Author: Équipe TEEPTRAK

Ergonomía, un paso necesario en tu enfoque Lean

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Ergonomía, un paso necesario en tu enfoque Lean

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La ergonomía en el puesto de trabajo es un principio importante en la gestión Lean. Ayuda a evitar situaciones molestas, al tiempo que genera valor añadido. Tener en cuenta la ergonomía ayuda a reducir los movimientos y su impacto.

Los gestos innecesarios o mal pensados son fuente de costes adicionales, RSI e incluso accidentes laborales. El objetivo principal de este enfoque es mejorar la calidad de vida en el trabajo, además de aumentar la seguridad. Gracias a los gestos que ahorras, también puedes mejorar tu productividad.

Muchos movimientos, como caminar, buscar o desplazarse en general, no añaden valor para el cliente. Son un despilfarro. Sin embargo, están omnipresentes en nuestra vida cotidiana, ya sea en la oficina o en el taller.
Algunos de estos movimientos son dolorosos, incluso agotadores. Las posturas incómodas forman parte del trabajo de muchas personas. Eliminarlas es una fuente de ganancia y comodidad.

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Los principios de la ergonomía

Tras un accidente o una lesión, es frecuente tener que adaptar el puesto de trabajo de una persona a sus capacidades. Esto es importante. Pero las capacidades de cada persona son diferentes, así que ¿por qué no adaptar todos los puestos de trabajo a cada persona?

Cuando el diseño de un puesto de trabajo no se ha pensado lo suficiente, puede provocar fatiga visual o mental, traumatismos físicos y estrés.

Para diseñar y rediseñar los puestos de trabajo de la forma más eficaz posible, es importante tener en cuenta que cada persona es diferente. Cada uno tiene sus puntos fuertes y débiles, y sobre todo alturas y morfologías diferentes. Obviamente, no puedes adaptar perfectamente cada puesto de trabajo a cada empleado… ¡Pero puedes hacer que tu puesto de trabajo sea adaptable!

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Puestos de trabajo adaptables

Para que todos los empleados se sientan lo más cómodos posible en el trabajo, ahora hay espacios de trabajo en muchas áreas que pueden adaptarse a las necesidades del usuario. Así ocurre en el taller, con mesas de trabajo y asientos regulables en altura, para garantizar la longitud adecuada entre el asiento, el suelo y los antebrazos.

Lo mismo se aplica a tu oficina, con sillas regulables para el dolor lumbar, de cuello o de brazos. Ajustar la altura del escritorio también es útil para superar el dolor de espalda. Infórmate sobre las herramientas que puedes utilizar para dar a tu personal la mejor postura posible.

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Algunas buenas prácticas ergonómicas

A la hora de diseñar un puesto de trabajo con máquinas, hay una serie de buenas prácticas que debes tener en cuenta. Ten en cuenta que estos consejos están ahí para ayudarte, pero no sustituyen la ayuda que podría prestarte un ergónomo.

En cuanto a los movimientos de los brazos, intenta reducirlos. Lo ideal es que muevas las dos manos al mismo tiempo, en la misma dirección o en direcciones opuestas. La amplitud y la fuerza son los dos factores que hay que reducir al hacer esto. Para los movimientos del cuerpo, el principio es el mismo. Evita pivotar y desplazar tu centro de gravedad.

Para facilitar el trabajo en el puesto de trabajo, coloca los componentes lo más cerca posible del operario, delante de él. Si es posible, utiliza la gravedad para desplazarlos, colocándolos ligeramente más altos.

Utilizar puestos de trabajo estándar en tu taller es una solución fácil, pero asegúrate de que tengan el tamaño mínimo adecuado. Esto reducirá la cantidad de espacio ocupado innecesariamente, y limitará la amplitud de movimientos. De hecho, es práctica habitual utilizar el espacio de trabajo disponible aunque no sea imprescindible.

Una vez que el trabajo de ergonomía esté muy avanzado en tu taller, no dudes en utilizar las normas para comunicar las mejores prácticas. Impartir formación a todo tu personal también puede ser una forma de compartirlas.

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En conclusión

Después de leer estos consejos, quizá quieras analizar tus puestos de trabajo para encontrar formas de mejorarlos… Habla con las personas implicadas, te darán la motivación que necesitas.

Quizá estos consejos te ayuden a avanzar. Aunque requieren una inversión, estas ideas pueden ayudar a tu empresa a avanzar. No dudes en comunicar las mejoras ergonómicas antes de empezar a aplicarlas. La comodidad y la reducción de las RSI y del riesgo de lesiones benefician tanto al empleado como al empresario. Descuidar estos puntos conlleva costes que a menudo se ignoran.

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March 26, 2021
L’ergonomie, une étape nécessaire dans votre démarche Lean

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L’ergonomie, une étape nécessaire dans votre démarche Lean

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L’ergonomie au poste de travail est un principe non négligeable dans le Lean management. Elle permet d’éviter des situations dérangeantes, tout en occasionnant des plus-values. La prise en compte de l’ergonomie permet de réduire les mouvements et leurs impacts.

Les gestes inutiles ou mal pensés sont source de surcoûts, de TMS, voire d’accident de travail. Le premier objectif de cette démarche est de provoquer une meilleure qualité de vie au travail, ainsi qu’une meilleure sécurité. Grâce aux gestes économisés, vous pourrez également améliorer votre productivité.

Beaucoup de mouvements tels que la marche, la recherche, ou les déplacements en général n’apportent pas de valeur ajoutée au client. Ils font partie des gaspillages. Ils sont pourtant omniprésents dans notre quotidien, que ce soit dans les bureaux ou à l’atelier.
Dans ces mouvements, certains sont pénibles, voire fatigants. Les postures inconfortables font partie du travail de beaucoup de gens. Leur élimination est source de gain et de confort.

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Les principes de l’ergonomie

Pour donner suite à un accident ou à une blessure, il est courant de devoir aménager le poste d’un homme ou d’une femme en fonction de ses capacités. C’est quelque chose d’important. Mais les capacités de tout le monde étant différentes, pourquoi ne pas adapter tous vos postes à l’individu qui l’occupe ?

Lorsque la conception d’un poste n’a pas été suffisamment réfléchie, cela peut occasionner de la fatigue visuelle ou mentale, des traumatismes physiques, mais aussi du stress.

Pour concevoir et reconcevoir les postes de travail au mieux, il est important de garder à l’esprit que chaque personne est différente. Chacun possède ses forces et ses faiblesses, et surtout des tailles et morphologies différentes. Évidemment, vous ne pouvez pas faire coïncider parfaitement chaque poste à chaque employé… Mais vous pouvez rendre votre poste de travail adaptable !

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Les postes de travail adaptatifs

Pour permettre à chaque employé d’être le plus à l’aise à son travail, il existe aujourd’hui dans beaucoup de domaines des espaces de travail qui s’adaptent aux besoins de l’utilisateur. C’est valable dans l’atelier, avec des tables de travail et des sièges réglables en hauteur, pour avoir la bonne longueur entre l’assise, le sol, et les avant-bras.

C’est également valable dans vos bureaux, avec des chaises réglables au niveau des lombaires, de la nuque ou des accoudoirs. Le réglage en hauteur du bureau est aussi utile pour vaincre le mal de dos. Renseignez-vous sur les outils existant pour installer au mieux vos collaborateurs.

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Quelques bonnes pratiques d’ergonomie

Lors de la conception d’un poste de travail sur machine, il existe de bonnes pratiques qu’il est important d’avoir en tête. Attention, ces conseils sont là pour vous aider, mais ils ne remplacent pas l’aide que pourrait vous apporter un ergonome.

Pour les mouvements des bras, essayez de les réduire. L’idéal est de faire bouger les deux mains en même temps, soit dans la même direction, soit dans des directions opposées. L’amplitude et la force sont les deux facteurs à réduire lors d’actions. Pour les mouvements du corps, le principe est le même. Il faut éviter les pivotements, et les déplacements du centre de gravité.

Pour faciliter le travail au poste, placez autant que possible les composants près de l’opérateur, en face de lui. Aidez-vous si possible de la gravité pour les déplacer en les positionnant légèrement en hauteur.

L’utilisation de postes de travail standards dans votre atelier est une solution de facilité, cependant, privilégiez les tailles minimales adéquates. De cette manière, vous réduirez l’espace occupé inutilement, et cela limite l’amplitude des mouvements. En effet, il est courant d’utiliser l’espace de travail disponible même s’il n’est pas indispensable.

Une fois les travaux d’ergonomie avancés dans votre atelier, n’hésitez pas à employer des standards pour communiquer au mieux sur les bonnes pratiques. Prodiguer une formation à tous vos collaborateurs peut aussi être un moyen de partager cela.

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Pour conclure

Après avoir lu ces conseils, vous aurez peut-être envie d’analyser vos postes de travail pour y trouver des pistes progrès ? Parlez-en aux personnes concernées, ils vous donneront la motivation nécessaire.

Ces quelques conseils vous permettront peut-être d’avancer. Bien que nécessitant un investissement, ces idées peuvent faire avancer votre société. N’hésitez pas à communiquer autour d’aménagement en ergonomie avant de commencer à les mettre en place. Le confort, la réduction des TMS et des risques de blessure apporte autant à l’employé qu’a l’employeur. Négliger ces points apporte des coûts souvent ignorés.

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March 26, 2021
精益生产的影响会超越车间吗？

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精益生产的影响会超越车间吗？

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1913 年，当亨利-福特（Henry Ford）在流程的基础上建立一个高生产力的组织时，我们还没有谈论精益生产、精益办公甚至精益管理。今天，我们可以有把握地说，他是第一个使用这些概念的人。

精益管理的真正诞生其实是在 1937 年第二次世界大战前的一个车间里。读到日本丰田公司是精益管理的摇篮，你一定不会感到惊讶。他们的方法以减少附加值损失为基础。

冲突结束后，在原材料和备件供应困难的情况下，他们创建了 “Jidoka ”系统，以便尽可能在上游发现故障，避免维修。

20 世纪 50 年代，丰田工厂受到美国模式的启发，为了提高生产率，他们开发了准时化生产和所有工具。

1990 年，“精益 ”一词诞生。麻省理工学院的成员将这些原则正式写入了一本名为《改变世界的机器》的书中。这本书在全球大获成功，使精益文化受到全世界工业界的关注。

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近年来精益生产的兴起

自上世纪 90 年代末以来，随着全球化的发展和竞争的加剧，许多公司都选择将战略重点放在提高生产率上。对绩效的需求正在加速增长。虽然这对消费者来说是件好事，因为产品种类越来越多，价格也越来越低，但对于那些无法适应的企业来说，这也是一条不归路。

如今，精益管理理念已被 “接受”。它是良好实践的一部分，所有制造商都采用某些原则。也许他们并不这样称呼，但绩效与精益管理密切相关，以至于他们在改进工作时，会不自觉地引用精益管理的元素。

大型集团非常热衷于精益管理，因为他们认为精益管理是更好、更快地进行生产的最佳方法。事实的确如此，他们将员工团结在一起。如今，5S、Kaizen 和其他可视化项目经常被用作内部交流工具。这是让团队参与持续改进过程的好方法。通过向员工灌输精益理念，使其成为公司的哲学，是更进一步的好方法。但是，我们明天需要达到什么样的水平呢？

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数字精益，通向进步的大门

如今，精益管理的原则没有改变。精益管理的目标没有改变，但是，虽然相关人员已经实施精益管理数年，他们的方法却开始力不从心。任何人都会遇到这种情况。生产率飙升了，质量提高了，现在一切都已就绪……没有改进的余地了……

精益的首要原则是 “改进无止境”。但是，我们应该朝哪个方向继续提高附加值呢？

^{21 世纪} 新技术在这里帮助我们。如果您的车间配备了所有工具，可以实现完美的绩效，那么您的行政部门也能做到这一点吗？如果您的所有部门都因精益管理而表现出色，那么您能说部门之间的沟通也是如此吗？

这些都是未来需要改进的领域，利用新技术在各条战线上取得胜利。

车间的精益管理指标是可靠的，但谁在更新这些指标？您的团队领导正在利用宝贵的时间撰写日报、周报或月报，以报告结果。这些数字准确吗？如今，有了新的技术工具，您可以方便地进行测量和报告。您可以为管理人员每周节省数小时的时间，让他们有机会找到新的改进方法。

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思考精益办公

精益办公是将精益原则应用于生产以外的所有部门。我们说的是办公室，而不是车间。无论是在通信、信息系统还是会计方面，都有很大的改进空间。我们将讨论后者：

精益会计也是改进支持服务的完美范例。它对会计的意义就如同精益生产对生产的意义。精益会计虽然鲜为人知，使用范围也远不如其 “老大哥”，但它已在许多公司证明了自己的价值。通过应用一系列原则，如按价值链组织成本、改变存货估价方式和修改预算报告等，可以提高公司的财务业绩。谁说精益只发生在车间？

因此，精益改进还没有结束，您仍有很多机会。前面只举了几个例子，但新技术和精益办公室仍为我们提供了很多大显身手的途径。现在，我们没有理由再怀疑：改进仍未结束…

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February 24, 2021
Zal Lean Manufacturing ook buiten de werkvloer invloed hebben?

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Zal Lean Manufacturing ook buiten de werkvloer invloed hebben?

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In 1913, toen Henry Ford een zeer productieve organisatie opzette op basis van flow, hadden we het nog niet over Lean Manufacturing, Lean Office of zelfs Lean. Vandaag de dag kunnen we gerust zeggen dat hij de eerste was die deze concepten gebruikte.

De echte geboorte van Lean vond plaats in een werkplaats, vlak voor de Tweede Wereldoorlog in 1937. Het zal je niet verbazen om te lezen dat Toyota in Japan de bakermat is van Lean Management. Zij baseerden hun methoden op het verminderen van het verlies aan toegevoegde waarde.

Na het conflict, toen de aanvoer van grondstoffen en reserveonderdelen moeilijk was, creëerden ze het Jidoka systeem om storingen zo vroeg mogelijk op te sporen en te voorkomen dat ze moesten worden gerepareerd.

In de jaren 1950 werd de Toyota-fabriek geïnspireerd door Amerikaanse modellen om hun productiviteit te verhogen, dus ontwikkelden ze just-in-time productie en alle hulpmiddelen die dat mogelijk maken.

In 1990 werd het woord “LEAN” geboren. Leden van het MIT legden deze principes vast in een boek met de titel “The Machine That Changes the World”. Het was een wereldwijd succes en bracht de Lean cultuur wereldwijd onder de aandacht van de industrie.

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De opkomst van Lean in de afgelopen jaren

Met de globalisering en de daaruit voortvloeiende toename van de concurrentie sinds het einde van de jaren 90, hebben veel bedrijven ervoor gekozen om hun strategie te richten op het verbeteren van de productiviteit. De behoefte aan prestaties neemt toe. Hoewel dit goed is voor de consument, met een groeiend productaanbod en lagere prijzen, is het ook het einde van de weg voor degenen die zich niet kunnen aanpassen.

Tegenwoordig is de Lean managementfilosofie “geaccepteerd”. Het maakt deel uit van goede praktijken en alle fabrikanten gebruiken bepaalde principes. Misschien noemen ze het niet zo, maar prestaties zijn er zo nauw mee verbonden dat als ze aan een verbetering werken, ze onbewust elementen van Lean gebruiken.

Grote groepen zijn erg enthousiast over Lean Management, omdat ze het zien als de beste manier om beter en sneller te produceren. Dat is waar, en ze verenigen hun medewerkers eromheen. Tegenwoordig worden 5S, Kaizen en andere visuele projecten vaak gebruikt als interne communicatiemiddelen. Het is een goede manier om je teams te betrekken bij het continue verbeteringsproces. Lean tot bedrijfsfilosofie maken door het in te brengen bij de medewerkers is een goede manier om verder te gaan. Maar wat is het niveau dat we morgen moeten bereiken?

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Digital Lean, de open deur naar vooruitgang

Vandaag de dag heeft Lean management zijn principes niet veranderd. Het heeft zijn doel niet veranderd, maar terwijl de betrokkenen het al enkele jaren toepassen, begint hun methode op stoom te raken. Iedereen kan zich in deze situatie bevinden. De productiviteit is gestegen, de kwaliteit is verbeterd en nu alles op zijn plaats staat… is er geen ruimte meer voor verbetering…

Het eerste principe van Lean is “verbetering is oneindig”. Maar welke richting moeten we inslaan om de toegevoegde waarde te blijven verhogen?

^{In de 21e eeuw} Nieuwe technologieën zijn er om ons te helpen. En als je werkplaats is uitgerust met alle hulpmiddelen voor vlekkeloze prestaties, kun je dan hetzelfde zeggen over je administratie? En als al je afdelingen uitstekend presteren dankzij Lean Management, kun je dan hetzelfde zeggen over de communicatie tussen afdelingen?

Dit zijn de gebieden voor verbetering van morgen, waarbij nieuwe technologieën worden gebruikt om op alle fronten te winnen.

Je Lean Management indicatoren op de werkvloer zijn betrouwbaar, maar wie werkt ze bij? Je teamleiders gebruiken hun kostbare tijd om dagelijkse, wekelijkse of maandelijkse rapporten te schrijven met als doel resultaten te rapporteren. En zijn de cijfers accuraat? Vandaag de dag kun je dankzij nieuwe technologische hulpmiddelen het meten en rapporteren vergemakkelijken. Je kunt je managers uren per week besparen, zodat ze nieuwe manieren kunnen vinden om te verbeteren.

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Denk Lean Kantoor

Lean Office is de aanpassing van Lean principes aan alle afdelingen behalve productie. We hebben het over kantoren in tegenstelling tot werkplaatsen. Hier is veel ruimte voor verbetering, of het nu gaat om communicatie, informatiesystemen of boekhouding. Over dat laatste gaan we het hebben:

Lean Accounting is ook het perfecte voorbeeld van hoe je ondersteunende diensten kunt verbeteren. Het is voor boekhouden wat Lean Manufacturing is voor productie. Hoewel het weinig bekend is en veel minder wordt toegepast dan zijn grote broer, heeft Lean Accounting in veel bedrijven zijn waarde bewezen. Door verschillende principes toe te passen, zoals het organiseren van kosten per waardeketen, het veranderen van de manier waarop voorraden worden gewaardeerd en het aanpassen van budgetrapportages, helpt het om de financiële prestaties van een bedrijf te verbeteren. Wie zei dat Lean alleen op de werkvloer gebeurde?

Lean verbeteren is dus nog niet voorbij en er liggen nog volop kansen voor je open. Er zijn maar een paar voorbeelden genoemd, maar nieuwe technologieën en het Lean Office bieden ons nog genoeg manieren om te schitteren. Er is nu geen reden om te twijfelen: de verbetering is nog niet voorbij…

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February 24, 2021
Will Lean Manufacturing have an impact beyond the shop floor?

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Will Lean Manufacturing have an impact beyond the shop floor?

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In 1913, when Henry Ford was setting up a highly productive organisation based on flow, we were not yet talking about Lean Manufacturing, Lean Office or even Lean. Today, we can safely say that he was the first to use these concepts.

The real birth of Lean actually took place in a workshop, just before the Second World War in 1937. You won’t be surprised to read that Toyota in Japan is the cradle of Lean Management. They based their methods on reducing the loss of added value.

After the conflict, when supplies of raw materials and spare parts were difficult to come by, they created the Jidoka system to identify faults as far upstream as possible and avoid having to repair them.

In the 1950s, the Toyota factory was inspired by American models to increase their productivity, so they developed just-in-time production and all the tools that make it possible.

In 1990, the word ‘LEAN’ was born. Members of MIT formalised these principles in a book entitled ‘The Machine That Changes the World’. It was a global success and brought the Lean culture to the attention of industry worldwide.

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The rise of Lean in recent years

With globalisation and the resulting increase in competition since the end of the 90s, many companies have chosen to focus their strategy on improving productivity. The need for performance is accelerating. While this is good for the consumer, with a growing range of products and lower prices, it is also the end of the road for those who are unable to adapt.

Nowadays, the Lean management philosophy is ‘accepted’. It is part of good practice, and all manufacturers use certain principles. Perhaps they don’t call it that, but performance is so closely linked to it that when they work on an improvement, they unknowingly call on elements of Lean.

Large groups are very keen on Lean Management, because they see it as the best way of producing better and faster. It’s true, and they unite their employees around it. These days, 5S, Kaizen and other visual projects are often used as internal communication tools. It’s a good way of getting your teams involved in the continuous improvement process. Making Lean the company’s philosophy by instilling it in its employees is a good way of going further. But what level do we need to reach tomorrow?

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Digital Lean, the open door to progress

Today, Lean management has not changed its principles. It hasn’t changed its objective, but while those involved have been deploying it for several years, their method is beginning to run out of steam. Anyone can find themselves in this situation. Productivity has soared, quality has improved, and now that everything is in place… there’s no room for improvement…

The first principle of Lean is ‘improvement is infinite’. But what direction should we take to continue increasing added value?

Au 21^e New technologies are here to help us. And if your workshop is equipped with all the tools for flawless performance, can you say the same about your administration? And if all your departments enjoy outstanding performance thanks to Lean Management, can you say the same about communication between departments?

These are tomorrow’s areas for improvement, using new technologies to win on all fronts.

Your Lean Management indicators on the shop floor are reliable, but who’s updating them? Your team leaders are using their precious time to write daily, weekly or monthly reports with the aim of reporting results. And are the figures accurate? Today, thanks to new technology tools, you can facilitate measurement and reporting. You can save your managers hours a week, giving them the opportunity to find new ways of improving.

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Think Lean Office

Lean Office is the adaptation of Lean principles to all departments other than production. We talk about offices as opposed to workshops. There is a lot of room for improvement here, whether in communication, information systems or accounting. We’re going to talk about the latter:

Lean Accounting is also the perfect example of how to improve support services. It is to accounting what Lean Manufacturing is to production. Although little known and much less widely used than its big brother, Lean Accounting has proved its worth in many companies. By applying various principles, such as organising costs by value chain, changing the way in which stocks are valued and modifying budget reports, it helps to improve a company’s financial performance. Who said that Lean only happened on the shop floor?

So Lean improvement isn’t over yet, and there are still plenty of opportunities open to you. Only a few examples have been cited, but new technologies and the Lean Office still offer us plenty of ways to shine. Now there’s no reason to be in any doubt: the improvement is still not over…

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February 24, 2021
Lean Manufacturing, eine Auswirkung über die Werkstätten hinaus?

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Lean Manufacturing, eine Auswirkung über die Werkstätten hinaus?

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Als Henry Ford 1913 eine hochproduktive, flussorientierte Organisation aufbaute, sprach man noch nicht von Lean Manufacturing, Lean Office oder gar von Lean. Heute kann man ohne Risiko behaupten, dass er der erste war, der diese Konzepte verwendete.

Die eigentliche Geburtsstunde von Lean fand 1937, kurz vor dem Zweiten Weltkrieg, in einer Werkstatt statt. Es wird dich nicht überraschen zu lesen, dass Toyota in Japan die Wiege des Lean Managements ist. Sie haben ihre Methoden auf die Reduzierung von Wertschöpfungsverlusten gegründet.

Nach dem Konflikt, als die Versorgung mit Rohstoffen und Ersatzteilen schwierig war, schufen sie die Jidoka-Logik, um Fehler möglichst frühzeitig zu erkennen und nicht reparieren zu müssen.

In den 1950er Jahren ließ sich die Toyota-Fabrik von amerikanischen Modellen inspirieren, um ihre Produktivität zu steigern. Sie entwickelten daraufhin Just-in-Time und alle Werkzeuge, die dies ermöglichten.

1990 wurde das Wort „LEAN“ geboren. Mitglieder des MIT formalisierten die Prinzipien in einem Buch mit dem Titel „The Machine That Change the World“. Das Buch war ein weltweiter Erfolg und brachte die Lean-Kultur in die Augen der globalen Industrie.

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Der Aufschwung von Lean in den letzten Jahren

Mit der Globalisierung und damit der Zunahme des Wettbewerbs seit Ende der 1990er Jahre bis heute haben sich viele Unternehmen dafür entschieden, ihre Strategie auf eine höhere Produktivität auszurichten. Es findet eine Beschleunigung des Leistungsbedarfs statt. Dies ist zwar für die Verbraucher von Vorteil, da das Angebot wächst und die Preise sinken, aber es ist auch das Ende für diejenigen, die sich nicht anpassen können.

Heutzutage ist die Philosophie des Lean Managements „angekommen“. Sie ist Teil der guten Praxis und alle Industrieunternehmen wenden einige der Prinzipien an. Vielleicht nennen sie es nicht so, aber die Leistung ist so sehr damit verbunden, dass sie, wenn sie an einer Verbesserung arbeiten, ohne es zu wissen, Elemente von Lean verwenden.

Große Konzerne sind sehr angetan von Lean Management. Für sie ist es die beste Lösung, um besser und schneller zu produzieren. Das stimmt, und sie binden ihre Angestellten darum herum. Heutzutage werden 5S, Kaizen und andere visuelle Baustellen oft als Hebel für die interne Kommunikation eingesetzt. Das ist ein guter Weg, um seine Teams in die Dynamik der kontinuierlichen Verbesserung einzubinden. Lean zur Unternehmensphilosophie zu machen, indem man es den Mitarbeitern beibringt, ist eine gute Methode, um einen Schritt weiter zu gehen. Aber wie hoch ist das Niveau, das morgen erreicht werden soll?

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Digital Lean, die offene Tür zum Fortschritt

Das Lean Management hat seine Prinzipien nicht geändert. Es hat seine Ziele nicht geändert, aber während die Betroffenen es seit mehreren Jahren einsetzen, geht ihrer Methode allmählich die Luft aus. Jeder kann sich in dieser Situation wiederfinden. Die Produktivität ist in die Höhe geschnellt, die Qualität hat sich verbessert, und jetzt, wo alles läuft, gibt es keine Verbesserung mehr…

Der erste Grundsatz von Lean lautet: „Die Verbesserung ist unendlich“. Aber welche Richtung soll man dann einschlagen, um die Wertschöpfung weiter zu steigern?

Au 21^e Jahrhundert sind die neuen Technologien da, um uns zu helfen. Wenn deine Werkstatt mit allen Werkzeugen ausgestattet ist, die zu einer hervorragenden Leistung führen, kannst du das auch von deinen Behörden sagen? Und wenn alle deine Abteilungen dank Lean Management eine hervorragende Leistung erbringen, kannst du das Gleiche über die Kommunikation zwischen den Abteilungen sagen?

Das sind die Verbesserungsmöglichkeiten von morgen, neue Technologien nutzen, um zu gewinnen, an allen Fronten.

Während deine Lean-Management-Indikatoren in der Werkstatt zuverlässig sind, wer aktualisiert sie? Deine Teamleiter/innen nutzen ihre kostbare Zeit, um tägliche, wöchentliche oder monatliche Berichte zu schreiben, mit dem Ziel, die Ergebnisse nach oben zu bringen. Wie sieht es mit den Zahlen aus, stimmen sie? Heutzutage kannst du mithilfe von Tools, die zu den neuen Technologien gehören, die Messungen und Berichte vereinfachen. So kannst du deinen Managern viele Stunden pro Woche sparen und ihnen die Möglichkeit geben, weitere Verbesserungen zu finden.

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Lean Office, denk darüber nach

Lean Office ist die Anpassung der Lean-Prinzipien an alle anderen Abteilungen außer der Produktion. Man spricht von Büros im Gegensatz zu Werkstätten. Viele Verbesserungsmöglichkeiten finden sich dort, sowohl durch Kommunikation, Informationssysteme als auch in der Buchhaltung. Wir werden über letzteres sprechen:

Lean Accounting ist auch das perfekte Beispiel für die Verbesserung der unterstützenden Abteilungen. Es ist für die Buchhaltung das, was Lean Manufacturing für die Produktion ist. Das Lean Accounting ist unbekannt und wird viel weniger eingesetzt als sein großer Bruder, hat sich aber in vielen Unternehmen bewährt. Durch die Anwendung verschiedener Prinzipien, wie z. B. die Organisation der Kosten nach Wertschöpfungsketten, die Änderung der Bewertung von Lagerbeständen oder die Änderung der Budgetberichte, kann Lean Accounting die finanzielle Leistung eines Unternehmens nach oben treiben. Wer sagt, dass Lean nur in der Fabrikhalle stattfindet?

Die Verbesserung im Rahmen von Lean ist also noch nicht abgeschlossen, und es stehen dir noch viele Möglichkeiten offen. Es wurden nur einige Beispiele genannt, aber die neuen Technologien und das Lean Office bieten uns noch viele Möglichkeiten, um zu glänzen. Jetzt gibt es keinen Grund mehr zu zweifeln, die Verbesserung ist immer noch nicht zu Ende…

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February 24, 2021
¿Tendrá la fabricación ajustada un impacto más allá del taller?

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¿Tendrá la fabricación ajustada un impacto más allá del taller?

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En 1913, cuando Henry Ford estaba creando una organización altamente productiva basada en el flujo, aún no hablábamos de Lean Manufacturing, Lean Office ni siquiera de Lean. Hoy podemos decir sin temor a equivocarnos que fue el primero en utilizar estos conceptos.

El verdadero nacimiento de Lean tuvo lugar en realidad en un taller, justo antes de la Segunda Guerra Mundial, en 1937. No te sorprenderá leer que Toyota, en Japón, es la cuna del Lean Management. Basaron sus métodos en la reducción de la pérdida de valor añadido.

Tras el conflicto, cuando los suministros de materias primas y piezas de repuesto eran difíciles de conseguir, crearon el sistema Jidoka para identificar las averías lo antes posible y evitar tener que repararlas.

En los años 50, la fábrica Toyota se inspiró en los modelos estadounidenses para aumentar su productividad, por lo que desarrolló la producción justo a tiempo y todas las herramientas que la hacen posible.

En 1990 nació la palabra «LEAN». Miembros del MIT formalizaron estos principios en un libro titulado «La máquina que cambia el mundo». Fue un éxito mundial y llamó la atención de la industria de todo el mundo sobre la cultura Lean.

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El auge del Lean en los últimos años

Con la globalización y el consiguiente aumento de la competencia desde finales de los 90, muchas empresas han optado por centrar su estrategia en la mejora de la productividad. La necesidad de rendimiento se está acelerando. Aunque esto es bueno para el consumidor, con una creciente gama de productos y precios más bajos, también es el final del camino para quienes no sean capaces de adaptarse.

Hoy en día, la filosofía de gestión Lean está «aceptada». Forma parte de las buenas prácticas, y todos los fabricantes utilizan ciertos principios. Tal vez no lo llamen así, pero el rendimiento está tan estrechamente ligado a ella que, cuando trabajan en una mejora, recurren sin saberlo a elementos de Lean.

A los grandes grupos les gusta mucho el Lean Management, porque lo ven como la mejor forma de producir mejor y más rápido. Es cierto, y unen a sus empleados en torno a ella. Hoy en día, las 5S, el Kaizen y otros proyectos visuales se utilizan a menudo como herramientas de comunicación interna. Es una buena forma de implicar a tus equipos en el proceso de mejora continua. Hacer del Lean la filosofía de la empresa inculcándola a sus empleados es una buena forma de ir más allá. Pero, ¿cuál es el nivel que debemos alcanzar mañana?

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Digital Lean, la puerta abierta al progreso

Hoy en día, la gestión Lean no ha cambiado sus principios. No ha cambiado su objetivo, pero aunque los implicados llevan varios años aplicándolo, su método está empezando a agotarse. Cualquiera puede encontrarse en esta situación. La productividad se ha disparado, la calidad ha mejorado, y ahora que todo está en su sitio… no hay margen de mejora…

El primer principio de Lean es «la mejora es infinita». Pero, ¿qué dirección debemos tomar para seguir aumentando el valor añadido?

En el siglo ^XXI Las nuevas tecnologías están aquí para ayudarnos. Y si tu taller está equipado con todas las herramientas para un rendimiento impecable, ¿puedes decir lo mismo de tu administración? Y si todos tus departamentos disfrutan de un rendimiento sobresaliente gracias al Lean Management, ¿puedes decir lo mismo de la comunicación entre departamentos?

Éstas son las áreas de mejora del mañana, utilizando las nuevas tecnologías para ganar en todos los frentes.

Tus indicadores de Lean Management en el taller son fiables, pero ¿quién los actualiza? Tus jefes de equipo emplean su valioso tiempo en redactar informes diarios, semanales o mensuales con el objetivo de comunicar los resultados. ¿Y las cifras son exactas? Hoy, gracias a las nuevas herramientas tecnológicas, puedes facilitar la medición y la elaboración de informes. Puedes ahorrar a tus jefes horas a la semana, dándoles la oportunidad de encontrar nuevas formas de mejorar.

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Piensa en la Oficina Lean

Lean Office es la adaptación de los principios Lean a todos los departamentos distintos del de producción. Hablamos de oficinas en contraposición a talleres. Aquí hay mucho margen de mejora, ya sea en la comunicación, en los sistemas de información o en la contabilidad. Hablaremos de esto último:

La Contabilidad Ajustada es también el ejemplo perfecto de cómo mejorar los servicios de apoyo. Es a la contabilidad lo que el Lean Manufacturing es a la producción. Aunque poco conocida y mucho menos utilizada que su hermana mayor, la Lean Accounting ha demostrado su eficacia en muchas empresas. Aplicando diversos principios, como organizar los costes por cadena de valor, cambiar la forma de valorar las existencias y modificar los informes presupuestarios, ayuda a mejorar los resultados financieros de una empresa. ¿Quién dijo que el Lean sólo se aplicaba en el taller?

Así que la mejora Lean aún no ha terminado, y todavía hay muchas oportunidades abiertas para ti. Sólo se han citado algunos ejemplos, pero las nuevas tecnologías y la Oficina Lean aún nos ofrecen muchas formas de brillar. Ahora no hay motivo para dudar: la mejora aún no ha terminado…

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February 24, 2021
Le Lean Manufacturing, un impact au-delà des ateliers ?

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Le Lean Manufacturing, un impact au-delà des ateliers ?

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Alors qu’en 1913 Henry Ford mettait en place une organisation très productive orientée autour des flux, on ne parlait pas encore de Lean Manufacturing, Lean Office ou même de Lean. Aujourd’hui, on peut affirmer sans prendre de risque qu’il était le premier à utiliser ces concepts.

La réelle naissance du Lean a bel et bien eu lieu dans un atelier, juste avant la deuxième guerre mondiale en 1937. Vous ne serez pas étonné de lire que Toyota, au Japon est le berceau du Lean Management. Ils ont fondé leurs méthodes sur la réduction des pertes de valeur ajoutée.

Après le conflit, alors que l’approvisionnement en matières premières et en pièces de rechange est difficile, ils créent la logique du Jidoka pour repérer les défauts le plus en amont possible et ne pas avoir à réparer.

Dans les années 50, l’usine Toyota s’inspira des modèles américains pour augmenter leur productivité, ils développent alors le juste à temps et tous les outils qui le permettent.

En 1990, c’est la naissance du mot « LEAN ». Des membres du MIT formalisent ces principes dans un ouvrage intitulé « The Machine That Change the World ». Il connaît un succès mondial et porte la culture Lean aux yeux de l’industrie planétaire.

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L’essor du Lean ces dernières années

Avec la mondialisation et donc l’augmentation de la concurrence depuis la fin des années 90 et jusqu’à aujourd’hui, beaucoup d’entreprises ont choisi d’orienter leur stratégie vers une meilleure productivité. Une accélération du besoin en performance a lieu. Bien que cela soit favorable au consommateur avec à la clé une offre qui grandit et une baisse des prix, c’est aussi la fin pour ceux qui n’arrivent pas à s’adapter.

De nos jours, la philosophie du Lean management est « acquise ». Elle fait partie des bonnes pratiques et tous les industriels en utilisent certains principes. Peut-être ne le nomment-ils pas comme ça, mais la performance y est tellement liée que lorsqu’ils travaillent sur une amélioration, ils font appel sans le savoir à des éléments du Lean.

Les grands groupes sont très friands du Lean Management, c’est pour eux la meilleure solution pour produire mieux et plus vite. C’est vrai, et ils fédèrent leurs employés autour de cela. Aujourd’hui, les 5S, Kaizen et autres chantiers visuels sont souvent utilisés comme levier de communication interne. C’est un bon moyen d’investir ses équipes dans la dynamique d’amélioration continue. Faire du Lean la philosophie de l’entreprise en l’inculquant à ses salariés est une bonne méthode d’aller plus loin. Mais quel est le niveau à atteindre demain ?

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Le digital Lean, la porte ouverte au progrès

Aujourd’hui le Lean management n’a pas changé ses principes. Il n’a pas changé d’objectif, mais alors que les intéressés le déploient depuis plusieurs années, leur méthode commence à s’essouffler. Tout le monde peut se retrouver dans cette situation. La productivité a bondi, la qualité s’est améliorée, puis maintenant que tout est en place… Il n’y a plus d’amélioration possible…

Le premier principe du Lean est « l’amélioration est infinie ». Mais alors, quelle direction prendre pour continuer à augmenter la valeur ajoutée ?

Au 21^e siècle, les nouvelles technologies sont là pour nous aider. Et si votre atelier est équipé de tous les outils menant à une performance sans faille, pouvez-vous dire la même chose de vos administrations ? Et si tous vos services jouissent d’une performance hors du commun grâce au Lean Management, pouvez dire de même sur la communication entre départements ?

Voilà les pistes d’améliorations de demain, utiliser les nouvelles technologies pour gagner, sur tous les fronts.

Alors que vos indicateurs issus du Lean Management dans l’atelier sont fiables, qui les met à jour ? Vos chefs d’équipes utilisent leur temps précieux pour écrire des rapports quotidiens, hebdomadaires ou mensuels dans le but de remonter les résultats. Et les chiffres, sont-ils justes ? Aujourd’hui, grâce à des outils appartenant aux nouvelles technologies, vous pouvez faciliter les mesures et les reportings. Vous pourrez faire ainsi gagner des heures par semaines à vos managers pour leur offrir la possibilité de trouver de nouvelles améliorations.

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Le Lean Office, pensez-y

Le Lean Office, c’est l’adaptation des principes du Lean à tous les autres services que la production. On parle des bureaux par opposition à l’atelier. Beaucoup de possibilités d’amélioration s’y trouvent, aussi bien à travers la communication, les systèmes d’information ou en comptabilité. Nous allons parler de ce dernier :

Le Lean Accounting est aussi le parfait exemple d’amélioration des services supports. Il est à la comptabilité ce qu’est le Lean Manufacturing à la production. Méconnu et beaucoup moins utilisé que son grand frère, le Lean Accounting a fait ses preuves dans nombre d’entreprises. Grâce à l’application de différents principes, comme l’organisation des coûts par chaîne de valeur, le changement de la valorisation des stocks ou encore la modification des rapports budgétaires, il permet de tirer la performance financière de l’établissement vers le haut. Qui a dit que le Lean se passait uniquement dans l’atelier ?

Ainsi, l’amélioration dans le cadre du Lean n’est pas terminée, et de nombreuses possibilités s’exposent encore à vous. Seulement quelques exemples ont été cités, mais les nouvelles technologies et le Lean Office nous offrent encore beaucoup de moyens de briller. Maintenant, plus de raison de douter, l’amélioration n’est toujours pas finie…

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February 24, 2021
控制还是领航，细微之处见真章。

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控制还是领航，细微之处见真章。

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无论是质量、性能还是安全，我们本能地认为控制是一种喂养指标的方式。但什么是控制呢？ 控制是对某件事或某个人进行检查的行为，是根据某个标准对其状态或情况进行验证。因此，这是一个一旦我们实现了目标，就检查我们是否实现了目标的问题。质量控制就是一个例子：

在生产线的末端，部件会被放入量具中，以确保尺寸正确。如果产品不符合预期，就会直接报废回收。

在这种情况下，质量控制发挥了作用，将绝大多数符合要求的部件交付给客户。我们说的是绝大多数，因为人为错误仍有可能发生–可以想象，不符合要求的部件可能会漏网。

说到绩效，如今的企业也是如此。生产经理以小组或每天为单位设定生产目标，然后第二天我们观察结果。我们检查 结果如何？目标实现了吗？出现差异的原因是什么？ 以下是制片人必须回答的问题。

控制意味着在行动之后进行监督。在质量控制过程中发现不合格时，为时已晚。零件已经生产出来并被丢弃。当指标显示前一天的不合格时，为时已晚。但转向有什么不同呢？

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控制和管理有什么区别？

转向越来越接近控制。我们会一直谈论指标。然而，它带来了两个非常重要的概念。时间间隔和杠杆。

杠杆是作用于指示器的手段。如果指示器是速度计，杠杆就是油门踏板。当我的车速过低或过高时，我就通过操纵杆使车速精确地达到所需的速度。在工业驾驶中，原理是一样的。你必须在车间里使用杠杆来实现你的目标。因此，您需要选择生产者能够产生影响的指标。

举个例子来说明这一点：客户满意度是研讨会上经常提到的指标。试想一下，您的员工是如何看待这一指标的……他们认为这是一个结果，但最重要的是，他们对这一指标的影响微乎其微。现在，把这个指标换成研讨会，目标就更明确了。如果您选择 “按时交付产品的百分比”，那么参与生产的每个人都会对这一目标产生影响。这样，车间里的每个人都有参与感。

既然我们知道了如何让公司的每一位员工都参与进来，那我们就来谈谈时间间隔。让我们回到我们的汽车，管理我们的油门踏板。开车时，我们会定期监测车速。开车也是一样。我们检查指示器的时间间隔要短得多，调整控制杆的频率也要高得多，以便实时瞄准目标。如果我们在一天的工作中或团队中都能实时瞄准目标，那么我们就一定能在一天结束时实现当天的目标。

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你是怎么开车的？

我们怎样才能引导我们的车间实现动态引导？现在，管理和控制之间的区别更加清晰了，我们可以朝着正确的方向前进。首先，让我们谈谈质量。质量管理的最终目的是尽可能减少所有不能为客户增值的控制操作。所有的质量检查都是浪费时间和金钱。当然，这样做可以避免将不合格产品送到客户手中，但如今已经有了非常精细的质量管理方法，目的是 “第一次就正确 ”地进行生产。

统计过程控制就是这样一种方法。通过实时监控变量，可以确保质量水平。但是，哪些变量可以告诉我们质量水平呢？如果研究一下机器造成的废品，就会发现其原因遵循帕累托定律。

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20%的案例 “容易 ”遵循。一般来说，这些都是敏感评分，比较难以维持。对这些变量的分析表明，如果设置不变，则其分布遵循缩心正态分布。换句话说，变量的分布曲线呈钟形，有两个重要特征：平均值和离散度。一旦掌握了废品原因的这两个特征，你就进入了质量管理的世界。

这就是统计质量控制的简化原则。从方法上看，它似乎与车间相去甚远，但正常规律与机器设置之间的关系已不再有疑问。

同样，也有打破控制习惯的绩效管理技术。精益管理推广了其中一种技术，即短间隔动画（SIA）。

要应用 AIC，就必须使用生产者可以控制的指标。一旦有了这些指标，你就可以期待研讨会更加积极主动地解决问题。通过这种方式，解决方案将尽可能接近问题的源头。更重要的是，采用这种方法可以让操作人员有机会根据你的指标采取行动，从而有机会实现他们的目标。这种方法的很大一部分是基于间隔的概念：间隔越近，管理就越准确。

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您准备好了吗？

以下几个关键点可以帮助您理解控制和引导的概念，并帮助您把握正确的方向。实施这些管理系统需要时间和资源，但其有效性已得到证实。它们将使您能够最大限度地利用机器，提高生产率。

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February 10, 2021
Besturen of besturen, een nuance die het verschil maakt.

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Besturen of besturen, een nuance die het verschil maakt.

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Of het nu gaat om kwaliteit, prestaties of veiligheid, we denken instinctief aan controle als een manier om indicatoren te voeden. Maar wat is controle? Controle is dehandeling van het controleren van iets of iemand, het verifiëren van hun toestand of situatie in relatie tot een norm.Het is dus een kwestie van controleren of we ons doel hebben bereikt als we dat eenmaal hebben gedaan. Een voorbeeld is kwaliteitscontrole:

Aan het einde van de productielijn wordt het onderdeel in een meter geplaatst om te controleren of de afmetingen kloppen. Als het product niet aan de verwachtingen voldoet, wordt het gewoon afgedankt en gerecycled.

In dit geval vervult de kwaliteitscontrole zijn rol en wordt de overgrote meerderheid van de onderdelen die aan de eisen voldoen aan de klant geleverd. We hebben het over de overgrote meerderheid, omdat menselijke fouten nog steeds mogelijk zijn – het is denkbaar dat een niet-conform onderdeel door de mazen van het net glipt.

Als het om prestaties gaat, gebeurt er tegenwoordig hetzelfde in bedrijven. Productiemanagers stellen productiedoelen per team of per dag en de volgende dag observeren we de resultaten. We controleren: Wat zijn de resultaten? Is het doel bereikt? Wat zijn de redenen voor de afwijking? Dit zijn de vragen die producenten moeten beantwoorden.

Controle betekent kijken na de actie. Als er tijdens de kwaliteitscontrole een non-conformiteit wordt geconstateerd, is het al te laat. Het onderdeel is al geproduceerd en weggegooid. Wanneer de non-conformiteit van de vorige dag wordt opgemerkt door de indicatoren, is het al te laat. Maar wat is het verschil met sturen?

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Wat is het verschil tussen controle en management?

Sturen komt steeds dichter bij controle. We zullen het altijd hebben over indicatoren. Het brengt echter twee zeer belangrijke concepten naar voren. Tijdintervallen en hefbomen.

Hendels zijn de middelen om op indicatoren te werken. Als de indicator de snelheidsmeter is, dan is de hendel het gaspedaal. Als mijn snelheid te laag of te hoog is, druk ik op mijn hendel om precies op de gewenste snelheid te komen. Bij industrieel rijden is het hetzelfde principe. Op de werkvloer moet je hendels gebruiken om je doel te bereiken. Je moet dus indicatoren kiezen waarop je producenten invloed kunnen uitoefenen.

Om dit te illustreren is hier een voorbeeld: het klanttevredenheidscijfer wordt vaak genoemd in workshops. Probeer je voor te stellen hoe je medewerkers deze indicator zien… Ze zien het als een gevolg, maar vooral als een indicator waarop ze slechts een kleine invloed hebben, als ze er al invloed op hebben. Vervang deze indicator nu door een workshop en richt je er meer op. Als je zou kiezen voor “Percentage op tijd geleverd product”, zou iedereen die betrokken is bij de productie invloed hebben op deze doelstelling. Op deze manier voelt iedereen op de werkvloer zich betrokken.

Nu we weten hoe we elke medewerker bij het bedrijf kunnen betrekken, laten we het eens hebben over het tijdsinterval. Laten we teruggaan naar onze auto en ons gaspedaal bedienen. Als we autorijden, controleren we regelmatig onze snelheid. Voor autorijden is het weer hetzelfde. We controleren onze indicatoren met veel kortere tussenpozen en passen de hendels vaker aan om in realtime op koers te blijven. Als we de dag of het team in realtime op koers liggen, zijn we er zeker van dat we aan het eind van de dag de doelstelling van die dag zullen halen.

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Hoe rijd je?

Hoe kunnen we onze werkplaats sturen in de richting van een sturende dynamiek? Nu de verschillen tussen management en sturing duidelijker zijn, kunnen we de goede kant op gaan. Laten we het eerst over kwaliteit hebben. Het uiteindelijke doel van kwaliteitsmanagement is om alle controlehandelingen die geen waarde toevoegen voor de klant zo veel mogelijk te verminderen. ALLE kwaliteitscontroles zijn tijd- en geldverspilling. Natuurlijk wordt zo voorkomen dat non-conformiteiten naar de klant worden gestuurd, maar tegenwoordig zijn er manieren om kwaliteit heel fijnmazig te managen met als doel om “meteen goed” te produceren.

Statistische procesbeheersing is zo’n methode. Door variabelen in realtime te controleren, is het mogelijk om kwaliteitsniveaus te garanderen. Maar welke variabelen kunnen ons ons kwaliteitsniveau vertellen? Als je de afkeuringen bestudeert die door je machine worden veroorzaakt, zul je zien dat de oorzaken de wet van Pareto volgen. 80% van de afkeuringen komt door 20% van de oorzaken.

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De 20% van de gevallen zijn “gemakkelijk” te volgen. Over het algemeen zijn dit gevoelige beoordelingen, die moeilijker te handhaven zijn. Analyse van deze variabelen laat zien dat als de instelling constant is, de verdeling een gecentreerde gereduceerde normale verdeling volgt. Met andere woorden, de verdelingscurve van de variabele volgt een klokvorm, met twee belangrijke kenmerken: Het gemiddelde en de spreiding. Als je deze twee kenmerken voor je uitvaloorzaken onder de knie hebt, kom je in de wereld van kwaliteitsmanagement terecht.

Dit is het vereenvoudigde principe van statistische kwaliteitscontrole. De aanpak lijkt misschien ver af te staan van de werkplaats, maar de relatie tussen de normale wetmatigheid en de instelling van de machine staat niet langer ter discussie.

In dezelfde geest zijn er prestatiemanagementtechnieken om de gewoonte van controle te doorbreken. Lean Management heeft een van deze technieken, bekend als short interval animation (SIA), populair gemaakt.

Om AIC toe te passen is het nodig om indicatoren te gebruiken waarover de producenten controle hebben. Als deze indicatoren er eenmaal zijn, kun je verwachten dat de workshop proactiever zal zijn in het oplossen van problemen. Met deze manier van faciliteren zullen oplossingen zo dicht mogelijk bij de bron ontstaan. Door deze methode toe te passen geef je operators bovendien de kans om te handelen op basis van je indicatoren, en daarmee de kans om hun doelstellingen te bereiken. Een groot deel van deze methode is gebaseerd op het begrip intervallen: hoe dichter deze bij elkaar liggen, hoe nauwkeuriger je management zal zijn.

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Ben je klaar om de sprong te wagen?

Hier zijn een paar sleutels om je te helpen de concepten van controle en sturing te begrijpen en om je te helpen de juiste richting in te slaan. Het implementeren van deze managementsystemen kost tijd en middelen, maar hun effectiviteit is bewezen. Ze stellen je in staat om het maximale uit je machines te halen en de productiviteit te verbeteren.

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February 10, 2021