解决方案是专门针对一个或多个 MES 关键领域（性能监控、可追溯性、质量管理、OF 监控等）的系统。它们属于 MES 领域，因为它们是传感器/自动装置和企业资源规划系统之间同一层通信的一部分，但提供的活动范围没有那么多样化，不过它们能更容易地覆盖这些活动，而且成本更低。

    与完整的 MES 系统的主要区别在于其实施的灵活性。这些解决方案的设计通常是为了能够在大量的生产环境中实施，快速实现设备分析的标准化，无论设备是新是旧、已连接还是未连接。其目的是通过广泛使用的通信技术（蓝牙、WIFI 等），轻松实现与下层（传感器、PLC 等）和上层（MES/ERP）的通信。快速、有竞争力地集成这些专家组件意味着，制造商可以通过在一些试点项目上以极低的成本测试不同的新兴技术，不断更新其数字化计划，避免耗时的推广工作。然后，如果技术被选中，他们就可以按需连接数量有限的生产资源。

    就数据的使用而言，专家砖供应商已清楚地认识到让现场团队参与使用生产监测工具的重要性，并将重点放在直观的编程和数据分析界面上，以便管理人员和操作人员日常使用。如果要在日常工作中使用该工具，操作员必须在现实和虚拟世界中始终处于操作的中心位置。

    这些专家组件的贡献体现在其集成性、成本和易用性上，而这可以用一个关键标准来概括：敏捷性。但是，并非所有的 “砖块 ”都是一样的，有些 “砖块 ”可能会犯与最完整的 MES 系统相同的错误。例如，在集成方面，可能无法与任何年代的设备进行通信，因为有些专家砖只能通过 PLC 从机器中获取信息。在成本方面，许多供应商提供高度模块化的解决方案，但却要以高昂的定制开发费用作为回报。

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    TEEPTRAK是专门用于性能监控的专家砖的范例，但它不仅…

    TeepTrak 与其他工业初创企业一样，起步于对简单生产监控工具匮乏的认识。公司为所有工业部门提供基于连接对象的交钥匙 MES 解决方案，用于监控任何新旧工业设备的性能。

    TeepTrak 解决方案无需与 PLC 连接，也无需与工厂的其他 IT 系统自动连接：可在 1 小时内集成到任何生产区域，完全是外部集成，只需访问互联网即可与其服务器和工厂的其他 IT 系统（MES/ERP）进行通信。

    该解决方案的目标受精益理念启发：以非常简单和具有竞争力的方式识别和恢复导致不达标的根本原因。它使用最新的通信技术（低功耗蓝牙、WIFI）自动反馈机器数据（速度、启动/停止状态、零件数量），并将其与操作员在平板电脑上提供的非性能原因数据联系起来。

    所有这些信息都可以在数据整合平台上查看，从而使工厂能够快速了解工业资源不达标的主要原因。

    该解决方案是极具竞争力和可扩展性的砖块专家的典范，它在 MES 的特定领域（性能监控）中具有独一无二的地位，并成功地与那些我们在此不提，但不难认出其名字的巨头们一较高下。

    此外，我们还开发了其他构件，所有构件都处于一个生态系统中：用于监控物理值的 ProcessTrak、用于手动任务的 PaceTrak 和用于质量监控的 QualTrak。

    自 2016 年以来，我们的解决方案已在汽车、农业食品、铁路、电子和航空航天等行业的 150 多家工厂大规模部署。

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  • Welke technologie is het beste: MES of expertbricks?

    Welke technologie is het beste: MES of expertbricks?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||-1px|||” global_colors_info=”{}”]

    Welke technologie is het beste: MES of expertbricks?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    MES (Manufacturing Execution Systems) zijn een belangrijke schakel in het bewaken van de productieprestaties. Ze vormen de schakel tussen de sensoren, actuatoren en PLC’s die essentieel zijn voor het terugkoppelen van productie-informatie en de ERP-systemen die de afgelopen eeuw essentieel zijn geworden voor wereldwijd productiebeheer. Ze zijn veel uitgebreider dan de expertbricks.

    Maar achter het acroniem MES gaat een grote verscheidenheid aan systemen schuil, elk met verschillende groottes en functionaliteiten. De meeste zijn zo groot dat ze ERP-systemen vervangen en al snel echte “gasfabriek”-systemen worden, die alleen kunnen communiceren met een beperkt aantal geautomatiseerde productiemachines.

    In een context van technologische proliferatie leidt deze observatie ertoe dat een groot aantal fabrikanten interesse toont in “expert bricks”, minder complete maar meer concurrerende en ergonomische productiecontrolesystemen die zich specialiseren in een beperkt aantal functies die worden geleverd door de meest complete MES.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Wat doet het ESM?

    Het belangrijkste doel van een MES, of productiebeheersysteem, is om productieorders te beheren in overeenstemming met de werkelijke middelen en om feedback te geven aan het ERP-systeem over voorraden en productie. In de 4.0 beweging is nauwkeurige feedback over de status van middelen een essentieel ingrediënt van prestaties. Sommigen zien MES zelfs als het hart van de intelligente fabriek.

    Vandaag de dag heeft MES het uiterlijk van een Zwitsers zakmes gekregen en zijn de functionaliteiten veel breder. De ISA 95 heeft tot 11 functies gedefinieerd: Hulpmiddelenbeheer / Productie dispatching / Gegevensverzameling en -verzameling / Kwaliteitsbeheer / Productieprocesbeheer / Planning en bewaking / Prestatieanalyse / Operationeel beheer en planning / Documentatiebeheer / Arbeidsbeheer / Onderhoudsbeheer.

    MES nam al snel zijn plaats in op de laag “productlocatie, fysieke bewegingen en batchbeheer” in niveau 2 van het oorspronkelijke CIM (Common Information Model). Deze laag zorgt voor communicatie tussen niveau 3, dat wordt bezet door CAPM- en ERP-systemen, en niveau 1, dat wordt bezet door automatiserings- en SCADA-machinebesturingssystemen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Moeizame inzet

    De herinnering aan ERP-projecten ligt nog vers in het geheugen van fabrikanten en MES heeft dezelfde weg gevolgd: installaties die maanden duurden, met een ontwikkeling die soms onduidelijk was, vaak in elkaar geflanst en altijd vervelend. Als intelligentie wordt gereserveerd voor het denkende, besluitvormende hoofd dat ERP is, als we de spieren die de automatisering op de werkvloer vormen proberen te bagatelliseren, blijft MES achter met het vuile werk om het allemaal ‘echt’ te laten werken in de fabriek.

    Tussen veldcommunicatie met sensoren en PLC’s en de voortdurende intercompatibiliteit die nodig is met ERP-software, is het bouwen van een MES een hindernisbaan geworden, vooral omdat sommige functies concurreren met andere softwarepakketten in het bedrijf.

    Ook al zorgt technologische innovatie ervoor dat MES-leveranciers hun prijzen verlagen, toch blijven de kosten een belangrijke zwakte van deze technologieën, vooral wanneer ze worden gekoppeld aan het feit dat het volledige scala aan functionaliteiten dat in ‘alles-in-één’-pakketten wordt aangeboden uiteindelijk niet wordt gebruikt. De complexe integratie van dit type systeem, met zijn interdisciplinaire en multidisciplinaire functionaliteiten, brengt over het algemeen extra kosten met zich mee (na een zeer hoge ‘standaard’ startprijs) voor de tussenkomst van technici die zich bezighouden met de configuratie van hardware en software en de training van eindgebruikers.

    Integratie is een extra probleem voor MES-leveranciers als het gaat om communicatie met oudere, niet-geautomatiseerde machines die niet worden beïnvloed door PLC-communicatie. Slechts weinig leveranciers kunnen deze uitdaging aan en het zijn vaak de modernste machines die worden beïnvloed door alle MES-functies in een werkplaats.

    Op dezelfde manier worden de teams in het veld die het minst bekend zijn met de nieuwe technologieën automatisch uitgesloten van het proces van het opzetten en bedienen van MES-systemen, die slechts bediend zullen worden door een klein aantal ingenieurs, vaak meer IT-gericht dan productiegericht…

    In een tijd waarin geautomatiseerde systemen niet gemakkelijk communiceerden met managementsoftware, bood MES de noodzakelijke configureerbare interface. De kwestie van hun fysieke integratie en training van eindgebruikers was daarom minder een probleem dan vandaag de dag en was niet volledig in strijd met een nieuw paradigma: Plug & Play. De kwestie van hun fysieke integratie en de training van hun eindgebruikers was daarom minder een probleem dan vandaag de dag en druiste niet volledig in tegen een nieuw paradigma: Plug & Play.

    Als het gaat om de nieuwe uitdagingen van de fabriek van de toekomst – flexibiliteit en bijna-realtime herconfiguratie – is de huidige trend om te streven naar gerichte doelstellingen voor zelfvoorziening die zeer snel kunnen worden bereikt. Vandaar de opkomst van expertbricks.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    De MES-markt zal evolueren na de proliferatie van expertbricks

    De industrie vernieuwt zichzelf voortdurend, in haar kernactiviteiten, haar infrastructuren en haar principes. IT-architecturen ondergaan radicale veranderingen: het IOT doet zijn intrede in informatiesystemen, automatisering breidt zich uit, draden verdwijnen ten gunste van radionetwerken, veldbussen worden vervangen door een nieuw universeel snel Ethernet en de cloud is niet langer taboe als sommige dromen van directe stromen tussen klanten en productiemachines. Kortom, veel lagen van ingewikkelde interfaces verliezen hun nut, terwijl er doorgaande stromen ontstaan.

    De methodologische veranderingen zijn net zo opmerkelijk. Van een primaire behoefte aan automatisering en krachtige planning is de industrie overgegaan op continue verbetering en vervolgens op wendbaarheid. De werknemer wordt opnieuw in het systeem geplaatst, waardoor het management en de mens-machine interfaces veranderen. Lean staat meer dan ooit centraal in de zorgen van alle besluitvormers: een goede oplossing moet lean management bevatten, want Lean proberen te implementeren met traditionele richtlijnoplossingen is een uitdaging. De rol van de operator is ook aan het veranderen: soms is hij de enige persoon die bepaalde elementen kan aangeven of een beslissing kan sturen.

    Zijn MES, gebaseerd op een zeer gestructureerd en rationeel concept van standaarden, nog steeds goed aangepast? Dit is de vraag die wordt gesteld door veel fabrikanten, maar ook door de MES-aanbieders zelf, die steeds meer de neiging hebben om hun ‘alles-in-één’ aanbod op te splitsen in ‘expertstenen’.[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Nieuwe oplossingen bieden

    Oplossingen die bekend staan als “MES stenen” zijn eenvoudigweg systemen die zich specialiseren in een of meer belangrijke gebieden van MES (prestatiebewaking, traceerbaarheid, kwaliteitsbeheer, OF-bewaking, enz.) Ze behoren tot de MES-wereld omdat ze deel uitmaken van dezelfde communicatielaag tussen sensoren/automaten en ERP, maar bieden een minder gevarieerd scala aan activiteiten, die ze desondanks eenvoudiger en tegen lagere kosten afdekken.

    Het belangrijkste verschil met volledige MES is de flexibiliteit van implementatie die ze bieden. Deze oplossingen zijn over het algemeen ontworpen om geïmplementeerd te worden in een groot aantal productiesituaties en standaardiseren dus snel de analyse van apparatuur, of die nu oud of nieuw is, al aangesloten of niet. Hun doel is om eenvoudig te communiceren met de lagere lagen (sensoren, PLC’s, enz.) en hogere lagen (MES/ERP), met behulp van algemeen beschikbare communicatietechnologieën (Bluetooth, WIFI, enz.). Door deze deskundige componenten snel en concurrerend te integreren, kunnen fabrikanten hun digitaliseringsplan itereren en tijdrovende roll-outs vermijden door verschillende opkomende technologieën te testen op een paar pilots tegen zeer lage kosten. Als de technologie vervolgens wordt geselecteerd, kunnen ze à la carte een beperkt aantal productiemiddelen aansluiten.

    Wat het gebruik van gegevens betreft, hebben leveranciers van expertbricks duidelijk begrepen hoe belangrijk het is om veldteams te betrekken bij het gebruik van productiemonitoringtools en richten ze zich op intuïtieve programmeer- en gegevensanalyse-interfaces die dagelijks gebruikt kunnen worden door zowel managers als operators. Als de tool dagelijks gebruikt moet worden, moet de operator centraal blijven staan, zowel in de echte als in de virtuele wereld.

    De bijdrage van deze expertcomponenten kan worden gezien in hun integratie, kosten en gebruiksgemak, die kunnen worden samengevat in één sleutelcriterium: wendbaarheid. Maar niet alle bouwstenen zijn gelijk en sommige kunnen dezelfde fouten maken als de meest complete MES-systemen. Op het gebied van integratie kan het bijvoorbeeld onmogelijk zijn om te communiceren met apparatuur van welke leeftijd dan ook, omdat sommige expertbouwstenen alleen via PLC’s informatie uit machines kunnen halen. En wat de kosten betreft, bieden veel leveranciers zeer modulaire oplossingen in ruil voor zeer kostbare ontwikkelingen op maat.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    TEEPTRAK, het voorbeeld van de deskundige bouwsteen gewijd aan prestatiebewaking, maar niet alleen…

    Net als andere industriële start-ups is TeepTrak begonnen vanuit het besef dat er een groot gebrek was aan eenvoudige tools voor productiebewaking. Het bedrijf biedt alle industriële sectoren een kant-en-klare MES-steenoplossing op basis van verbonden objecten voor het bewaken van de prestaties van alle industriële apparatuur, oud of nieuw.

    Er is geen PLC-verbinding of automatische koppeling met de andere IT-systemen van de fabriek nodig: de TeepTrak oplossing kan in minder dan 1 uur in elke productieruimte worden geïntegreerd, volledig extern, en heeft alleen internettoegang nodig om te communiceren met de server en de andere IT-systemen van de fabriek (MES/ERP).

    Het doel van de oplossing is geïnspireerd op de Lean-filosofie: het identificeren en herstellen van de hoofdoorzaken van wanprestaties op een zeer eenvoudige en concurrerende manier. Het maakt gebruik van de nieuwste communicatietechnologieën (Bluetooth Low Energy, WIFI) om de terugkoppeling van machinegegevens (cadans, start/stop-status, aantal onderdelen) te automatiseren en te koppelen aan gegevens over oorzaken van wanprestaties die door de operator op een tablet worden geleverd.

    Al deze informatie kan vervolgens worden bekeken op een gegevensconsolidatieplatform, zodat fabrieken snel inzicht krijgen in de belangrijkste oorzaken van het niet presteren van hun industriële middelen.

    De oplossing is een voorbeeld van een uiterst concurrerende en bijzonder schaalbare expertbaksteen, die een unieke positie inneemt op een specifiek gebied van MES – prestatiebewaking – en erin slaagt om op de tenen te trappen van reuzen waarvan we de namen hier niet zullen noemen, maar die geen moeite zullen hebben om zichzelf te herkennen.

    Maar we hebben ook andere bouwstenen ontwikkeld, die allemaal in een ecosysteem leven: ProcessTrak voor het bewaken van fysieke waarden, PaceTrak voor handmatige taken en QualTrak voor kwaliteitsbewaking.

    Onze oplossingen zijn sinds 2016 op grote schaal toegepast in meer dan 150 fabrieken in de auto-, agro-, rail-, elektronica- en luchtvaartindustrie.

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  • Which technology is best: MES or expert bricks?

    Which technology is best: MES or expert bricks?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||-1px|||” global_colors_info=”{}”]

    Which technology is best: MES or expert bricks?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    MES (Manufacturing Execution Systems) are an important link in the chain of production performance monitoring. They provide the link between the sensors, actuators and PLCs that are essential for feeding back production information, and the ERP systems that have become essential for global production management over the last century. They are far more comprehensive than the expert bricks.

    But behind the acronym MES lies a wide variety of systems, each with different sizes and functionalities. Most are on such a scale that they replace ERP systems and quickly become veritable ‘gas factory’ systems, capable of communicating only with a limited number of automated production machines.

    In a context of technological proliferation, this observation is leading a large number of manufacturers to take an interest in ‘expert bricks’, less complete but more competitive and ergonomic production monitoring systems that specialise in a limited number of functions provided by the most complete MES.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    What is the ESM doing?

    The main objective of an MES, or production management system, is to manage production orders in line with actual resources, and to provide feedback to the ERP system on stocks and production. In the 4.0 movement, accurate feedback on the status of resources is a vital ingredient of performance. Some even see MES as the heart of the intelligent factory.

    Today, MES is a Swiss army knife with a much broader range of functions. The ISA 95 defined up to 11 functions: Resource management / Production dispatching / Data collection and acquisition / Quality management / Manufacturing process management / Planning and monitoring / Performance analysis / Operations management and scheduling / Documentation management / Labor management / Maintenance management.

    MES quickly took its place in the ‘product location, physical movements and batch management’ layer in level 2 of the original CIM (Common Information Model). This layer ensures communication between level 3, which is occupied by CAPM and ERP systems, and level 1, which is occupied by automation and SCADA machine control systems.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Painstaking deployment

    The memory of ERP projects is very fresh in the minds of manufacturers, and MES has followed the same path: installations that lasted several months, with development that was sometimes obscure, often cobbled together, and always tedious. When intelligence is reserved for the thinking, decision-making head that is ERP, when we seek to trivialise the muscles that are automation on the shop floor, the MES is left with the dirty job of making it all work ‘for real’ in the factory.

    Between field communication with sensors and PLCs and the ongoing inter-compatibility required with ERP-type software, building an MES has become an obstacle course, especially as some functions compete with other software packages in the company.

    Even though technological innovation is driving MES suppliers to slash their prices, cost remains a major weakness of these technologies, especially when coupled with the fact that the full range of functions offered in ‘all-in-one’ packages is not ultimately used. The complex integration of this type of system, with its cross-disciplinary and multi-disciplinary functionalities, generally entails its share of additional costs (subsequent to a very high ‘standard’ starting price) to cover the intervention of technicians dedicated to hardware and software configuration and end-user training.

    Integration represents an additional headache for MES suppliers when it comes to being able to communicate with older, non-automated machines that are not affected by PLC communication. Very few suppliers are able to meet this challenge, and it is often the most modern machines that are affected by all the MES functions in a workshop.

    By the same token, the teams in the field who are least familiar with the new technologies are automatically excluded from the process of setting up and operating MES systems, which will only be operated by a small number of engineers, often more IT-oriented than production-oriented…

    At a time when automated systems did not communicate easily with management software, MES provided the necessary configurable interface. The question of their physical integration and end-user training was therefore less of an issue than it is today, and did not run completely counter to a new paradigm: Plug & Play.

    When it comes to the new challenges of the factory of the future – flexibility and near-real-time reconfiguration – the current trend is to aim for targeted self-sufficiency objectives that can be achieved very quickly. Hence the advent of expert bricks.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    The MES market is set to evolve with the multiplication of expert bricks.

    Industry is constantly renewing itself, in its core businesses, its infrastructures and its principles. IT architectures are undergoing radical change: the IOT is entering information systems, automation is spreading, wires are disappearing in favour of radio networks, field buses are being replaced by a new universal fast Ethernet, and the cloud is no longer taboo as some dream of direct flows between customers and production machines. In short, many layers of convoluted interfaces are losing their usefulness, while through-flows are emerging.

    The methodological changes are just as remarkable. From a primary need for automation and high-performance planning, industry has moved on to continuous improvement and then agility. The employee is refocused in the system, changing management and man-machine interfaces. Lean is more than ever at the heart of the concerns of all decision-makers: a good solution must include lean management, because trying to implement Lean with traditional directive solutions is a challenge. The role of the operator is also changing: sometimes the only person able to indicate certain elements or guide a decision, his contribution of expertise must be easily integrated into the flow of information.

    Based on a highly structured and rational concept of standards, are MES still well adapted? This is the question being asked by many manufacturers, but also by the MES providers themselves, who are increasingly tending to break down their ‘all-in-one’ offering into ‘expert bricks’.[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Providing new solutions

    Solutions known as ‘MES bricks’ are simply systems that specialise in one or more key areas of MES (performance monitoring, traceability, quality management, OF monitoring, etc.). They belong to the MES world because they are part of the same communication layer between sensors/automats and ERP, but offer a less diverse range of activities, which they nevertheless cover more easily and at lower cost.

    The main difference with full MES is the flexibility of implementation they offer. These solutions are generally designed so that they can be implemented in a large number of production situations, rapidly standardising the analysis of equipment, whether old or new, already connected or not. Their aim is to communicate easily with the lower layers (sensors, PLCs, etc.) and higher layers (MES/ERP), using widely available communication technologies (Bluetooth, WIFI, etc.). Integrating these expert components quickly and competitively means that manufacturers can iterate their digitisation plan and avoid time-consuming rollouts, by testing different emerging technologies on a few pilots at very low cost. Then, if the technology is selected, they can connect a limited number of production resources, à la carte.

    As far as the use of data is concerned, suppliers of expert bricks have clearly understood the importance of including field teams in the use of production monitoring tools, and are focusing on intuitive programming and data analysis interfaces that can be used on a daily basis by both managers and operators. If the tool is to be used on a daily basis, the operator must remain at the centre of operations, in the real as well as the virtual world.

    The contribution of these expert components can be seen in their integration, cost and ease of use, which can be summed up in one key criterion: agility. But not all bricks are created equal, and some of them can make the same mistakes as the most complete MES systems. In terms of integration, for example, it may be impossible to communicate with equipment of any age, because some expert bricks can only retrieve information from machines via PLCs. And in terms of cost, many suppliers offer highly modular solutions in return for very costly custom developments.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    TEEPTRAK, the example of the expert brick dedicated to performance monitoring, but not only…

    Like other industrial start-ups, TeepTrak started from the realisation that there was a real lack of simple production monitoring tools. The company provides all industrial sectors with a turnkey MES solution based on connected objects for monitoring the performance of any industrial equipment, old or new.

    There’s no need for a PLC connection or an automatic link with the plant’s other IT systems: the TeepTrak solution can be integrated into any production area in less than 1 hour, completely externally, and only needs Internet access to communicate with its server and the plant’s other IT systems (MES/ERP).

    The aim of the solution is inspired by the Lean philosophy: to identify and restore the root causes of non-performance in a very simple and competitive way. It uses the latest communication technologies (Bluetooth Low Energy, WIFI) to automate machine data feedback (cadence, start/stop status, part count) and links it to non-performance cause data supplied by the operator on a tablet.

    All this information can then be viewed on a data consolidation platform, enabling plants to quickly understand the main causes of the non-performance of their industrial resources.

    The solution is an example of an ultra-competitive and particularly scalable expert brick, which is uniquely positioned in a specific area of MES – performance monitoring – and manages to tread on the toes of giants whose names we won’t mention here, but who will have no trouble recognising themselves.

    But we have also developed other building blocks, all of which live in an ecosystem: ProcessTrak for monitoring physical values, PaceTrak for manual tasks and QualTrak for quality monitoring.

    Our solutions have been deployed on a large scale in more than 150 plants since 2016, in the automotive, agri-food, rail, electronics and aerospace industries.

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  • Welche Technologie soll bevorzugt werden: MES oder Expertenbausteine?

    Welche Technologie soll bevorzugt werden: MES oder Expertenbausteine?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||-1px|||” global_colors_info=”{}”]

    Welche Technologie soll bevorzugt werden: MES oder Expertenbausteine?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Es ist keine Neuigkeit, dass MES (Manufacturing Execution Systems) ein sehr wichtiges Glied in der Überwachung der Produktionsleistung sind. Sie sind das Bindeglied zwischen den Sensoren, Aktoren und Automaten, die für die Übermittlung von Produktionsinformationen unerlässlich sind, und den ERP-Systemen, die sich im letzten Jahrhundert für die globale Verwaltung der Produktion durchgesetzt haben. Sie sind viel umfassender als die Expertenbausteine.

    Hinter dem Akronym MES verbirgt sich jedoch eine Vielzahl von Systemen, die sich in Größe und Funktionalität unterscheiden. Die meisten sind so groß, dass sie ERP-Systeme ersetzen und schnell zu wahren „Gaswerk“-Systemen werden, die nur mit einer begrenzten Anzahl von automatisierten Produktionsmaschinen kommunizieren können.

    Diese Systeme sind weniger umfassend, dafür aber wettbewerbsfähiger und ergonomischer und spezialisieren sich auf eine begrenzte Anzahl von Funktionen, die von den umfassendsten MES übernommen werden.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Was machen die ESM?

    Der Hauptzweck eines MES, der Produktionssteuerung, besteht darin, die Fertigungsaufträge entsprechend der tatsächlichen Ressourcen zu verwalten und das ERP-System über die Lagerbestände und die Produktion zu informieren. In der 4.0-Bewegung ist ein genaues Feedback über den Zustand der Ressourcen ein wichtiger Bestandteil der Leistung. Einige sehen das MES sogar als das Herzstück der intelligenten Fabrik an.

    Heute ist das MES wie ein Schweizer Taschenmesser und seine Funktionen sind viel breiter gefächert. Die ISA 95 hat bis zu 11 Funktionen definiert: Ressourcenmanagement / Produktionsdisposition / Datenerfassung / Qualitätsmanagement / Prozessmanagement / Planung und Überwachung / Leistungsanalyse / Betriebs- und Terminierungsmanagement / Dokumentationsmanagement / Personalmanagement / Wartungsmanagement.

    Die MES haben sich schnell in der Schicht „Produktortung, physische Bewegungen und Chargenverwaltung“ in Ebene 2 des ursprünglichen CIM (Common Information Model) etabliert. Diese Schicht stellt die Kommunikation zwischen der Ebene 3, die von PPS- und ERP-Systemen eingenommen wird, und der Ebene 1 der Automatisierungs- und SCADA-Systeme zur Maschinensteuerung sicher.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Langwierige Einsätze

    Die Erinnerung an die ERP-Projekte ist in den Köpfen der Industrie noch sehr frisch, und die MES haben denselben Weg eingeschlagen: monatelange „Galeeren“-Installationen, deren Entwicklung manchmal undurchsichtig, oft bastelnd und immer mühsam war. Wenn man die Intelligenz für den denkenden und entscheidenden Kopf des ERP-Systems reserviert und versucht, die Muskeln der Automatisierung in den Produktionsstätten zu banalisieren, bleibt dem MES die schmutzige Arbeit, all dies in der Fabrik „in echt“ funktionieren zu lassen.

    Zwischen der Feldkommunikation mit Sensoren und Automaten und der erforderlichen kontinuierlichen Interkompatibilität mit ERP-Software ist der Aufbau eines MES zu einem schwierigen Unterfangen geworden, zumal einige Funktionen mit anderen Softwarepaketen des Unternehmens konkurrieren.

    Auch wenn technologische Innovationen die MES-Anbieter dazu zwingen, an der Preisschraube zu drehen, bleiben die Kosten eine der größten Schwachstellen dieser Technologien, vor allem wenn man sie mit der Tatsache verbindet, dass nicht alle in den „All-in-One“-Paketen angebotenen Funktionen genutzt werden. Die komplexe Integration dieser Art von Systemen mit übergreifenden und multidisziplinären Funktionen führt in der Regel zu zusätzlichen Kosten (nach einem sehr hohen „Standard“-Startpreis), um den Einsatz von Technikern für die Konfiguration von Hardware und Software und die Schulung der Endbenutzer zu decken.

    Die Integration stellt die MES-Anbieter vor zusätzliche Probleme, wenn es darum geht, mit älteren, nicht automatisierten Maschinen zu kommunizieren, die nicht von der SPS-Kommunikation betroffen sind. Nur wenige können diese Herausforderung meistern, und oft sind es die modernsten Maschinen, die von allen Funktionen des MES in einer Werkstatt betroffen sind.

    In der gleichen Logik werden die Teams vor Ort, die mit den neuen Technologien am wenigsten vertraut sind, von vornherein von der Einrichtung und dem Betrieb der MES-Systeme ausgeschlossen.

    In Zeiten, in denen Automatisierungssysteme nicht einfach mit Verwaltungssoftware kommunizieren konnten, bot das MES eine notwendige parametrisierbare Schnittstelle. Die Frage der physischen Integration und der Schulung der Endbenutzer stellte sich also nicht so sehr wie heute und stand nicht völlig im Gegensatz zu einem neuen Paradigma: Plug & Play.

    Um die neuen Herausforderungen der Fabrik der Zukunft – Flexibilität und Rekonfiguration in nahezu Echtzeit – zu bewältigen, ist der aktuelle Trend eher darauf ausgerichtet, gezielte, aber sehr schnell erreichbare, autarke Ziele anzustreben. Dies ist der Grund für die Entstehung von Expertenbausteinen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Der MES-Markt wird sich weiterentwickeln, da es immer mehr Expertenbausteine gibt.

    Die Industrie erneuert sich ständig, in ihren Kernkompetenzen, ihrer Infrastruktur oder ihren Prinzipien. Die IT-Architekturen durchlaufen radikale Veränderungen: Das IOT hält Einzug in die Informationssysteme, die Automatisierung breitet sich aus, Drähte verschwinden zugunsten von Funknetzen, Feldbusse zugunsten eines neuen universellen schnellen Ethernets und die Cloud ist kein Tabu mehr, da manche von direkten Datenströmen zwischen Kunden und Produktionsmaschinen träumen. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass viele Schichten von komplizierten Schnittstellen ihre Nützlichkeit verlieren, während durchgängige Flüsse entstehen.

    Ebenso bemerkenswert sind die methodischen Veränderungen. Die Industrie ist von einem primären Bedürfnis nach Automatisierung und leistungsfähiger Planung zu kontinuierlicher Verbesserung und schließlich zu Agilität übergegangen. Der Mitarbeiter wird wieder in den Mittelpunkt gerückt, das Management und die Mensch-Maschine-Schnittstellen werden verändert. Lean steht mehr denn je im Mittelpunkt der Aufmerksamkeit aller Entscheidungsträger: Eine gute Lösung muss ein schlankes Management beinhalten, denn der Versuch, Lean mit traditionellen Lösungen zu praktizieren, ist eine Herausforderung. Die Rolle des Bedieners ändert sich ebenfalls: Manchmal ist er der einzige, der bestimmte Elemente anzeigen oder eine Entscheidung lenken kann.

    Sind MES, die aus einem sehr strukturierten und rationalen normativen Konzept hervorgegangen sind, immer noch gut geeignet? Diese Frage stellen sich viele Industrieunternehmen, aber auch die MES-Anbieter selbst, die immer mehr dazu tendieren, ihr „All-in-One“-Angebot in „Expertenbausteine“ zu zerlegen.[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Die Bereitstellung neuer Lösungen

    Die sogenannten „MES-Bausteine“ sind ganz einfach Systeme, die sich auf einen oder mehrere Schlüsselbereiche des MES spezialisiert haben (Leistungsüberwachung, Rückverfolgbarkeit, Qualitätsmanagement, Nachverfolgung von OFs usw.). Sie gehören zur Welt der MES, da sie auf der gleichen Kommunikationsebene zwischen Sensoren/Automaten und ERP angesiedelt sind, bieten aber eine weniger vielfältige Palette von Berufen, die sie jedoch leichter und zu geringeren Kosten abdecken.

    Der Hauptunterschied zu kompletten MES liegt in der Flexibilität, die sie bei der Implementierung bieten. Diese Lösungen sind in der Regel so konzipiert, dass sie in einer Vielzahl von Produktionssituationen implementiert werden können und somit die Analyse von alten oder modernen, bereits angeschlossenen oder nicht angeschlossenen Anlagen schnell standardisiert werden kann. Ihr Ziel ist es, mithilfe weit verbreiteter Kommunikationstechnologien (Bluetooth, WIFI usw.) einfach mit den unteren (Sensoren, Automaten usw.) und oberen (MES/ERP) Ebenen zu kommunizieren. Die Integration der Expertenbausteine ist schnell und wettbewerbsfähig und ermöglicht es der Industrie, ihren Digitalisierungsplan zu iterieren und langwierige Implementierungen zu vermeiden, indem sie verschiedene aufkommende Technologien in einigen Pilotprojekten zu sehr geringen Kosten testet. Wenn sich die Technologie durchsetzt, kann eine begrenzte Anzahl von Produktionsmitteln vernetzt werden, also à la carte.

    Was die Datenauswertung betrifft, so haben die Anbieter von Expertenbausteinen die Herausforderung verstanden, die Teams vor Ort in die Nutzung von Werkzeugen zur Produktionsüberwachung einzubeziehen, und setzen auf intuitive Schnittstellen für die Programmierung und Datenanalyse, die sowohl von Managern als auch von Bedienern täglich genutzt werden können. Wenn das Tool auf täglicher Basis genutzt werden soll, muss der Bediener im Mittelpunkt stehen, sowohl in der Realität als auch in der virtuellen Welt.

    Der Beitrag dieser Expertenbausteine zeigt sich in der Integration, den Kosten und der Benutzerfreundlichkeit, die in einem Schlüsselkriterium zusammengefasst werden kann: der Agilität. Aber nicht alle Bausteine sind gleich, und einige von ihnen können die gleichen Fehler machen wie die umfassendsten MES-Systeme. Bei der Integration kann dies zum Beispiel dazu führen, dass es unmöglich ist, mit Geräten aller Altersklassen zu kommunizieren, da einige Expertenbausteine Informationen von den Maschinen nur über die Automaten abrufen können. Und was die Kosten angeht, so setzen viele Anbieter auf sehr modulare Lösungen, um im Gegenzug teure kundenspezifische Entwicklungen zu ermöglichen.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    TEEPTRAK, ein Beispiel für einen Expertenbaustein zur Leistungsüberwachung, aber nicht nur…

    Wie andere Industrie-Start-ups ist TEEPTRAK von der Feststellung ausgegangen, dass es einen echten Mangel an einfachen Werkzeugen zur Überwachung der Produktion gibt. Das Unternehmen bietet allen Industriezweigen eine schlüsselfertige MES-Lösung, die auf vernetzten Objekten basiert, um die Leistung aller industriellen Anlagen, ob alt oder neu, zu verfolgen.

    Die TEEPTRAK-Lösung lässt sich in weniger als einer Stunde völlig extern in jeden Produktionsbereich integrieren und benötigt nur einen Internetzugang, um mit ihrem Server und den anderen IT-Systemen der Fabrik (MES/ERP) zu kommunizieren.

    Das Ziel der Lösung ist von der Lean-Philosophie inspiriert: die Ursachen von Nichtleistung auf sehr einfache und wettbewerbsfähige Weise zu identifizieren und wiederzugeben. Sie nutzt die neuesten Kommunikationstechnologien (Bluetooth Low Energy, WIFI), um Maschinendaten (Takt, Start/Stopp, Stückzählung) zu automatisieren und sie mit den vom Bediener auf einem Tablet bereitgestellten Daten über die Ursachen der Nichtleistung zu verknüpfen.

    Die gesamte Information kann dann auf einer Plattform zur Datenkonsolidierung visualisiert werden, die es den Fabriken ermöglicht, schnell die Hauptursachen für die Nichtleistung ihrer industriellen Mittel zu verstehen.

    Die Lösung ist ein Beispiel für einen sehr wettbewerbsfähigen und besonders skalierbaren Expertenbaustein, der sich nur auf einen bestimmten Bereich des MES konzentriert, nämlich die Leistungsüberwachung, und es schafft, auf die Füße von Giganten zu treten, deren Namen hier nicht genannt werden sollen, die sich aber ohne Probleme wiedererkennen werden.

    Aber wir haben auch andere Bausteine entwickelt, die alle in einem Ökosystem leben: ProcessTrak für die Überwachung der physikalischen Werte, PaceTrak für manuelle Aufgaben oder QualTrak für die Überwachung der Qualität.

    Unsere Lösungen werden seit 2016 in großem Maßstab in über 150 Fabriken eingesetzt, sei es in der Automobil-, Lebensmittel-, Eisenbahn-, Elektronik- oder Luftfahrtindustrie.

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  • ¿Qué tecnología es mejor: MES o ladrillos expertos?

    ¿Qué tecnología es mejor: MES o ladrillos expertos?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||-1px|||” global_colors_info=”{}”]

    ¿Qué tecnología es mejor: MES o ladrillos expertos?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Los MES (Sistemas de Ejecución de la Fabricación) son un eslabón importante en la cadena de control del rendimiento de la producción. Proporcionan el enlace entre los sensores, actuadores y PLC esenciales para retroalimentar la información de producción, y los sistemas ERP que se han convertido en el estándar para la gestión global de la producción durante el último siglo. Son mucho más completos que los ladrillos expertos.

    Pero tras las siglas MES se esconde una gran variedad de sistemas, cada uno de ellos con tamaños y funcionalidades diferentes. La mayoría son de tal envergadura que sustituyen a los sistemas ERP y se convierten rápidamente en auténticos sistemas de «fábrica de gas», capaces de comunicarse sólo con un número limitado de máquinas de producción automatizadas.

    En un contexto de proliferación tecnológica, esta constatación está llevando a un gran número de fabricantes a interesarse por los «ladrillos expertos», sistemas de control de la producción menos completos pero más competitivos y ergonómicos, especializados en un número limitado de funciones que ofrece el MES más completo.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    ¿Qué hace el ESM?

    El principal objetivo de un MES, o sistema de gestión de la producción, es gestionar las órdenes de producción de acuerdo con los recursos reales, y proporcionar información al sistema ERP sobre las existencias y la producción. En el movimiento 4.0, la información precisa sobre el estado de los recursos es un ingrediente vital del rendimiento. Algunos incluso ven el MES como el corazón de la fábrica inteligente.

    Hoy, el MES parece una navaja suiza, y sus funcionalidades son mucho más amplias. La ISA 95 definió para ella hasta 11 funciones: Gestión de recursos / Planificación de la producción / Recogida y adquisición de datos / Gestión de la calidad / Gestión de los procesos de fabricación / Planificación y seguimiento / Análisis del rendimiento / Gestión y programación de las operaciones / Gestión de la documentación / Gestión de la mano de obra / Gestión del mantenimiento.

    MES ocupó rápidamente su lugar en la capa de «localización de productos, movimientos físicos y gestión de lotes» del nivel 2 del CIM (Modelo de Información Común) original. Esta capa garantiza la comunicación entre el nivel 3, ocupado por los sistemas CAPM y ERP, y el nivel 1, ocupado por los sistemas de automatización y control de máquinas SCADA.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Despliegue meticuloso

    El recuerdo de los proyectos ERP está muy fresco en la memoria de los fabricantes, y el MES ha seguido el mismo camino: instalaciones que duraban varios meses, con un desarrollo a veces oscuro, a menudo improvisado y siempre tedioso. Cuando la inteligencia se reserva para la cabeza pensante y decisoria que es el ERP, cuando se pretende trivializar los músculos que son la automatización en el taller, el MES se queda con el trabajo sucio de hacer que todo funcione «de verdad» en la fábrica.

    Entre la comunicación de campo con sensores y PLC y la continua intercompatibilidad necesaria con el software de tipo ERP, construir un MES se ha convertido en una carrera de obstáculos, sobre todo porque algunas funciones compiten con otros paquetes de software de la empresa.

    Aunque la innovación tecnológica está llevando a los proveedores de MES a reducir drásticamente sus precios, el coste sigue siendo uno de los principales puntos débiles de estas tecnologías, sobre todo si se une al hecho de que al final no se utiliza toda la gama de funcionalidades que ofrecen los paquetes «todo en uno». La compleja integración de este tipo de sistemas, con sus funcionalidades transversales y multidisciplinares, suele conllevar su cuota de costes adicionales (posteriores a un precio de partida «estándar» muy elevado) para cubrir la intervención de técnicos dedicados a la configuración del hardware y el software y la formación del usuario final.

    La integración representa un quebradero de cabeza adicional para los proveedores de MES cuando se trata de poder comunicarse con máquinas más antiguas, no automatizadas, a las que no afecta la comunicación PLC. Muy pocos proveedores son capaces de superar este reto, y a menudo son las máquinas más modernas las que se ven afectadas por todas las funciones MES de un taller.

    Del mismo modo, los equipos sobre el terreno menos familiarizados con las nuevas tecnologías quedan automáticamente excluidos del proceso de creación y funcionamiento de los sistemas MES, que sólo serán manejados por un reducido número de ingenieros, a menudo más orientados a la informática que a la producción…

    En una época en la que los sistemas automatizados no se comunicaban fácilmente con el software de gestión, los MES proporcionaban la interfaz configurable necesaria. Por tanto, la cuestión de su integración física y la formación de los usuarios finales era menos problemática que hoy, y no iba totalmente en contra de un nuevo paradigma: Plug & Play.

    Cuando se trata de los nuevos retos de la fábrica del futuro -flexibilidad y reconfiguración casi en tiempo real-, la tendencia actual es apuntar a objetivos de autosuficiencia que puedan alcanzarse muy rápidamente. De ahí la aparición de los ladrillos expertos.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    El mercado MES va a evolucionar tras la proliferación de ladrillos expertos

    La industria se renueva constantemente, en sus actividades principales, sus infraestructuras y sus principios. Las arquitecturas informáticas están experimentando un cambio radical: el IoT está entrando en los sistemas de información, la automatización se está extendiendo, los cables están desapareciendo en favor de las redes de radio, los buses de campo están siendo sustituidos por una nueva Ethernet rápida universal, y la nube ya no es tabú como algunos sueñan con flujos directos entre los clientes y las máquinas de producción. En resumen, muchas capas de interfaces enrevesadas están perdiendo su utilidad, mientras surgen los flujos directos.

    Los cambios metodológicos son igual de notables. De una necesidad primaria de automatización y planificación de alto rendimiento, la industria ha pasado a la mejora continua y luego a la agilidad. Se vuelve a centrar al empleado en el sistema, cambiando la gestión y las interfaces hombre-máquina. El Lean está más que nunca en el centro de las preocupaciones de todos los responsables de la toma de decisiones: una buena solución debe incluir el Lean Management, porque intentar implantarlo con soluciones directivas tradicionales es todo un reto. El papel del operario también está cambiando: a veces es la única persona que puede indicar ciertos elementos u orientar una decisión, su aportación de conocimientos debe integrarse fácilmente en el flujo de información.

    Basados en un concepto muy estructurado y racional de las normas, ¿siguen estando bien adaptados los MES? Ésta es la pregunta que se hacen muchos fabricantes, pero también los propios proveedores de MES, que tienden cada vez más a desglosar su oferta «todo en uno» en «ladrillos expertos».[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Aportar nuevas soluciones

    Las soluciones conocidas como «ladrillos MES» son simplemente sistemas especializados en una o varias áreas clave de MES (control del rendimiento, trazabilidad, gestión de la calidad, control de OF, etc.). Pertenecen al mundo MES porque forman parte de la misma capa de comunicación entre sensores/autómatas y ERP, pero ofrecen un abanico de actividades menos diverso, que sin embargo cubren más fácilmente y a menor coste.

    La principal diferencia con los MES completos es la flexibilidad de implantación que ofrecen. Por lo general, estas soluciones están diseñadas para implantarse en un gran número de situaciones de producción y normalizar así rápidamente el análisis de los equipos, ya sean antiguos o nuevos, ya estén conectados o no. Su objetivo es comunicarse fácilmente con las capas inferiores (sensores, PLC, etc.) y superiores (MES/ERP), utilizando tecnologías de comunicación ampliamente disponibles (Bluetooth, WIFI, etc.). Integrar estos componentes expertos de forma rápida y competitiva significa que los fabricantes pueden iterar su plan de digitalización y evitar lentos despliegues, probando diferentes tecnologías emergentes en unos pocos pilotos a muy bajo coste. Luego, si seleccionan la tecnología, pueden conectar un número limitado de recursos de producción, a la carta.

    En cuanto al uso de los datos, los proveedores de ladrillos expertos han comprendido claramente la importancia de incluir a los equipos de campo en el uso de las herramientas de supervisión de la producción, y se están centrando en interfaces intuitivas de programación y análisis de datos que puedan utilizar a diario tanto los gestores como los operadores. Para que la herramienta se utilice a diario, el operario debe permanecer en el centro de las operaciones, tanto en el mundo real como en el virtual.

    La aportación de estos componentes expertos se aprecia en su integración, coste y facilidad de uso, que pueden resumirse en un criterio clave: la agilidad. Pero no todos los ladrillos son iguales, y algunos pueden cometer los mismos errores que los sistemas MES más completos. En términos de integración, por ejemplo, puede resultar imposible comunicarse con equipos de cualquier antigüedad, porque algunos ladrillos expertos sólo pueden recuperar información de las máquinas a través de PLC. Y en cuanto al coste, muchos proveedores ofrecen soluciones muy modulares a cambio de desarrollos a medida muy costosos.

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    TEEPTRAK, el ejemplo del ladrillo experto dedicado a la supervisión del rendimiento, pero no sólo…

    Como otras empresas industriales de nueva creación, TeepTrak nació de la constatación de que existía una carencia real de herramientas sencillas de supervisión de la producción. La empresa proporciona a todos los sectores industriales una solución MES llave en mano basada en objetos conectados para controlar el rendimiento de cualquier equipo industrial, antiguo o nuevo.

    No es necesaria una conexión PLC ni un enlace automático con los demás sistemas informáticos de la planta: la solución TeepTrak puede integrarse en cualquier área de producción en menos de 1 hora, de forma totalmente externa, y sólo necesita acceso a Internet para comunicarse con su servidor y con los demás sistemas informáticos de la planta (MES/ERP).

    El objetivo de la solución se inspira en la filosofía Lean: identificar y restaurar las causas raíz del no rendimiento de forma muy sencilla y competitiva. Utiliza las últimas tecnologías de comunicación (Bluetooth Low Energy, WIFI) para automatizar la retroalimentación de datos de la máquina (cadencia, estado de arranque/parada, recuento de piezas) y la vincula a los datos de causas de no rendimiento suministrados por el operario en una tableta.

    Toda esta información puede visualizarse después en una plataforma de consolidación de datos, lo que permite a las plantas comprender rápidamente las principales causas del no rendimiento de sus recursos industriales.

    La solución es un ejemplo de ladrillo experto ultracompetitivo y especialmente escalable, que ocupa una posición única en un área específica de MES -la supervisión del rendimiento- y consigue pisar los talones a gigantes cuyos nombres no mencionaremos aquí, pero que no tendrán problemas en reconocerse.

    Pero también hemos desarrollado otros bloques de construcción, todos los cuales viven en un ecosistema: ProcessTrak para controlar los valores físicos, PaceTrak para las tareas manuales y QualTrak para controlar la calidad.

    Nuestras soluciones se han implantado a gran escala en más de 150 plantas desde 2016, en las industrias del automóvil, agroalimentaria, ferroviaria, electrónica y aeroespacial.

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  • Quelle technologie privilégier : MES ou briques expertes ?

    Quelle technologie privilégier : MES ou briques expertes ?

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||”][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” custom_margin=”||-1px|||” global_colors_info=”{}”]

    Quelle technologie privilégier : MES ou briques expertes ?

    [/et_pb_text][et_pb_image src=”https://teeptrak.com/wp-content/uploads/2024/12/trait-horizontal.png” title_text=”horizontal-split” _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    Ce n’est pas une nouveauté, les MES (pour Manufacturing Execution Systems) sont un maillon très important du suivi de la performance de la production. Ils font le lien entre les capteurs, actionneurs et automates, indispensables à la remontée d’information de production, et les ERP qui se sont imposés au siècle dernier dans la gestion globale de la production. Ils sont bien plus complets que les briques expertes.

    Mais derrière l’acronyme MES se trouve une grande variété de systèmes, aux tailles et fonctionnalités différentes. La plupart sont d’une envergure telle qu’ils se substituent aux ERP et deviennent rapidement de véritables systèmes « usine à gaz », ne pouvant communiquer qu’avec un nombre restreint de machines de production automatisées.

    Dans un contexte de prolifération technologique, ce constat amène un grand nombre d’industriels à s’intéresser aux « briques expertes », systèmes de suivi de la production moins complets mais plus compétitifs et ergonomiques qui se spécialisent sur un nombre limité de fonctions assurées par les MES les plus complets.

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    Que font les MES ?

    L’objectif principal d’un MES, le pilotage de la production, est de gérer les ordres de fabrication en fonction de la réalité des ressources et de renseigner en retour l’ERP des stocks et productions. Dans la mouvance 4.0, le feedback précis sur l’état des ressources est un ingrédient vital de performance. Certains considèrent même le MES comme le cœur de l’usine intelligente.

    Aujourd’hui, le MES prend des allures de couteau suisse et ses fonctionnalités sont bien plus larges. L’ISA 95 a défini pour lui jusqu’à 11 fonctions: Gestion des ressources / Dispatching de la production / Collecte et d’acquisition de données / Gestion de la qualité / Gestion des procédés de fabrication / Planification et suivi /Analyse de la performance / Gestion des opérations et d’ordonnancement / Gestion de la documentation / Gestion de la main d’œuvre / Gestion de la maintenance.

    Les MES ont rapidement pris place dans la couche « localisation des produits, mouvements physiques et gestion des lots » dans le niveau 2 du CIM originel (Common Information Model). Cette couche assure la communication entre le niveau 3 occupé par les GPAO et les ERP, et le niveau 1 des automatismes et systèmes SCADA de contrôle machine.

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    Des déploiements laborieux

    Le souvenir des chantiers ERP est très frais dans les esprits des industriels, et les MES ont suivi le même chemin : des installations « galères » de plusieurs mois, à la mise au point parfois obscure, souvent bricolée, toujours fastidieuse. Lorsqu’on réserve l’intelligence à la tête pensante et décideuse qu’est l’ERP, qu’on cherche à banaliser les muscles que sont les automatismes au sein des ateliers, il reste au MES le sale boulot de faire que tout cela fonctionne « en vrai » dans l’usine.

    Entre la communication terrain avec les capteurs et automates et l’inter-compatibilité continue nécessaire avec des logiciels de type ERP, bâtir un MES est devenu un parcours du combattant, d’autant que certaines fonctions entrent en concurrence avec d’autres progiciels de l’entreprise.

    Même si l’innovation technologique pousse les fournisseurs de MES à rogner sur leurs prix, le coût reste un point faible majeur de ces technologies, surtout lorsqu’on le couple à la non-utilisation finale de l’ensemble des fonctionnalités offertes dans des packages « tout-en-un ». L’intégration complexe de ce type de système aux fonctionnalités transversales et pluridisciplinaires entraîne généralement son lot de coûts supplémentaires (subséquents à un prix de départ « standard » très élevé) pour couvrir l’intervention de techniciens dédiés à la configuration matérielle, logicielle et à la formation des utilisateurs finaux.

    L’intégration représente d’ailleurs un casse-tête supplémentaire pour les fournisseurs de MES lorsqu’il s’agit de pouvoir dialoguer avec des machines anciennes, non automatisées et non concernées par la communication automate. Bien rares sont ceux qui peuvent répondre à cet enjeu et c’est souvent les machines les plus modernes qui sont concernées par l’ensemble des fonctionnalités des MES d’un atelier.

    Dans cette même logique, les équipes terrain les moins aguerries aux nouvelles technologies sont d’office exclues du processus de paramétrage et d’exploitation des systèmes MES, dont l’exploitation ne s’adressera qu’à une partie restreinte d’ingénieurs, souvent plus orientés IT que production…

    À des époques où les automatismes ne communiquaient pas facilement avec les logiciels de gestion, le MES assurait une interface paramétrable nécessaire. La question de leur intégration physique et de la formation de leurs utilisateurs finaux ne se posait donc moins qu’aujourd’hui et n’entraient pas complètement à contre-courant d’un nouveau paradigme : le Plug & Play.

    Pour les nouveaux enjeux de l’usine du futur, flexibilité et reconfiguration en quasi-temps réel, la tendance actuelle serait plutôt de viser des objectifs autosuffisants ciblés mais atteignables très rapidement. D’où l’avènement des briques expertes.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    Un marché des MES amené à évoluer suite à la multiplication des briques expertes

    L’industrie se renouvelle constamment, dans ses cœurs de métier, ses infrastructures ou ses principes. Les architectures informatiques connaissent des mutations radicales : l’IOT entre dans les systèmes d’information, l’automatisation se propage, les fils disparaissent au profit de réseaux radio, les bus terrain au profit d’un nouvel Ethernet rapide universel et le cloud n’est plus tabou puisque certains rêvent de flux directs entre clients et machines de production. En résumé, de nombreuses couches d’interfaces alambiquées perdent leur utilité alors que des flux traversants apparaissent.

    Les mutations méthodologiques sont tout aussi remarquables. D’un besoin primaire d’automatisation et de planification performante, l’industrie est passée à l’amélioration continue puis à l’agilité. Le collaborateur se recentre dans le dispositif, modifiant management et interfaces homme-machine. Le Lean est plus que jamais au centre des préoccupations de tous les décideurs : une bonne solution doit embarquer une gestion au plus juste, car tenter de pratiquer du Lean avec des solutions traditionnelles directives est une gageure. La place de l’opérateur change également : seul parfois à pouvoir indiquer certains éléments ou orienter une décision, son apport d’expertise doit s’intégrer facilement dans les flux d’informations.

    Issus d’un concept normatif très structuré et rationnel, les MES sont-ils toujours bien adaptés ? C’est la question que se pose de nombreux industriels mais aussi les providers de MES eux-mêmes, qui tendent de plus en plus à décomposer leur offre « tout-en-un » en « briques expertes ».[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” hover_enabled=”0″ global_colors_info=”{}” sticky_enabled=”0″]

    L’apport de solutions nouvelles

    Les solutions dites de « briques MES» sont tout simplement des systèmes qui se spécialisent sur un ou plusieurs domaines clés des MES (suivi de la performance, traçabilité, gestion qualité, suivi des OF…). Ils appartiennent au monde des MES car s’inscrivent dans la même couche de communication entre capteurs/automates et ERP mais offrent une palette de métiers moins diversifiée, qu’ils couvrent cependant plus facilement et à moindre coûts.

    La principale distinction avec les MES complets se trouve dans la flexibilité d’implémentation qu’ils offrent. Ces solutions sont généralement conçues pour être implémentables sur un grand nombre de situations de production et ainsi standardiser rapidement l’analyse des équipements, anciens ou modernes, déjà connectés ou non. Leur objectif étant de communiquer facilement avec les couches inférieures (capteurs, automates..) et supérieures (MES/ERP), à l’aide de technologies de communication largement répandues (Bluetooth, WIFI, etc.). Rapide et compétitive, l’intégration des briques expertes permet ainsi aux industriels d’itérer leur plan de digitalisation et d’éviter des déploiements fastidieux, en testant différentes technologies émergentes sur quelques pilotes à très moindres coûts. Puis, si la technologie est retenue, de connecter un nombre délimité de moyens de production, à la carte donc.

    En ce qui concerne l’exploitation des données, les fournisseurs de briques expertes ont bien compris l’enjeu d’inclure les équipes terrain dans l’utilisation des outils de suivi de la production et misent sur des interfaces intuitives de programmation et d’analyse des données qui peuvent être exploitées au quotidien aussi bien par les managers que les opérateurs. Si l’outil est amené à être utilisé sur une base quotidienne, l’opérateur doit rester au centre des opérations, dans le réel comme dans le virtuel.

    L’apport de ces briques expertes se retrouve donc à travers l’intégration, les coûts et la facilité d’exploitation, que l’on résumera en un critère clé : l’agilité. Mais toutes les briques ne se valent pas, et certaines d’entre elles peuvent reproduire les mêmes erreurs que les systèmes MES les plus complets. Sur l’intégration, cela peut par exemple se traduire par l’impossibilité de communiquer avec des équipements de tous les âges, car certaines briques expertes ne peuvent récupérer l’information des machines que par les automates. Puis en termes de coûts, nombreux sont les fournisseurs qui misent sur des solutions très modulables en contrepartie de développements personnalisés très coûteux.

    [/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.21.0″ _module_preset=”default” text_font=”|300|||||||” text_text_color=”#000000″ text_font_size=”16px” global_colors_info=”{}”]

    TEEPTRAK, l’exemple de la brique experte dédiée au suivi de la performance mais pas que..

    Comme d’autres startups industrielles, TEEPTRAK est parti du constat qu’il existait un réel manque d’outils simples de suivi de la production. L’entreprise adresse à tous les secteurs industriels une solution de brique MES clé-en-main basée sur les objets connectés pour suivre la performance de n’importe quel équipement industriel, ancien ou récent.

    Pas de connexion automate obligatoire, ni de lien automatique avec les autres systèmes IT de l’usine : la solution TEEPTRAK s’intègre en moins d’1h sur n’importe quelle zone de production de manière complètement externe et n’a besoin que d’un accès internet pour dialoguer avec son serveur et les autres systèmes IT de l’usine (MES/ERP).

    L’objectif de la solution s’inspire de la philosophie Lean : identifier et restituer les causes racines de non-performance de manière très simple et compétitive. Elle utilise les dernières technologies de communication (Bluetooth Low Energy, WIFI) pour automatiser la remontée des données machines (cadence, état de marche/arrêt, comptage de pièces) et la couple à une donnée de cause de non performance fournie par l’opérateur sur une tablette.

    L’ensemble de l’information est ensuite visualisable sur une plateforme de consolidation des données, qui permet aux usines de comprendre rapidement les causes principales de la non-performance de leurs moyens industriels.

    La solution est un exemple de brique experte ultra-compétitive et particulièrement scalable, qui se positionne uniquement sur un métier spécifique du MES, le suivi de la performance, et parvient à marcher sur les plates-bandes de géants dont nous tairons le nom ici mais qui n’auront aucun mal à se reconnaitre.

    Mais nous avons également développé d’autres briques qui vivent toutes en écosystème : ProcessTrak pour le suivi des valeurs physiques, PaceTrak pour les tâches manuelles ou encore QualTrak pour le suivi de la qualité.

    Nos solutions sont déployées à large échelle dans plus de 150 usines depuis 2016, que ce soit dans l’automobile, l’agro-alimentaire, le ferroviaire, l’électronique ou l’aéronautique.

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