TEEPTRAK – Connect to your industrial potential

Author: Agathe Lecomte

  • Optimize your industrial performance with Teeptrak

    Optimize your industrial performance with Teeptrak

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    In a constantly evolving industrial world, industrial performance is a key lever to ensure the competitiveness of businesses. Optimized management of production processes allows for increased productivity, improved quality, and reduced costs. It is with this in mind that Teeptrak offers innovative solutions that facilitate workshop management and continuous performance improvement. Through a data-driven approach and advanced tools, Teeptrak supports industries in their transformation toward greater efficiency.

     

    Understanding Industrial Performance

    What is industrial performance?

    Industrial performance refers to a company’s ability to optimize its resources to meet production goals while ensuring quality and customer satisfaction. It relies on efficient management of processes and operations, enabling increased yield and better competitiveness. Today, industries rely on modern methods and tools to continuously improve their performance and meet market demands.

    Key Indicators to Measure Industrial Performance

    The evaluation of industrial performance relies on several key indicators. Among them is the Overall Equipment Effectiveness (OEE), which measures equipment efficiency, as well as cycle time, which helps optimize production. Other indicators, such as non-compliance rates, team productivity, or production costs, provide a detailed view of performance. Analyzing this data helps implement improvement strategies tailored to the specific needs of each industry.

    Our Solutions for Your Operational Excellence

    Discover our all-in-one systems

    Teeptrak’s solutions stand out for their integrated and modular approach, allowing for quick installation and intuitive use. With smart sensors and efficient software, our systems collect and analyze real-time data to offer precise monitoring of industrial performance. This ease of integration ensures a quick adaptation to business needs, whether it’s workshop management, process optimization, or team management.

    The Role of Our Advanced Technology in Improving Your Processes

    Technological innovation is at the heart of Teeptrak’s solutions. Our tools allow continuous monitoring of operations and provide detailed analysis to detect areas for improvement. By optimizing processes and facilitating decision-making, our solutions help reduce production downtime, increase quality, and better manage resources. This approach improves not only productivity but also customer satisfaction and business profitability.

    Improvement Strategies with Teeptrak

    Maximizing productivity with our modular solutions

    One of the major advantages of Teeptrak’s solutions lies in their modularity. Every company faces specific challenges, and our tools adapt to these needs through customizable configurations. By optimizing production flows and providing real-time performance indicators, our solutions allow for the quick identification of improvement areas. This approach ensures better operation management and strategic decision-making to increase productivity while reducing losses.

    Case Studies and Testimonials

    Success stories: Increasing OEE and reducing downtime

    Many industrial companies have seen a significant improvement in their OEE thanks to Teeptrak solutions. For example, an automotive parts manufacturer reduced downtime by 30% by optimizing workshop management. By identifying the causes of production losses in real time, the company was able to implement effective corrective actions, thus improving production quality and overall profitability.

    How Our Clients Transformed Their Production with Teeptrak

    Our customers testify to the tangible benefits of Teeptrak solutions. A company in the agri-food sector succeeded in boosting its industrial performance by improving the management of its key indicators. Using real-time data tools, it optimized its processes and strengthened collaboration between its teams. This transformation not only improved product quality, but also reduced operating costs by 15%, proving the strategic impact of our solutions.

    Measure and Continuously Improve with Teeptrak

    How to monitor your industrial performance in real time?

    Thanks to its advanced technology, Teeptrak offers real-time monitoring of industrial processes. Our solutions collect and analyze production data, providing companies with a clear view of their operational management. By integrating these tools, businesses can identify gaps, adjust management practices, and maximize efficiency. This proactive approach enables strategic decision-making based on concrete indicators, ensuring continuous improvement.

    Evaluate Your ROI Quickly with Our Dedicated Tools

    Optimizing industrial performance also involves effective evaluation of return on investment (ROI). Our tools precisely measure the impact of changes made to production. By analyzing equipment usage rates, downtime reduction, and quality improvement, companies can justify their strategic choices. Our solutions offer precise management, ensuring measurable and sustainable productivity gains.

    Training and Support from the Teeptrak Academy

    Learn to master our solutions at your own pace

    The Teeptrak Academy offers training tailored to the needs of each company. Whether you’re a manager, technician, or production supervisor, our programs help you acquire an in-depth understanding of our tools and methods. This personalized training ensures a quick integration of solutions and fosters better performance management in the workshop.

    Free and Personalized Online Training for Our Clients

    We offer free online training, accessible to all our clients. Adapted to various skill levels, it covers data management methods, performance indicator analysis, and industrial process optimization. With personalized support, each company benefits from effective learning to fully leverage Teeptrak’s features.

     

    FAQ on Industrial Performance

    What are the three types of improvement?

    Industrial performance improvement relies on three main approaches:

    Customised iconContinuous improvement (Lean, Kaizen), which consists in gradually optimizing processes.
    Customised iconImprovement through innovation, which relies on new technologies and tools.
    Customised iconImprovement through disruption, which involves radical changes in methods or strategies to transform industrial management.

    How to improve performance in a company?

    To improve industrial performance, it’s essential to establish monitoring indicators and adopt proven methods such as Lean Management. Analyzing production data, training teams, and using advanced management tools allow for process optimization and increased operational efficiency.

    What are the 4 steps of continuous improvement?

    The PDCA cycle (Plan, Do, Check, Act) is a key model for improving performance:

    Plan: Identify problems and set objectives for improvement.
    Do: Implement solutions using a methodical approach.
    Check: Measure results using indicators.
    Act: Adjust and standardize best practices to ensure sustainable improvement.

    What is industrial performance?

    Industrial performance represents a company’s ability to maximize its operational efficiency by optimizing its resources. It relies on efficient management of processes, indicators, and tools, enabling high productivity levels and ensuring customer satisfaction.

     

    Join the Industry Leaders who trust Teeptrak

    Teeptrak already accompanies many industrial leaders in their quest for performance and operational excellence. Our innovative solutions enable optimized workshop management, continuous improvement of results and precise monitoring of indicators.

    Join us today to transform your industrial strategy and reach new productivity targets!

     

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  • Optimisez votre performance industrielle avec Teeptrak

    Optimisez votre performance industrielle avec Teeptrak

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     Dans un monde industriel en constante évolution, la performance industrielle est un levier essentiel pour garantir la compétitivité des entreprises. Une gestion optimisée des processus de production permet d’augmenter la productivité, d’améliorer la qualité et de réduire les coûts. C’est dans cette optique que Teeptrak propose des solutions innovantes, facilitant le pilotage des ateliers et l’amélioration continue des performances. Grâce à une approche basée sur les données et des outils avancés, Teeptrak accompagne les industries dans leur transformation vers une efficacité accrue.

     

    Comprendre la performance industrielle

    Qu’est-ce que la performance industrielle ?

    La performance industrielle désigne la capacité d’une entreprise à optimiser ses ressources afin d’atteindre ses objectifs de production tout en garantissant la qualité et la satisfaction client. Elle repose sur une gestion efficace des processus et des opérations, permettant d’augmenter le taux de rendement et d’assurer une meilleure compétitivité. Aujourd’hui, les industries s’appuient sur des méthodes et des outils modernes pour améliorer leur performance en continu et répondre aux exigences du marché.

    Indicateurs clés pour mesurer la performance industrielle

    L’évaluation de la performance industrielle repose sur plusieurs indicateurs clés. Parmi eux, on retrouve le taux de rendement synthétique (TRS), qui mesure l’efficacité des équipements, ainsi que le temps de cycle, permettant d’optimiser la production. D’autres indicateurs, tels que le taux de non-conformité, la productivité des équipes, ou encore les coûts de production, offrent une vision détaillée des performances. L’analyse de ces données aide à mettre en place des stratégies d’amélioration adaptées aux besoins spécifiques de chaque industrie.

    Nos solutions pour votre excellence opérationnelle

    Découvrez nos systèmes tout-en-un

    Les solutions Teeptrak se distinguent par leur approche intégrée et modulaire, permettant une installation rapide et une utilisation intuitive. Grâce à des capteurs intelligents et des logiciels performants, nos systèmes collectent et analysent des données en temps réel pour offrir un suivi précis des performances industrielles. Cette facilité d’intégration garantit une adaptation rapide aux besoins des entreprises, qu’il s’agisse de pilotage en atelier, d’optimisation des processus ou de gestion des équipes.

    Le rôle de notre technologie avancée dans l’amélioration de vos processus

    L’innovation technologique est au cœur des solutions Teeptrak. Nos outils permettent une surveillance en continu des opérations et fournissent des analyses détaillées pour détecter les points d’amélioration. En optimisant les processus et en facilitant la prise de décision, nos solutions favorisent une réduction des arrêts de production, une augmentation de la qualité et une meilleure gestion des ressources. Cette approche améliore non seulement la productivité, mais aussi la satisfaction des clients et la rentabilité des entreprises.

    Stratégies d’amélioration avec Teeptrak

    Maximisation de la productivité grâce à nos solutions modulables

    L’un des atouts majeurs des solutions Teeptrak réside dans leur modularité. Chaque entreprise a des défis spécifiques, et nos outils s’adaptent à ces besoins grâce à une configuration personnalisable. En optimisant les flux de production et en fournissant des indicateurs de performance en temps réel, nos solutions permettent d’identifier rapidement les axes d’amélioration. Cette approche garantit un meilleur pilotage des opérations et une prise de décision stratégique pour accroître la productivité tout en réduisant les pertes.

    Cas pratiques et témoignages

    Success stories : augmentation du TRS et réduction des temps d’arrêt

    De nombreuses entreprises industrielles ont constaté une amélioration significative de leur taux de rendement synthétique (TRS) grâce aux solutions Teeptrak. Par exemple, un fabricant de composants automobiles a réduit ses temps d’arrêt de 30 % en optimisant le pilotage de son atelier. En identifiant les causes des pertes de production en temps réel, l’entreprise a pu mettre en place des actions correctives efficaces, améliorant ainsi son qualité de production et sa rentabilité globale.

    Comment nos clients ont transformé leur production avec Teeptrak ?

    Nos clients témoignent des bénéfices concrets des solutions Teeptrak. Une entreprise du secteur agroalimentaire a réussi à augmenter sa performance industrielle en améliorant la gestion de ses indicateurs clés. Grâce aux outils de donnée en temps réel, elle a optimisé ses processus et renforcé la collaboration entre ses équipes. Cette transformation a non seulement amélioré la qualité des produits, mais aussi réduit les coûts opérationnels de 15 %, prouvant l’impact stratégique de nos solutions.

    Mesurez et améliorez continuellement avec Teeptrak

    Comment suivre en temps réel votre performance industrielle ?

    Grâce à sa technologie avancée, Teeptrak offre un suivi en temps réel des processus industriels. Nos solutions collectent et analysent des données de production, fournissant aux entreprises une vision claire de leur gestion opérationnelle. En intégrant ces outils, les entreprises peuvent identifier les écarts, ajuster leur management et maximiser leur efficacité. Cette démarche proactive permet de prendre des décisions stratégiques basées sur des indicateurs concrets, garantissant une amélioration continue.

    Évaluer votre ROI rapidement avec nos outils dédiés

    L’optimisation de la performance industrielle passe aussi par une évaluation efficace du retour sur investissement (ROI). Nos outils permettent de mesurer précisément l’impact des changements apportés à la production. En analysant le taux d’utilisation des équipements, la réduction des temps d’arrêt et l’amélioration de la qualité, les entreprises peuvent justifier leurs choix stratégiques. Nos solutions offrent un pilotage précis, garantissant des gains de productivité mesurables et durables.

    Formation et accompagnement par l’Académie Teeptrak

    Apprenez à maîtriser nos solutions à votre rythme

    L’Académie Teeptrak propose des formations adaptées aux besoins de chaque entreprise. Que vous soyez gestionnaire, technicien ou responsable de production, nos programmes vous permettent d’acquérir une maîtrise approfondie de nos outils et méthodes. Cette formation personnalisée assure une intégration rapide des solutions et favorise une meilleure gestion des performances en atelier.

    Formation en ligne gratuite et personnalisée pour nos clients

    Nous mettons à disposition une formation en ligne gratuite, accessible à tous nos clients. Adaptée à différents niveaux de compétence, elle couvre les méthodes de gestion des données, l’analyse des indicateurs de performance et l’optimisation des processus industriels. Grâce à un accompagnement personnalisé, chaque entreprise bénéficie d’un apprentissage efficace pour exploiter pleinement les fonctionnalités de Teeptrak.

     

    FAQ sur la Performance Industrielle

    Quels sont les trois types d’amélioration ?

    L’amélioration de la performance industrielle repose sur trois approches principales :

    Customised iconL’amélioration continue (Lean, Kaizen), qui consiste à optimiser progressivement les processus.
    Customised iconL’amélioration par innovation, qui mise sur de nouvelles technologies et outils.
    Customised iconL’amélioration par rupture, qui implique des changements radicaux de méthodes ou stratégies pour transformer la gestion industrielle.

    Comment améliorer la performance dans une entreprise ?

    Pour améliorer la performance industrielle, il est essentiel de mettre en place des indicateurs de suivi et d’adopter des méthodes éprouvées comme le Lean Management. L’analyse des données de production, la formation des équipes, et l’utilisation d’outils de pilotage avancés permettent d’optimiser les processus et d’augmenter l’efficacité opérationnelle.

    Quelles sont les 4 étapes de l’amélioration continue ?

    Le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act) est un modèle clé pour l’amélioration des performances :

    Plan : Identifier les problèmes et fixer des objectifs d’amélioration.
    Do : Mettre en place les solutions avec une approche méthodique.
    Check : Mesurer les résultats à l’aide d’indicateurs.
    Act : Ajuster et standardiser les bonnes pratiques pour garantir une amélioration durable.

    C’est quoi la performance industrielle ?

    La performance industrielle représente la capacité d’une entreprise à maximiser son efficacité opérationnelle en optimisant ses ressources. Elle repose sur une gestion efficace des processus, indicateurs et outils, permettant d’atteindre un haut niveau de productivité et de garantir la satisfaction des clients.

     

    Rejoignez les Leaders Industriels qui font confiance à Teeptrak

    Teeptrak accompagne déjà de nombreux leaders industriels dans leur quête de performance et d’excellence opérationnelle. Nos solutions innovantes permettent une gestion optimisée des ateliers, une amélioration continue des résultats et un suivi précis des indicateurs.

    Rejoignez-nous dès aujourd’hui pour transformer votre stratégie industrielle et atteindre de nouveaux objectifs de productivité !

     

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  • 如何计算 OEE？ (Overall Equipment Effectiveness)

    如何计算 OEE？ (Overall Equipment Effectiveness)

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    什么是OEE（综合效率率）？

    OEE 的定义和重要性

    Overall Equipment Effectiveness（OEE）是一个关键绩效指标，用于衡量工业设备的效率。它以百分比计算，考虑三个主要因素：可用性、性能和质量。这些因素对于了解一台机器或生产线相对于其理论最大潜力的运行情况至关重要。

    可用性评估设备在计划生产时间内的运行时间。性能衡量实际生产速度与理论最大速度之间的差距。最后，质量检查生产的合格件数与总生产件数的比例。较高的OEE表示资源的有效和优化使用，这可以减少成本、提高产品质量并增加生产能力。

    OEE和TEEP的区别

    OEE 专注于特定设备的性能，Total Effective Equipment Performance (TEEP) 则考虑到整个生产链。TEEP 还包括其他变量，例如与物流或生产上下游其他流程相关的损耗。因此，TEEP 是一种更有针对性的工具，可用于诊断和提高单台设备的效率，而 TEEP 则可提供更广泛的整体生产效率概览。

    如何计算 OEE？

    总时间

    总时间是设备应当正常运行的完整周期，包括所有计划内和计划外的停机时间。它作为衡量设备可用性的基础。

    开机时间

    开机时间是指计划中的生产时间，排除了为维护或其他计划内中断而预留的停机时间。

    所需时间

    所需时间是指在假设设备以最大速度运转的情况下，生产一定数量产品所需的时间。

    运行时间

    运行时间是设备实际运行并生产零件的时间。这对于确定设备的可用性至关重要。

    净时间

    净时间是指运行时间减去因减速或小型中断造成的性能损失。

    有效时间

    有效时间是净时间调整后的质量损失时间，即用于生产合格零件的时间。

    OEE计算公式

    OEE通过结合三个主要的比率来计算，这些比率反映了设备的性能。

    状态时间比率

    状态时间比率通过将运行时间除以开放时间来计算，并以百分比表示。它表示设备的可用性。

    生产数量

    性能比率通过将生产数量与理论可能的数量进行比较来确定，考虑到最大生产速度。

    可用性

    可用性通过将运行时间除以总时间来计算。它显示设备在预期运行时的有效性。

    性能

    性能是实际生产速度与理论最大速度的比率。它反映了机器的效率。

    质量

    质量是合格产品的数量与总生产数量的百分比。它表示无缺陷产品的比例。

    OEE=运行时间/总时间×实际生产速度/理论生产速度×合格件/总件数

    OEE计算实例

    假设一台机器每天的总时间为16小时。在这16小时中，它计划运行14小时（开放时间），实际运行12小时（运行时间）。它每天生产1000个零件，理论生产速度为每小时100个零件，这意味着它应该在14小时内生产1400个零件。然而，在这1000个零件中，950个是合格的。

    可用性：12/16=75%
    性能：1000/1400=71.4%
    质量：950/1000=95

    因此，OEE为75%×71.4%×95%=50.9%。

    这个例子展示了OEE的每个组成部分如何有助于评估机器的整体效率。

    为什么OEE对工业绩效至关重要？

    持续改进与OEE

    OEE是工业领域持续改进的基础工具。它可以帮助识别低效环节，并集中改善需要改进的领域。通过关注三个主要方面——可用性、性能和质量——企业可以制定整体战略来优化操作。

    “可用性”方面

    可用性方面关注设备的运行时间和准备生产的时间。较高的可用性意味着机器很少出现计划外的停机，从而减少时间损失并改善生产流。通过监控可用性，企业可以更好地规划预防性维护并减少停机时间。

    “性能”方面

    性能方面专注于实际生产速度与最大理论速度的对比。最佳性能意味着设备在最大潜力下运行，减少减速和低效。在分析这个方面时，企业可以识别瓶颈并调整工艺，以提高生产速度。

    “质量”方面

    质量方面评估合格产品占总产品的比例。保持高质量水平对于减少退货和废料成本至关重要。监控这个方面可以快速发现并纠正生产缺陷，从而确保客户满意度和企业声誉。

    案例研究和近期实例

    许多公司已经利用OEE来转变其操作。例如，一家大型制造企业通过更好的维护管理和生产流程优化，在一年内将OEE提高了15%。通过集中精力于持续改进，它不仅降低了生产成本，还提高了产品质量，从而增强了市场竞争力。

    另一个例子是一家消费品生产厂，使用OEE识别了重复发生的质量问题。通过分析OEE数据，它能够为操作员提供有针对性的培训，并调整工艺，显著减少了生产缺陷。

    这些例子展示了OEE如何作为战略杠杆来改善工业绩效，为做出明智决策提供可量化的数据支持，并引导持续改进的努力。

    优化OEE的工具和方法

    评估软件和工具

    为了优化OEE，许多企业转向专业的软件工具，这些工具能够实时跟踪和分析性能。这些工具提供个性化的仪表盘，方便可视化关键数据，如运行时间、停机时间和产品质量。常用的软件包括MES（制造执行系统）和CMMS（计算机化维护管理系统），它们集成了先进的功能来跟踪和优化OEE。

    这些工具不仅帮助收集准确的数据，还能迅速识别低效的根本原因。通过使用这些软件，企业可以轻松地将当前性能与设定目标进行对比，并基于具体数据做出决策来改进生产过程。

    数字化转型与技术工具

    数字化转型在OEE优化中发挥着重要作用。通过整合先进技术，如物联网（IoT）、人工智能（AI）和数据分析，可以实时监控设备状态并预测潜在的故障。例如，物联网传感器可以提供关于机器的温度、振动和其他性能指标的宝贵数据，从而促进更有效的预测性维护。

    此外，自动化和机器人技术可以减少人为错误，提高生产速度和精确度，从而积极影响OEE。生产过程的数字化还可以提供更好的追溯性和更高效的资源管理，这对保持高OEE至关重要。

    减少成本并提高效率的策略

    OEE的优化还包括实施旨在减少成本和提高整体效率的策略。常见的做法是采用精益生产方法，专注于消除浪费和持续改进工艺。通过减少没有增值的活动，企业可以显著提高OEE。

    此外，员工的持续培训对于确保他们在设备使用和新技术工具方面具备完全的能力至关重要。一个训练有素的员工能够更迅速地应对问题并帮助最小化时间损失和计划外停机。

    最后，历史数据的分析和定期评估工艺有助于识别改进机会并实施有效的纠正措施。通过采取主动方法，使用合适的方法和工具，企业不仅可以提高OEE，还能增强市场竞争力。

     

     

    常见问题 – 简要介绍 ：

    如何计算OEE？

    OEE通过乘以三个关键比率来计算：可用性、性能和质量。每个比率以百分比表示，反映了设备效率的不同方面。公式如下：

    OEE=(运行时间/总时间)×(实际生产速度/理论生产速度)×(合格件/总件数)

    为了准确计算，必须正确测量每个元素并考虑所有时间损失和质量损失。

    什么是良好的OEE？

    良好的OEE因行业而异，但一般来说，85%的OEE被认为是优秀的。这意味着设备被有效利用，损失最小。然而，达到100%的OEE是罕见且通常不现实的，因为这意味着没有停机时间、性能损失或质量缺陷。每个企业应根据其工艺和特定约束设定自己的目标。

    OEE与TEEP有什么区别？

    OEE（Overall Equipment Effectiveness）和 TEEP（Total Effective Equipment Performance）是用于评估生产流程效率的两个绩效指标。TEEP 特别关注设备或机器的效率，分析可用性、性能和质量。而 TEEP 则考虑到整个生产链，包括物流和组织因素。因此，TEEP 可以更全面地了解公司的整体效率，而 OEE 则更侧重于单台机器的性能。

    如何实施OEE？

    实施OEE包括几个关键步骤。首先，必须收集准确的运行时间、停机时间和产品质量数据。然后，使用可以实时计算和分析OEE的工具或软件。还需要对员工进行OEE的重要性和优化方法的培训。最后，定期召开会议，回顾性能并识别持续改进机会，对于最大化OEE的效益至关重要。

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  • Hoe wordt de OEE berekend? (Overall Equipment Effectiveness)

    Hoe wordt de OEE berekend? (Overall Equipment Effectiveness)

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Wat is OEE?

    Definitie en belang van OEE

    OEE (Overall Equipment Effectiveness) is een belangrijke prestatie-indicator die wordt gebruikt om de effectiviteit van industriële apparatuur te meten. Het wordt berekend als een percentage en houdt rekening met drie hoofd factoren: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Deze elementen zijn cruciaal om te begrijpen hoe een machine of productielijn functioneert in vergelijking met haar theoretisch maximaal potentieel.

    De beschikbaarheid beoordeelt de tijd dat de apparatuur operationeel is in vergelijking met de totale geplande tijd voor productie. De prestaties meten de werkelijke productiesnelheid in vergelijking met de theoretische maximale snelheid. Tot slot evalueert de kwaliteit het aantal conforme producten in vergelijking met het totale aantal geproduceerde producten. Een hoge OEE wijst op een efficiënte en optimale inzet van middelen, wat kan leiden tot kostenbesparingen, betere productkwaliteit en een verhoogde productiecapaciteit.

    Verschillen tussen OEE en TEEP

    Terwijl OEE zich richt op de prestaties van een specifiek apparaat, houdt de Total Effective Equipment Performance (TEEP) rekening met de volledige productieketen. De OEE omvat extra variabelen zoals verliezen die verband houden met logistiek of andere processen stroomopwaarts en stroomafwaarts van de productie. De TEEP is daarom een meer gericht instrument voor het diagnosticeren en verbeteren van de efficiëntie van individuele machines, terwijl de TEEP een breder overzicht biedt van de totale productie-efficiëntie.

    Hoe wordt de OEE berekend?

    Totale tijd

    De totale tijd is de volledige periode waarin apparatuur operationeel zou moeten zijn, inclusief zowel geplande als onverwachte stilstanden. Deze tijd wordt als basis gebruikt voor het meten van de beschikbaarheid van de machine.

    Beschikbare tijd

    De beschikbare tijd is de geplande tijd waarin productie moet plaatsvinden. Dit is exclusief de geplande stilstanden voor onderhoud of andere geplande onderbrekingen.

    Benodigde tijd

    De benodigde tijd is de tijd die nodig is om een bepaalde hoeveelheid producten te produceren, aangenomen dat de apparatuur op maximale snelheid werkt..

    Werkelijke tijd

    De werkelijke tijd is de periode waarin de apparatuur daadwerkelijk in werking is en producten produceert. Dit is cruciaal om de beschikbaarheid te bepalen.

    Netto tijd

    De netto tijd is de werkelijke tijd min de prestatieverliezen door vertragingen of kleine onderbrekingen.

    Nuttige tijd

    De nuttige tijd is de netto tijd, aangepast voor kwaliteitsverlies, dat wil zeggen de tijd besteed aan het produceren van conforme producten.

    Formules voor het berekenen van OEE

    OEE wordt berekend door drie belangrijke ratios te combineren die de prestaties van de apparatuur weerspiegelen.

    Beschikbaarheid ratio

    De beschikbaarheid ratio wordt berekend door de werkelijke tijd te delen door de beschikbare tijd, uitgedrukt als percentage. Dit geeft de beschikbaarheid van de apparatuur aan.

    Productie hoeveelheden

    De prestatie ratio wordt bepaald door de geproduceerde hoeveelheid te vergelijken met de theoretisch mogelijke hoeveelheid, rekening houdend met de maximale snelheid.

    Beschikbaarheid

    De beschikbaarheid wordt berekend door de werkelijke tijd te delen door de totale tijd. Het toont hoe operationeel de apparatuur is wanneer dat zou moeten.

    Prestatie

    De prestatie is de ratio tussen de werkelijke productiesnelheid en de theoretische maximale snelheid. Het reflecteert de effectiviteit van de machine.

    Kwaliteit

    De kwaliteit is het percentage conforme producten geproduceerd in vergelijking met het totale aantal geproduceerde producten. Het geeft de hoeveelheid defectvrije producten aan.

    OEE = Werkelijke tijd / Totale tijd × Werkelijke snelheid / Theoretische snelheid × Conforme producten / Totale producten

    Praktisch voorbeeld voor het berekenen van OEE

    Stel, we hebben een machine die 16 uur per dag draait. Van deze 16 uur is ze gepland om 14 uur operationeel te zijn (beschikbare tijd), maar de machine werkt daadwerkelijk 12 uur (werkelijke tijd). Ze produceert 1.000 producten per dag, met een theoretische snelheid van 100 producten per uur, wat betekent dat ze 1.400 producten zou moeten produceren in 14 uur. Van de 1.000 producten zijn er 950 conform.

    Beschikbaarheid: 12/16=75%
    Prestaties: 1000/1400=71,4%
    Kwaliteit: 950/1000=95

    OEE is dus 75% × 71,4% × 95% = 50,9%.

    Dit voorbeeld laat zien hoe elk onderdeel van OEE bijdraagt aan de algehele evaluatie van de machine-efficiëntie.

    Waarom OEE cruciaal is voor industriële prestaties?

    Continu verbeteren en OEE

    OEE is een fundamenteel hulpmiddel voor continue verbetering in de industriële sector. Het helpt bij het identificeren van inefficiënties en richt zich op de gebieden die verbetering behoeven. Door te focussen op de drie belangrijkste pijlers – beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit – kunnen bedrijven een alomvattende strategie ontwikkelen om hun operaties te optimaliseren.

    Pijler “Beschikbaarheid”

    De pijler beschikbaarheid verwijst naar de tijd waarin apparatuur operationeel en klaar is voor productie. Een hoge beschikbaarheid betekent dat machines minder vaak te maken hebben met ongeplande stilstanden, waardoor tijdsverliezen worden verminderd en de productiestroom wordt verbeterd. Door de beschikbaarheid te monitoren, kunnen bedrijven beter preventief onderhoud plannen en stilstand minimaliseren.

    Pijler “Prestatie”

    De pijler prestatie richt zich op de werkelijke productiesnelheid ten opzichte van de theoretisch maximale snelheid. Een optimale prestatie betekent dat de apparatuur op volle capaciteit draait, waardoor vertragingen en inefficiënties worden geminimaliseerd. Door deze pijler te analyseren, kunnen bedrijven knelpunten identificeren en processen aanpassen om de productiesnelheid te verbeteren.

    Pijler “Kwaliteit”

    De pijler kwaliteit evalueert het percentage conform geproduceerde producten ten opzichte van het totaal aantal geproduceerde eenheden. Het handhaven van een hoog kwaliteitsniveau is essentieel om retourzendingen en verspilling te minimaliseren. Door deze pijler nauwlettend te volgen, kunnen bedrijven snel productiefouten opsporen en corrigeren, wat zorgt voor een hogere klanttevredenheid en een sterke reputatie.

    Case studies en recente voorbeelden

    Veel bedrijven hebben OEE benut om hun operaties te transformeren. Een grote productieonderneming verhoogde bijvoorbeeld haar OEE met 15% in slechts één jaar door verbeterd onderhoudsbeheer en procesoptimalisatie. Door continue verbetering via OEE centraal te stellen, verlaagde het bedrijf niet alleen de productiekosten, maar verbeterde het ook de productkwaliteit, wat de concurrentiepositie versterkte.

    Een ander voorbeeld is een fabriek in de consumentengoederenindustrie, die OEE gebruikte om terugkerende kwaliteitsproblemen te identificeren. Door OEE-data te analyseren, implementeerde het bedrijf gerichte training voor operators en paste het de productieprocessen aan, wat resulteerde in een significante vermindering van productiefouten.

    Deze voorbeelden tonen aan hoe OEE een strategisch instrument kan zijn voor industriële prestaties, doordat het kwantificeerbare data biedt voor onderbouwde beslissingen en continue verbeterinitiatieven.

    Hulpmiddelen en methoden voor OEE-optimalisatie

    Software en analysetools

    Om OEE te optimaliseren, wenden veel bedrijven zich tot gespecialiseerde software die realtime prestaties volgt en analyseert. Deze tools bieden aangepaste dashboards waarmee kritieke gegevens zoals draaitijd, stilstanden en productkwaliteit eenvoudig kunnen worden gevisualiseerd. Veelgebruikte software omvat MES (Manufacturing Execution Systems) en CMMS-oplossingen (Computerized Maintenance Management Systems), die geavanceerde functionaliteiten bieden voor OEE-monitoring en optimalisatie.

    Deze tools helpen niet alleen bij het nauwkeurig verzamelen van gegevens, maar maken het ook eenvoudiger om de hoofdoorzaken van inefficiënties snel te identificeren. Door deze software te gebruiken, kunnen bedrijven prestaties vergelijken met gestelde doelen en op basis van concrete data verbeterbeslissingen nemen.

    Digitale transformatie en technologische hulpmiddelen

    Digitale transformatie speelt een cruciale rol in OEE-optimalisatie. De integratie van geavanceerde technologieën zoals het Internet of Things (IoT), kunstmatige intelligentie (AI) en data-analyse maakt het mogelijk om de status van machines in realtime te monitoren en potentiële storingen te voorspellen. IoT-sensoren kunnen bijvoorbeeld waardevolle gegevens leveren over temperatuur, trillingen en andere prestatie-indicatoren, waardoor voorspellend onderhoud efficiënter wordt.

    Bovendien kunnen automatisering en robotisering menselijke fouten verminderen en de snelheid en precisie van de productie verhogen, wat een positieve impact heeft op de OEE. De digitalisering van productieprocessen zorgt ook voor een betere traceerbaarheid en efficiënter middelenbeheer, wat essentieel is om een hoge OEE te handhaven.

    Strategieën om kosten te verlagen en efficiëntie te verhogen

    Het verbeteren van OEE vereist strategieën die zowel de kosten verlagen als de algehele efficiëntie verhogen. Een veelgebruikte aanpak is Lean Manufacturing, dat zich richt op het elimineren van verspilling en het continu verbeteren van processen. Door activiteiten zonder toegevoegde waarde te verminderen, kunnen bedrijven hun OEE aanzienlijk verbeteren.

    Daarnaast is voortdurende training van werknemers essentieel om ervoor te zorgen dat zij de apparatuur en nieuwe technologieën optimaal kunnen benutten. Goed opgeleid personeel kan sneller reageren op problemen en helpen om stilstand en productieverlies te minimaliseren.

    Ten slotte helpt het analyseren van historische gegevens en het regelmatig evalueren van processen bij het identificeren van verbeterkansen en het implementeren van effectieve correctieve maatregelen. Door een proactieve aanpak te hanteren en de juiste methoden en tools te gebruiken, kunnen bedrijven niet alleen hun OEE verbeteren, maar ook hun concurrentiepositie versterken.

     

     

    FAQ – In het kort:

    Hoe wordt OEE berekend?

    OEE wordt berekend door drie belangrijke ratio’s met elkaar te vermenigvuldigen: beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit. Elke ratio wordt uitgedrukt als een percentage en weerspiegelt een specifieke dimensie van machine-efficiëntie. De formule is als volgt:

    OEE=(Draaitijd/Totaletijd)×(Werkelijkesnelheid/Theoretischesnelheid)×(Goedeproducten/Totaalgeproduceerdeproducten)

    Voor een nauwkeurige berekening is het essentieel om elke parameter correct te meten en rekening te houden met alle verliezen in tijd en kwaliteit.

    Wat is een goede OEE-score?

    Een goede OEE-score varieert per sector, maar over het algemeen wordt een OEE van 85% als uitstekend beschouwd. Dit betekent dat de apparatuur efficiënt wordt benut en verliezen minimaal zijn. Echter, een OEE van 100% is zeldzaam en meestal onrealistisch, omdat dit zou betekenen dat er geen stilstand, prestatieverlies of kwaliteitsproblemen zijn. Elk bedrijf moet zijn eigen doelen bepalen op basis van specifieke processen en beperkingen.

    Wat is het verschil tussen OEE en TEEP?

    OEE (Overall Equipment Effectiveness) en TEEP (Total Effective Equipment Performance) zijn beide prestatie-indicatoren voor productieprocessen. OEE richt zich specifiek op de efficiëntie van een machine of productie-eenheid door beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit te analyseren. TEEP daarentegen houdt rekening met de totale beschikbare productietijd, inclusief onbenutte tijd. Hierdoor biedt TEEP een breder inzicht in de benuttingsgraad van productiecapaciteit, terwijl OEE zich richt op machine-efficiëntie.

    Hoe implementeer je OEE?

    Het implementeren van OEE omvat meerdere stappen. Eerst is het cruciaal om nauwkeurige gegevens te verzamelen over draaitijd, stilstanden en productkwaliteit. Vervolgens wordt een monitoringtool of software ingezet om OEE in realtime te berekenen en te analyseren. Het is ook belangrijk om personeel te trainen over het belang van OEE en hoe deze geoptimaliseerd kan worden. Tot slot zijn regelmatige evaluaties en vergaderingen essentieel om prestaties te monitoren en continue verbeteringen door te voeren.

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  • Wie wird der OEE berechnet? (Overall Equipment Effectiveness)

    Wie wird der OEE berechnet? (Overall Equipment Effectiveness)

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    Was ist der OEE?

    Definition und Bedeutung von OEE

    Der OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist ein wichtiger Leistungsindikator, der verwendet wird, um die Effizienz von Industrieanlagen zu messen. Er wird in Prozent ausgedrückt und berücksichtigt drei Hauptfaktoren: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Diese Elemente sind entscheidend, um zu verstehen, wie eine Maschine oder eine Produktionslinie im Vergleich zu ihrem theoretischen Maximalpotenzial funktioniert.

    Die Verfügbarkeit bewertet die Zeit, während der die Maschine im Verhältnis zur insgesamt geplanten Produktionszeit betriebsbereit ist. Die Leistung misst die tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit im Vergleich zur maximalen theoretischen Geschwindigkeit. Schließlich wird die Qualität anhand der Anzahl der fehlerfreien Teile im Verhältnis zur Gesamtzahl der produzierten Teile beurteilt. Ein hoher OEE zeigt eine effiziente und optimale Ressourcennutzung, was zu einer Kostenreduktion, einer besseren Produktqualität und einer höheren Produktionskapazität führen kann.

    Unterschiede zwischen OEE und TEEP

    Während sich der OEE auf die Leistung einer einzelnen Maschine konzentriert, berücksichtigt der TEEP (Total Effective Equipment Performance) die gesamte Produktionskette. Der TEEP umfasst zusätzliche Variablen wie Verluste im Zusammenhang mit Logistik oder anderen Prozessen vor und nach der Produktion. Der OEE ist daher ein spezifisches Werkzeug, um die Leistung einzelner Maschinen zu diagnostizieren und zu verbessern, während der TEEP eine breitere Sicht auf die Gesamtleistung der Produktion bietet.

    Wie wird der OEE berechnet?

    Gesamtzeit

    Die Gesamtzeit ist der gesamte Zeitraum, in dem eine Maschine geplant ist, in Betrieb zu sein, einschließlich geplanter und ungeplanter Ausfallzeiten. Sie dient als Basis zur Messung der Verfügbarkeit der Maschine.

    Öffnungszeit

    Die Öffnungszeit entspricht der geplanten Zeit, in der die Produktion stattfinden soll. Sie schließt geplante Ausfallzeiten für Wartung oder andere voraussichtliche Unterbrechungen aus.

    Benötigte Zeit

    Die benötigte Zeit ist die Zeit, die benötigt wird, um eine bestimmte Anzahl von Produkten zu produzieren, unter der Annahme, dass die Maschine mit maximaler Geschwindigkeit läuft.

    Betriebszeit

    Die Betriebszeit ist die tatsächliche Zeit, in der die Maschine läuft und Teile produziert. Sie ist entscheidend für die Bestimmung der Verfügbarkeit.

    Nettozeit

    Die Nettozeit ist die Betriebszeit abzüglich der Leistungsverluste durch Verlangsamungen oder kleine Unterbrechungen.

    Nutzbare Zeit

    Die Nutzzeit ist die um Qualitätsverluste bereinigte Nettozeit, d.h. die Zeit, die für die Produktion konformer Teile aufgewendet wird.

    Formeln zur Berechnung des OEE

    Der OEE wird durch die Kombination von drei Hauptkennzahlen berechnet, die die Maschinenleistung widerspiegeln.

    Zustandszeitquote

    Die Zustandszeitquote wird berechnet, indem die Betriebszeit durch die Öffnungszeit geteilt wird, ausgedrückt in Prozent. Sie zeigt die Verfügbarkeit der Maschine.

    Produktionsmengen

    Die Leistungsquote wird ermittelt, indem die produzierte Menge mit der theoretisch möglichen Menge verglichen wird, unter Berücksichtigung der maximalen Geschwindigkeit.

    Verfügbarkeit

    Die Verfügbarkeit wird berechnet, indem die Betriebszeit durch die Gesamtzeit geteilt wird. Sie zeigt, wie gut eine Maschine verfügbar ist, wenn sie verfügbar sein sollte.

    Leistung

    Die Leistung ist das Verhältnis zwischen der tatsächlichen Produktionsgeschwindigkeit und der maximalen theoretischen Geschwindigkeit. Sie zeigt, wie effizient die Maschine arbeitet.

    Qualität

    Die Qualität ist der Prozentsatz der fehlerfreien Teile im Verhältnis zur Gesamtzahl der produzierten Teile. Sie gibt an, wie viele Produkte ohne Fehler hergestellt wurden.

    OEE = Betriebszeit / Gesamtzeit × Tatsächliche Geschwindigkeit / Theoretische Geschwindigkeit × Fehlerfreie Teile / Gesamte Teile

    Praktisches Beispiel zur Berechnung des OEE

    Nehmen wir das Beispiel einer Maschine, die eine Gesamtzeit von 16 Stunden pro Tag hat. Davon sind 14 Stunden für die Produktion geplant (Öffnungszeit), und sie läuft tatsächlich 12 Stunden (Betriebszeit). Die Maschine produziert 1.000 Teile pro Tag, bei einer theoretischen Geschwindigkeit von 100 Teilen pro Stunde, was bedeutet, dass sie in 14 Stunden 1.400 Teile produzieren sollte. Von den 1.000 produzierten Teilen sind jedoch nur 950 fehlerfrei.

    Verfügbarkeit: 12/16=75%
    Leistung: 1000/1400=71.4%
    Qualität: 950/1000=95%.

    Der OEE beträgt also 75% × 71,4% × 95% = 50,9%.

    Dieses Beispiel zeigt, wie jeder Faktor des OEE zur Gesamtbewertung der Maschinenleistung beiträgt.

    Warum der OEE für industrielle Leistung entscheidend ist

    Kontinuierliche Verbesserung und OEE

    Der OEE ist ein wichtiges Werkzeug für die kontinuierliche Verbesserung in der Industrie. Er hilft dabei, Ineffizienzen zu identifizieren und sich auf die Bereiche zu konzentrieren, die verbessert werden müssen. Durch den Fokus auf die drei Hauptfaktoren – Verfügbarkeit, Leistung und Qualität – können Unternehmen eine ganzheitliche Strategie entwickeln, um ihre Betriebsabläufe zu optimieren.

    „Verfügbarkeitsfaktor“

    Der Verfügbarkeitsfaktor bezieht sich auf die Zeit, in der Maschinen betriebsbereit sind und produziert werden können. Eine hohe Verfügbarkeit bedeutet, dass Maschinen wenige ungeplante Ausfälle haben, was die Stillstandzeiten reduziert und den Produktionsfluss verbessert. Durch die Überwachung der Verfügbarkeit können Unternehmen Wartungsmaßnahmen besser planen und Ausfallzeiten minimieren.

    „Leistungsfaktor“

    Der Leistungsfaktor konzentriert sich auf die tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit im Vergleich zur maximalen Geschwindigkeit. Eine optimale Leistung bedeutet, dass Maschinen mit ihrer maximalen Kapazität arbeiten, wodurch Verzögerungen und Ineffizienzen minimiert werden. Durch die Analyse dieses Faktors können Unternehmen Engpässe erkennen und Prozesse anpassen, um die Produktionsgeschwindigkeit zu steigern.

    „Qualitätsfaktor“

    Der Qualitätsfaktor bewertet den Anteil der fehlerfreien Teile im Verhältnis zur Gesamtproduktion. Ein hoher Qualitätsfaktor ist entscheidend, um Rückläufe und Ausschusskosten zu minimieren. Die Überwachung dieses Faktors ermöglicht eine schnelle Erkennung und Behebung von Produktionsfehlern, wodurch die Kundenzufriedenheit und der Ruf des Unternehmens gewährleistet werden.

    Fallstudien und aktuelle Beispiele

    Viele Unternehmen haben den OEE genutzt, um ihre Betriebsabläufe zu transformieren. Ein großes Fertigungsunternehmen konnte beispielsweise seinen OEE innerhalb eines Jahres um 15% steigern, indem es das Wartungsmanagement verbesserte und die Produktionsprozesse optimierte. Durch den Fokus auf kontinuierliche Verbesserung mithilfe des OEE konnte das Unternehmen nicht nur die Produktionskosten senken, sondern auch die Qualität seiner Produkte verbessern, wodurch seine Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt gestärkt wurde.

    Ein weiteres Beispiel ist eine Fabrik für Konsumgüter, die den OEE einsetzte, um wiederkehrende Qualitätsprobleme zu identifizieren. Durch die Analyse der OEE-Daten konnte sie Schulungsprogramme für die Mitarbeiter entwickeln, um Fehler in der Produktion zu reduzieren. Infolgedessen sank die Ausschussrate, was zu einer Kostenersparnis und einer höheren Kundenzufriedenheit führte.

    Diese Beispiele zeigen, wie OEE als strategischer Hebel zur Verbesserung der industriellen Leistung eingesetzt werden kann, indem es eine Basis quantifizierbarer Daten für fundierte Entscheidungen und die Ausrichtung der Bemühungen um kontinuierliche Verbesserung liefert.

    Der OEE als Grundlage für Optimierung

    Software und Bewertungswerkzeuge

    Um den OEE zu optimieren, wenden sich viele Unternehmen spezialisierten Softwarelösungen zu, die es ermöglichen, die Leistung in Echtzeit zu überwachen und zu analysieren. Diese Tools bieten benutzerdefinierte Dashboards, die die Visualisierung kritischer Daten wie Betriebszeiten, Ausfallzeiten und Produktqualität erleichtern. Zu den am häufigsten verwendeten Softwarelösungen gehören MES-Systeme (Manufacturing Execution Systems) und CMMS-Lösungen (Computerized Maintenance Management Systems), die fortschrittliche Funktionen zur Überwachung und Optimierung des OEE integrieren.

    Diese Tools helfen nicht nur dabei, präzise Daten zu sammeln, sondern auch die zugrunde liegenden Ursachen von Ineffizienzen schnell zu identifizieren. Durch den Einsatz dieser Software können Unternehmen die aktuellen Leistungen problemlos mit den festgelegten Zielen vergleichen und auf der Grundlage konkreter Daten Entscheidungen treffen, um ihre Produktionsprozesse zu verbessern.

    Digitale Transformation und technologische Werkzeuge

    Die digitale Transformation spielt eine Schlüsselrolle bei der Optimierung des OEE. Die Integration fortschrittlicher Technologien wie des Internet of Things (IoT), Künstlicher Intelligenz (KI) und Datenanalyse ermöglicht es, den Zustand der Anlagen in Echtzeit zu überwachen und potenzielle Ausfälle frühzeitig zu erkennen. IoT-Sensoren können beispielsweise wertvolle Daten zu Temperatur, Vibration und anderen Leistungsindikatoren einer Maschine liefern, was zu einer effizienteren prädiktiven Wartung beiträgt.

    Darüber hinaus können Automatisierungs- und Robotiktechnologien menschliche Fehler reduzieren und die Geschwindigkeit sowie die Präzision der Produktion erhöhen, was sich positiv auf den OEE auswirkt. Die Digitalisierung der Produktionsprozesse ermöglicht außerdem eine bessere Nachverfolgbarkeit und eine effizientere Ressourcenverwaltung, was entscheidend ist, um einen hohen OEE aufrechtzuerhalten.

    Strategien zur Senkung der Kosten und Steigerung der Effizienz

    Die Optimierung des OEE umfasst auch die Umsetzung von Strategien zur Senkung der Kosten und zur Verbesserung der Gesamteffizienz. Ein gängiger Ansatz ist die Einführung von Lean Manufacturing-Methoden, die sich auf die Beseitigung von Verschwendung und die kontinuierliche Verbesserung von Prozessen konzentrieren. Durch die Reduzierung von Tätigkeiten ohne Mehrwert können Unternehmen ihren OEE erheblich steigern.

    Außerdem ist die kontinuierliche Schulung der Mitarbeiter entscheidend, um sicherzustellen, dass sie vollständig kompetent im Umgang mit den Geräten und den neuen technologischen Werkzeugen sind. Ein gut geschultes Personal kann schneller auf Probleme reagieren und dazu beitragen, Zeitverluste und unerwartete Ausfälle zu minimieren.

    Schließlich ermöglicht die Analyse historischer Daten und die regelmäßige Bewertung der Prozesse, Verbesserungspotenziale zu identifizieren und wirksame Korrekturmaßnahmen umzusetzen. Durch die Annahme eines proaktiven Ansatzes und den Einsatz der richtigen Methoden und Werkzeuge können Unternehmen nicht nur ihren OEE verbessern, sondern auch ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt stärken.

     

     

    FAQ – In Kürze :

    Wie wird der OEE berechnet?

    Der OEE wird berechnet, indem drei Schlüsselkennzahlen multipliziert werden: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Jede Kennzahl wird in Prozent ausgedrückt und spiegelt eine spezifische Dimension der Effizienz einer Maschine wider. Die Formel lautet wie folgt:

    OEE = (Betriebszeit/Gesamtzeit) × (Tatsächliche Taktzeit/Theoretische Taktzeit) × (Konforme Teile/Gesamtzahl der Teile)

    Für eine präzise Berechnung ist es entscheidend, jedes Element korrekt zu messen und alle Zeit- und Qualitätsverluste zu berücksichtigen.

    Was ist ein guter OEE?

    Ein guter OEE variiert je nach Branche, aber im Allgemeinen wird ein OEE von 85 % als ausgezeichnet angesehen. Dies bedeutet, dass die Ausrüstung effektiv genutzt wird und die Verluste minimiert sind. Ein OEE von 100 % zu erreichen ist jedoch selten und oft unrealistisch, da dies bedeuten würde, dass es keine Ausfallzeiten, keine Leistungsdefizite oder Qualitätsmängel gibt. Es ist wichtig, dass jedes Unternehmen seine eigenen Ziele basierend auf seinen Prozessen und spezifischen Einschränkungen definiert.

    Was sind die Unterschiede zwischen OEE und TEEP ?

    Der OEE (Overall Equipment Effectiveness) und der TEEP (Total Effective Equipment Performance) sind zwei Leistungskennzahlen, die zur Bewertung der Effizienz von Produktionsprozessen verwendet werden. Der OEE konzentriert sich speziell auf die Effizienz von Geräten oder Maschinen, indem er Verfügbarkeit, Leistung und Qualität analysiert. Der TEEP hingegen berücksichtigt die gesamte Produktionskette, einschließlich logistischer und organisatorischer Faktoren. Der TEEP bietet somit einen umfassenderen Überblick über die Gesamteffizienz des Unternehmens, während der OEE stärker auf den Ertrag einzelner Maschinen fokussiert ist.

    Wie setzt man den OEE um?

    Die Umsetzung des OEE umfasst mehrere wichtige Schritte. Zunächst ist es entscheidend, präzise Daten über Betriebszeiten, Ausfallzeiten und Produktqualität zu sammeln. Danach sollte ein Tool oder eine Software zur Überwachung eingesetzt werden, die es ermöglicht, den OEE in Echtzeit zu berechnen und zu analysieren. Es ist auch wichtig, das Personal über die Bedeutung des OEE und die Methoden zu seiner Optimierung zu schulen. Schließlich sind regelmäßige Besprechungen, um die Leistung zu überprüfen und kontinuierliche Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren, entscheidend, um die Vorteile des OEE im Unternehmen zu maximieren.

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  • ¿Cómo se calcula la OEE? (Overall Equipment Effectiveness)

    ¿Cómo se calcula la OEE? (Overall Equipment Effectiveness)

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    ¿Qué es el OEE?

    Definición e importancia del OEE

    El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador clave de rendimiento utilizado para medir la eficacia de los equipos industriales. Se calcula en porcentaje y tiene en cuenta tres factores principales: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Estos elementos son cruciales para comprender cómo una máquina o una línea de producción funciona en comparación con su potencial teórico máximo.

    La disponibilidad evalúa el tiempo durante el cual el equipo está operativo en relación con el tiempo total previsto para la producción. El rendimiento mide la velocidad real de producción en comparación con la velocidad máxima teórica. Finalmente, la calidad examina el número de piezas conformes producidas en relación con el número total de piezas fabricadas. Un OEE alto indica un uso eficiente y óptimo de los recursos, lo que puede conducir a una reducción de costos, una mejor calidad de los productos y un aumento de la capacidad de producción.

    Diferencias entre OEE y TEEP

    Mientras que el OEE se centra en el rendimiento de un equipo específico, el TEEP (Total Effective Equipment Performance) tiene en cuenta toda la cadena de producción. El TEEP integra variables adicionales como las pérdidas relacionadas con la logística o con otros procesos antes y después de la producción. Así, el OEE es una herramienta más específica para diagnosticar y mejorar el rendimiento de máquinas individuales, mientras que el TEEP ofrece una visión más amplia de la eficiencia global de la producción.

    ¿Cómo se calcula la OEE?

    Tiempo total

    El tiempo total es el período completo durante el cual se espera que un equipo esté operativo, incluyendo todas las paradas planificadas e imprevistas. Sirve como base para medir la disponibilidad de la máquina.

    Tiempo de apertura

    El tiempo de apertura corresponde al tiempo planificado durante el cual se debe realizar la producción. Excluye los tiempos de parada planificados para mantenimiento u otras interrupciones previstas.

    Tiempo requerido

    El tiempo requerido es el tiempo necesario para producir una cierta cantidad de productos, asumiendo que el equipo funciona a su velocidad máxima.

    Tiempo de funcionamiento

    El tiempo de funcionamiento es la duración durante la cual el equipo está efectivamente en marcha y produce piezas. Es crucial para determinar la disponibilidad.

    Tiempo neto

    El tiempo neto es el tiempo de funcionamiento menos las pérdidas de rendimiento debidas a ralentizaciones o pequeñas interrupciones.

    Tiempo útil

    El tiempo útil es el tiempo neto ajustado por las pérdidas de calidad, es decir, el tiempo dedicado a la producción de piezas conformes.

    Fórmulas para calcular el OEE

    El OEE se calcula combinando tres ratios principales que reflejan el rendimiento del equipo.

    Ratio de tiempos de estado

    El ratio de tiempos de estado se calcula dividiendo el tiempo de funcionamiento por el tiempo de apertura, expresado en porcentaje. Indica la disponibilidad del equipo.

    Cantidades producidas

    El ratio de rendimiento se determina comparando la cantidad producida con la cantidad teórica posible, teniendo en cuenta la velocidad máxima.

    Disponibilidad

    La disponibilidad se calcula dividiendo el tiempo de funcionamiento por el tiempo total. Muestra en qué medida un equipo está operativo cuando se espera que lo esté.

    Rendimiento

    El rendimiento es el ratio entre la velocidad real de producción y la velocidad teórica máxima. Refleja la eficiencia de la máquina.

    Calidad

    La calidad es el porcentaje de piezas conformes producidas en relación con el total de piezas fabricadas. Indica la proporción de productos sin defectos.

    OEE = Tiempo de funcionamiento / Tiempo total × Cadencia real / Cadencia teórica × Piezas conformes / Piezas totales

    Ejemplo práctico de cálculo del OEE

    Tomemos el ejemplo de una máquina que tiene un tiempo total de 16 horas por día. De estas 16 horas, está programada para funcionar durante 14 horas (tiempo de apertura) y funciona realmente durante 12 horas (tiempo de funcionamiento). Produce 1,000 piezas por día, con una cadencia teórica de 100 piezas por hora, lo que significa que debería producir 1,400 piezas en 14 horas. Sin embargo, de estas 1,000 piezas, 950 son conformes.

    Disponibilidad: 12/16=75%
    Rendimiento: 1000/1400=71,4%
    Calidad: 950/1000=95

    Así, el OEE es de 75% × 71.4% × 95% = 50.9%.

    Este ejemplo ilustra cómo cada componente del OEE contribuye a la evaluación global de la eficiencia de la máquina.

    ¿Por qué el OEE es crucial para el rendimiento industrial?

    Mejora continua y OEE

    El OEE es una herramienta fundamental para la mejora continua en el sector industrial. Permite identificar ineficiencias y centrarse en las áreas que necesitan mejoras. Al centrarse en los tres ejes principales: disponibilidad, rendimiento y calidad, las empresas pueden desarrollar una estrategia global para optimizar sus operaciones.

    Eje “disponibilidad”

    El eje de la disponibilidad se refiere al tiempo durante el cual los equipos están operativos y listos para producir. Una alta disponibilidad indica que las máquinas tienen pocas paradas no planificadas, lo que reduce las pérdidas de tiempo y mejora el flujo de producción. Al monitorear la disponibilidad, las empresas pueden planificar mejor el mantenimiento preventivo y reducir el tiempo de inactividad.

    Eje “rendimiento”

    El eje de rendimiento se centra en la velocidad de producción real en comparación con la velocidad máxima teórica. Un rendimiento óptimo significa que los equipos funcionan a su máximo potencial, minimizando ralentizaciones e ineficiencias. Al analizar este eje, las empresas pueden identificar cuellos de botella y ajustar los procesos para mejorar la velocidad de producción.

    Eje “calidad”

    El eje de calidad evalúa la proporción de productos conformes en relación con el total de productos fabricados. Mantener un nivel de calidad alto es esencial para minimizar los retornos de productos y los costos de desecho. El seguimiento de este eje permite detectar y corregir rápidamente los defectos de producción, garantizando así la satisfacción del cliente y la reputación de la empresa.

    Casos de estudio y ejemplos recientes

    Muchas empresas han aprovechado el OEE para transformar sus operaciones. Por ejemplo, una gran empresa manufacturera logró aumentar su OEE en un 15% en un año gracias a una mejor gestión del mantenimiento y la optimización de los procesos de producción. Al centrarse en la mejora continua mediante el OEE, no solo redujo sus costos de producción, sino que también mejoró la calidad de sus productos, fortaleciendo así su competitividad en el mercado.

    Otro ejemplo es el de una fábrica de bienes de consumo que utilizó el OEE para identificar problemas recurrentes de calidad. Al analizar los datos de OEE, pudo implementar capacitaciones dirigidas a sus operadores y ajustar sus procesos, lo que condujo a una reducción significativa de los defectos de producción.

    Estos ejemplos ilustran cómo el OEE puede ser una palanca estratégica para mejorar el rendimiento industrial, proporcionando una base de datos cuantificables para tomar decisiones informadas y guiar los esfuerzos de mejora continua.

    Herramientas y métodos para optimizar el OEE

    Software y herramientas de evaluación

    Para optimizar el OEE, muchas empresas recurren a software especializado que permite seguir y analizar el rendimiento en tiempo real. Estas herramientas ofrecen paneles de control personalizados, facilitando la visualización de datos críticos como el tiempo de funcionamiento, las paradas y la calidad de los productos. Entre los softwares más utilizados, se encuentran los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) y las soluciones de GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador) que integran funciones avanzadas para el seguimiento y la optimización del OEE.

    Estas herramientas no solo ayudan a recopilar datos precisos, sino también a identificar rápidamente las causas fundamentales de las ineficiencias. Al utilizar estos programas, las empresas pueden comparar fácilmente el rendimiento actual con los objetivos establecidos y tomar decisiones basadas en datos concretos para mejorar sus procesos de producción.

    Transformación digital y herramientas tecnológicas

    La transformación digital desempeña un papel clave en la optimización del OEE. La integración de tecnologías avanzadas como el Internet de las Cosas (IoT), la inteligencia artificial (IA) y el análisis de datos permite monitorear en tiempo real el estado de los equipos y anticipar posibles fallas. Los sensores IoT, por ejemplo, pueden proporcionar datos valiosos sobre la temperatura, la vibración y otros indicadores de rendimiento de una máquina, contribuyendo a un mantenimiento predictivo más eficaz.

    Además, las tecnologías de automatización y robótica pueden reducir los errores humanos y aumentar la velocidad y precisión de la producción, impactando positivamente el OEE. La digitalización de los procesos de producción también permite una mejor trazabilidad y una gestión más eficiente de los recursos, lo que es esencial para mantener un OEE elevado.

    Estrategias para reducir costos y aumentar la eficiencia

    La optimización del OEE también implica la implementación de estrategias orientadas a reducir costos y mejorar la eficiencia general. Un enfoque común es la adopción de métodos Lean Manufacturing, que se centran en eliminar el desperdicio y la mejora continua de los procesos. Al reducir las actividades que no agregan valor, las empresas pueden aumentar su OEE de manera significativa.

    Además, la formación continua del personal es crucial para garantizar que estén plenamente capacitados en el uso de los equipos y las nuevas herramientas tecnológicas. Un personal bien capacitado puede reaccionar más rápidamente ante problemas y contribuir a minimizar las pérdidas de tiempo y las paradas imprevistas.

    Finalmente, el análisis de datos históricos y la evaluación regular de los procesos permite identificar oportunidades de mejora y aplicar acciones correctivas efectivas. Al adoptar un enfoque proactivo y usar las herramientas y métodos adecuados, las empresas no solo pueden mejorar su OEE, sino también fortalecer su competitividad en el mercado.

     

     

    FAQ – En breve :

    ¿Cómo se calcula el OEE?

    El OEE se calcula multiplicando tres ratios clave: disponibilidad, rendimiento y calidad. Cada ratio se expresa en porcentaje y refleja una dimensión específica de la eficacia de un equipo. La fórmula es la siguiente:

    OEE = (Tiempo de funcionamiento / Tiempo total) × (Cadencia real / Cadencia teórica) × (Piezas conformes / Piezas totales)

    Para un cálculo preciso, es esencial medir correctamente cada elemento y tener en cuenta todas las pérdidas de tiempo y calidad.

    ¿Qué es un buen OEE?

    Un buen OEE varía según la industria, pero en general, un OEE del 85% se considera excelente. Esto significa que el equipo se utiliza de manera eficiente y las pérdidas están minimizadas. Sin embargo, alcanzar un OEE del 100% es raro y a menudo poco realista, ya que implicaría que no hay tiempo de inactividad, pérdida de rendimiento o defectos de calidad. Es importante que cada empresa defina sus propios objetivos en función de sus procesos y restricciones específicos.

    ¿Cuáles son las diferencias entre el OEE y el TEEP?

    El OEE (Overall Equipment Effectiveness) y el TEEP (Total Effective Equipment Performance) son dos indicadores de rendimiento utilizados para evaluar la eficacia de los procesos de producción. El OEE se centra específicamente en la eficacia de un equipo o máquina, analizando la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. El TEEP, por su parte, tiene en cuenta toda la cadena de producción, incluidos los factores logísticos y organizacionales. Así, el TEEP ofrece una visión más amplia de la eficacia general de la empresa, mientras que el OEE está más enfocado en el rendimiento de las máquinas individuales.

    ¿Cómo implementar el OEE?

    Implementar el OEE implica varios pasos clave. Primero, es esencial recopilar datos precisos sobre el tiempo de funcionamiento, las paradas y la calidad de los productos. Luego, se debe usar una herramienta o software de seguimiento que permita calcular y analizar el OEE en tiempo real. También es importante capacitar al personal sobre la importancia del OEE y cómo optimizarlo. Finalmente, las reuniones regulares para revisar el rendimiento y identificar oportunidades de mejora continua son cruciales para maximizar los beneficios del OEE en la empresa.

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  • How is the OEE calculated? (Overall Equipment Effectiveness)

    How is the OEE calculated? (Overall Equipment Effectiveness)

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    What is OEE?

    Definition and importance of OEE

    The Overall Equipment Effectiveness (OEE) is a key performance indicator used to measure the efficiency of industrial equipment. It is calculated as a percentage and takes into account three main factors: availability, performance, and quality. These elements are crucial for understanding how a machine or production line operates relative to its theoretical maximum potential.

    Availability evaluates the time during which the equipment is operational compared to the total time planned for production. Performance measures the actual production speed compared to the theoretical maximum speed. Finally, quality examines the number of conforming parts produced compared to the total number of parts made. A high OEE indicates efficient and optimal use of resources, which can lead to cost reduction, better product quality, and increased production capacity.

    Differences between OEE and TEEP

    While OEE focuses on the performance of a specific piece of equipment, the Total Effective Equipment Performance (TEEP) takes into account the entire production chain. OEE integrates additional variables such as losses related to logistics or other processes upstream and downstream of production. Thus, OEE is a more targeted tool for diagnosing and improving the performance of individual machines, while TEEP provides a broader overview of overall production efficiency.

    How is the OEE calculated?

    Total time

    Total time is the complete period during which a piece of equipment is supposed to be operational, including all planned and unplanned downtimes. It serves as the basis for measuring the machine’s availability.

    Opening time

    Opening time refers to the planned time during which production is expected to take place. It excludes planned downtime for maintenance or other scheduled interruptions.

    Required time

    Required time is the time needed to produce a certain amount of products, assuming the equipment is running at its maximum speed.

    Operating time

    Operating time is the duration during which the equipment is actually running and producing parts. It is crucial for determining availability.

    Net time

    Net time is the operating time minus performance losses due to slowdowns or small interruptions.

    Useful time

    Useful time is the net time adjusted for quality losses, i.e., the time spent producing conforming parts.

    OEE calculation formulas

    OEE is calculated by combining three main ratios that reflect the equipment’s performance.

    State time ratio

    The state time ratio is calculated by dividing the operating time by the opening time, expressed as a percentage. It indicates the equipment’s availability.

    Produced quantities

    The performance ratio is determined by comparing the actual quantity produced with the theoretical possible quantity, taking into account the maximum speed.

    Availability

    Availability is calculated by dividing operating time by total time. It shows how operational the equipment is when it is supposed to be.

    Performance

    Performance is the ratio between the actual production speed and the theoretical maximum speed. It reflects the efficiency of the machine.

    Quality

    Quality is the percentage of conforming parts produced compared to the total number of parts made. It indicates the proportion of defect-free products.

    OEE = Operating time / Total time × Actual speed / Theoretical speed × Conforming parts / Total parts

    Practical example of calculating OEE

    Let’s consider a machine with a total time of 16 hours per day. Of these 16 hours, it is scheduled to operate for 14 hours (opening time) and actually operates for 12 hours (operating time). It produces 1,000 parts per day, with a theoretical speed of 100 parts per hour, meaning it should produce 1,400 parts in 14 hours. However, of these 1,000 parts, 950 are conforming.

    Availability: 12/16=75%
    Performance: 1000/1400=71.4%
    Quality: 950/1000=95

    Thus, OEE = 75% × 71.4% × 95% = 50.9%.

    This example illustrates how each component of OEE contributes to the overall evaluation of the machine’s efficiency.

    Why OEE is crucial for industrial performance

    Continuous improvement and OEE

    OEE is a fundamental tool for continuous improvement in the industrial sector. It helps identify inefficiencies and target areas that need improvement. By focusing on the three main areas – availability, performance, and quality – companies can develop a global strategy to optimize their operations.

    Availability axis

    The availability axis concerns the time during which equipment is operational and ready to produce. High availability means that machines are less prone to unplanned downtimes, which reduces time losses and improves production flow. By monitoring availability, companies can better plan preventive maintenance and reduce downtime.

    Performance axis

    The performance axis focuses on the actual production speed compared to the maximum theoretical speed. Optimal performance means that the equipment is running at its full potential, minimizing slowdowns and inefficiencies. By analyzing this axis, companies can identify bottlenecks and adjust processes to improve production speed.

    Quality axis

    The quality axis evaluates the proportion of conforming products compared to the total number of products made. Maintaining a high level of quality is essential to minimize product returns and scrap costs. Monitoring this axis helps detect and correct production defects quickly, ensuring customer satisfaction and the company’s reputation.

    Case studies and recent examples

    Many companies have leveraged OEE to transform their operations. For example, a large manufacturing company managed to increase its OEE by 15% in one year through better maintenance management and process optimization. By focusing on continuous improvement through OEE, it not only reduced production costs but also improved product quality, strengthening its competitiveness in the market.

    Another example is a consumer goods manufacturing plant that used OEE to identify recurring quality issues. By analyzing OEE data, it implemented targeted training for its operators and adjusted its processes, leading to a significant reduction in production defects.

    These examples demonstrate how OEE can serve as a strategic lever for improving industrial performance by providing measurable data to make informed decisions and guide continuous improvement efforts.

    Tools and methods to optimize OEE

    Evaluation software and tools

    To optimize OEE, many companies turn to specialized software that allows them to track and analyze performance in real time. These tools provide custom dashboards, making it easier to visualize critical data such as operating time, downtime, and product quality. Some of the most commonly used software includes MES (Manufacturing Execution Systems) and CMMS (Computerized Maintenance Management System) solutions that integrate advanced features for OEE tracking and optimization.

    These tools help not only to collect accurate data but also to quickly identify the root causes of inefficiencies. By using this software, companies can easily compare current performance with set objectives and make data-driven decisions to improve their production processes.

    Digital transformation and technological tools

    Digital transformation plays a key role in optimizing OEE. The integration of advanced technologies such as the Internet of Things (IoT), artificial intelligence (AI), and data analytics allows for real-time monitoring of equipment status and the anticipation of potential failures. IoT sensors, for example, can provide valuable data on temperature, vibration, and other performance indicators of a machine, contributing to more effective predictive maintenance.

    Furthermore, automation and robotics technologies can reduce human errors and increase the speed and accuracy of production, positively impacting OEE. Digitizing production processes also improves traceability and resource management, which is essential for maintaining a high OEE.

    Strategies to reduce costs and increase efficiency

    Optimizing OEE also involves implementing strategies to reduce costs and improve overall efficiency. One common approach is the adoption of Lean Manufacturing methods, which focus on eliminating waste and continuously improving processes. By reducing non-value-added activities, companies can significantly increase their OEE.

    Moreover, continuous employee training is crucial to ensure they are fully competent in using equipment and new technological tools.

    Finally, analyzing historical data and regularly evaluating processes helps identify opportunities for improvement and implement effective corrective actions. By adopting a proactive approach and using the right methods and tools, companies can not only improve their OEE but also enhance their competitiveness in the market.

     

     

    FAQ – In brief :

    How is OEE Calculated?

    OEE is calculated by multiplying three key ratios: availability, performance, and quality. Each ratio is expressed as a percentage and reflects a specific aspect of equipment efficiency. The formula is:

    OEE = (Running Time / Total Time) × (Actual Speed / Theoretical Speed) × (Conforming Parts / Total Parts)

    For an accurate calculation, it is essential to measure each element correctly and take into account all time and quality losses.

    What is a Good OEE?

    A good OEE varies by industry, but generally, a OEE of 85% is considered excellent. This means the equipment is being used effectively and losses are minimized. However, achieving a OEE of 100% is rare and often unrealistic, as it would imply no downtime, performance losses, or quality defects. It’s important for each company to set its own goals based on its specific processes and constraints.

    What’s the Difference Between OEE and TEEP?

    OEE (Overall Equipment Efficiency) and TEEP (Total Effective Equipment Performance) are both performance indicators used to evaluate production process efficiency. OEE specifically focuses on the efficiency of a single piece of equipment by analyzing availability, performance, and quality. TEEP, on the other hand, considers the entire production chain, including logistical and organizational factors. Thus, TEEP provides a broader view of overall company efficiency, while OEE is more targeted at individual machine performance.

    How Do You Implement OEE?

    Implementing OEE involves several key steps. First, it’s essential to gather accurate data on running times, downtimes, and product quality. Next, you should use a tracking tool or software that enables real-time OEE calculation and analysis. It’s also important to train staff on the importance of OEE and how to optimize it. Finally, regular meetings to review performance and identify opportunities for continuous improvement are crucial to maximizing the benefits of OEE in the company.

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  • Comment calculer le TRS ? (Taux de Rendement Synthétique)

    Comment calculer le TRS ? (Taux de Rendement Synthétique)

    [et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ custom_padding=”|||” global_colors_info=”{}” custom_padding__hover=”|||” theme_builder_area=”post_content”][et_pb_text _builder_version=”4.27.4″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” width=”100%” custom_padding=”|||1px||” global_colors_info=”{}” theme_builder_area=”post_content”]

    Qu’est-ce que le TRS ?

    Définition et importance du TRS

    Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est un indicateur clé de performance utilisé pour mesurer l’efficacité des équipements industriels. Il est calculé en pourcentage et prend en compte trois principaux facteurs : la disponibilité, la performance et la qualité. Ces éléments sont cruciaux pour comprendre comment une machine ou une ligne de production fonctionne par rapport à son potentiel théorique maximal.

    La disponibilité évalue le temps durant lequel l’équipement est opérationnel par rapport au temps total prévu pour la production. La performance mesure la cadence réelle de production par rapport à la cadence maximale théorique. Enfin, la qualité examine le nombre de pièces conformes produites par rapport au nombre total de pièces fabriquées. Un TRS élevé indique une utilisation efficace et optimale des ressources, ce qui peut conduire à une réduction des coûts, une meilleure qualité des produits et une augmentation de la capacité de production.

    Différences entre TRS et TRG

    Alors que le TRS se concentre sur la performance d’un équipement spécifique, le Taux de Rendement Global (TRG) prend en compte l’ensemble de la chaîne de production. Le TRG intègre des variables supplémentaires telles que les pertes liées à la logistique ou à d’autres processus en amont et en aval de la production. Ainsi, le TRS est un outil plus ciblé pour diagnostiquer et améliorer le rendement des machines individuelles, tandis que le TRG offre une vue d’ensemble plus large sur l’efficacité globale de la production.

    Comment calculer le TRS ?

    Temps total

    Le temps total est la période complète durant laquelle un équipement est censé être opérationnel, incluant tous les arrêts prévus et imprévus. Il sert de base pour mesurer la disponibilité de la machine.

    Temps d’ouverture

    Le temps d’ouverture correspond au temps planifié durant lequel la production doit avoir lieu. Il exclut les temps d’arrêt prévus pour la maintenance ou d’autres interruptions planifiées.

    Temps requis

    Le temps requis est le temps nécessaire pour produire une certaine quantité de produits, en supposant que l’équipement fonctionne à sa cadence maximale.

    Temps de fonctionnement

    Le temps de fonctionnement est la durée pendant laquelle l’équipement est effectivement en marche et produit des pièces. Il est crucial pour déterminer la disponibilité.

    Temps net

    Le temps net est le temps de fonctionnement moins les pertes de performance dues à des ralentissements ou à des petites interruptions.

    Temps utile

    Le temps utile est le temps net ajusté pour les pertes de qualité, c’est-à-dire le temps consacré à la production de pièces conformes.

    Formules de calcul du TRS

    Le TRS est calculé en combinant trois principaux ratios qui reflètent les performances de l’équipement.

    Ratio des temps d’état

    Le ratio des temps d’état est calculé en divisant le temps de fonctionnement par le temps d’ouverture, exprimé en pourcentage. Il indique la disponibilité de l’équipement.

    Quantités produites

    Le ratio de performance est déterminé en comparant la quantité produite avec la quantité théorique possible, en tenant compte de la cadence maximale.

    Disponibilité

    La disponibilité est calculée en divisant le temps de fonctionnement par le temps total. Elle montre à quel point un équipement est opérationnel lorsqu’il est censé l’être.

    Performance

    La performance est le ratio entre la vitesse réelle de production et la vitesse théorique maximale. Elle reflète l’efficacité de la machine.

    Qualité

    La qualité est le pourcentage de pièces conformes produites par rapport au total des pièces fabriquées. Elle indique la proportion de produits sans défauts.

    TRS=Temps de fonctionnement/Temps total×Cadence réelle/Cadence théorique×Pièces conformes/Pièces totales

    Exemple pratique de calcul du TRS

    Prenons l’exemple d’une machine qui a un temps total de 16 heures par jour. Sur ces 16 heures, elle est planifiée pour fonctionner durant 14 heures (temps d’ouverture) et elle fonctionne réellement pendant 12 heures (temps de fonctionnement). Elle produit 1 000 pièces par jour, avec une cadence théorique de 100 pièces par heure, ce qui signifie qu’elle devrait produire 1 400 pièces en 14 heures. Cependant, sur ces 1 000 pièces, 950 sont conformes.

    Disponibilité : 12/16=75%
    Performance : 1000/1400=71.4%
    Qualité : 950/1000=95%

    Ainsi, le TRS est de 75%×71.4%×95%=50.9%.

    Cet exemple illustre comment chaque composant du TRS contribue à l’évaluation globale de l’efficacité de la machine.

    Pourquoi le TRS est crucial pour la performance industrielle ?

    Amélioration continue et TRS

    Le TRS est un outil fondamental pour l’amélioration continue dans le secteur industriel. Il permet d’identifier les inefficacités et de cibler les domaines nécessitant des améliorations. En se concentrant sur les trois axes principaux – disponibilité, performance et qualité – les entreprises peuvent développer une stratégie globale pour optimiser leurs opérations.

    Axe “disponibilité”

    L’axe de la disponibilité concerne le temps durant lequel les équipements sont opérationnels et prêts à produire. Une disponibilité élevée indique que les machines sont peu sujettes aux arrêts non planifiés, ce qui réduit les pertes de temps et améliore le flux de production. En surveillant la disponibilité, les entreprises peuvent mieux planifier la maintenance préventive et réduire les temps d’arrêt.

    Axe “performance”

    L’axe de la performance se concentre sur la vitesse de production effective par rapport à la vitesse maximale théorique. Une performance optimale signifie que les équipements fonctionnent à leur plein potentiel, minimisant les ralentissements et les inefficacités. En analysant cet axe, les entreprises peuvent identifier les goulots d’étranglement et ajuster les processus pour améliorer la cadence de production.

    Axe “qualité”

    L’axe de la qualité évalue la proportion de produits conformes par rapport au total des produits fabriqués. Maintenir un niveau de qualité élevé est essentiel pour minimiser les retours produits et les coûts de rebut. Le suivi de cet axe permet de détecter et corriger rapidement les défauts de production, garantissant ainsi la satisfaction client et la réputation de l’entreprise.

    Études de cas et exemples récents

    De nombreuses entreprises ont tiré parti du TRS pour transformer leurs opérations. Par exemple, une grande entreprise manufacturière a réussi à augmenter son TRS de 15 % en un an grâce à une meilleure gestion de la maintenance et à l’optimisation des processus de production. En se concentrant sur l’amélioration continue via le TRS, elle a non seulement réduit ses coûts de production, mais a également amélioré la qualité de ses produits, renforçant ainsi sa compétitivité sur le marché.

    Un autre exemple est celui d’une usine de production de biens de consommation qui a utilisé le TRS pour identifier des problèmes de qualité récurrents. En analysant les données de TRS, elle a pu mettre en place des formations ciblées pour ses opérateurs et ajuster ses procédés, ce qui a conduit à une réduction significative des défauts de production.

    Ces exemples illustrent comment le TRS peut servir de levier stratégique pour améliorer la performance industrielle, en fournissant une base de données quantifiables pour prendre des décisions éclairées et orienter les efforts d’amélioration continue.

    Outils et méthodes pour optimiser le TRS

    Logiciels et outils d’évaluation

    Pour optimiser le TRS, de nombreuses entreprises se tournent vers des logiciels spécialisés qui permettent de suivre et d’analyser les performances en temps réel. Ces outils offrent des tableaux de bord personnalisés, facilitant la visualisation des données critiques comme le temps de fonctionnement, les arrêts, et la qualité des produits. Parmi les logiciels les plus utilisés, on trouve les systèmes MES (Manufacturing Execution Systems) et les solutions de GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) qui intègrent des fonctionnalités avancées pour le suivi et l’optimisation du TRS.

    Ces outils aident non seulement à collecter des données précises mais aussi à identifier rapidement les causes profondes des inefficacités. En utilisant ces logiciels, les entreprises peuvent facilement comparer les performances actuelles avec les objectifs fixés et prendre des décisions basées sur des données concrètes pour améliorer leur processus de production.

    Transformation digitale et outils technologiques

    La transformation digitale joue un rôle clé dans l’optimisation du TRS. L’intégration de technologies avancées comme l’Internet des Objets (IoT), l’intelligence artificielle (IA), et l’analyse de données permet de surveiller en temps réel l’état des équipements et d’anticiper les défaillances potentielles. Les capteurs IoT, par exemple, peuvent fournir des données précieuses sur la température, la vibration, et d’autres indicateurs de performance d’une machine, contribuant ainsi à une maintenance prédictive plus efficace.

    En outre, les technologies d’automatisation et de robotique peuvent réduire les erreurs humaines et augmenter la vitesse et la précision de la production, impactant positivement le TRS. La digitalisation des processus de production permet également une meilleure traçabilité et une gestion plus efficace des ressources, ce qui est essentiel pour maintenir un TRS élevé.

    Stratégies pour réduire les coûts et augmenter l’efficacité

    L’optimisation du TRS passe aussi par la mise en place de stratégies visant à réduire les coûts et à améliorer l’efficacité globale. Une approche courante est l’adoption des méthodes Lean Manufacturing, qui se concentrent sur l’élimination des gaspillages et l’amélioration continue des processus. En réduisant les activités sans valeur ajoutée, les entreprises peuvent augmenter leur TRS de manière significative.

    De plus, la formation continue des employés est cruciale pour s’assurer qu’ils sont pleinement compétents dans l’utilisation des équipements et les nouveaux outils technologiques. Un personnel bien formé peut réagir plus rapidement aux problèmes et contribuer à minimiser les pertes de temps et les arrêts imprévus.

    Enfin, l’analyse des données historiques et l’évaluation régulière des processus permettent d’identifier les opportunités d’amélioration et de mettre en place des actions correctives efficaces. En adoptant une approche proactive et en utilisant les bonnes méthodes et outils, les entreprises peuvent non seulement améliorer leur TRS mais aussi renforcer leur compétitivité sur le marché.

     

     

    FAQ • En bref :

    Comment calcule-t-on le TRS ?

    Le TRS est calculé en multipliant trois ratios clés : la disponibilité, la performance et la qualité. Chaque ratio est exprimé en pourcentage et reflète une dimension spécifique de l’efficacité d’un équipement. La formule est la suivante :

    TRS=(Temps de fonctionnement/Temps total)×(Cadence réelle/Cadence théorique)×(Pièces conformes/Pièces totales)

    Pour un calcul précis, il est essentiel de mesurer correctement chaque élément et de prendre en compte toutes les pertes de temps et de qualité.

    Quel est un bon TRS ?

    Un bon TRS varie selon l’industrie, mais en général, un TRS de 85 % est considéré comme excellent. Cela signifie que l’équipement est utilisé de manière efficace et que les pertes sont minimisées. Toutefois, atteindre un TRS de 100 % est rare et souvent irréaliste, car cela impliquerait qu’il n’y a pas de temps d’arrêt, de perte de performance ou de défauts de qualité. Il est important pour chaque entreprise de définir ses propres objectifs en fonction de ses processus et de ses contraintes spécifiques.

    Quelles différences entre le TRS et le TRG ?

    Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) et le TRG (Taux de Rendement Global) sont deux indicateurs de performance utilisés pour évaluer l’efficacité des processus de production. Le TRS se concentre spécifiquement sur l’efficacité d’un équipement ou d’une machine, en analysant la disponibilité, la performance et la qualité. Le TRG, quant à lui, prend en compte l’ensemble de la chaîne de production, y compris les facteurs logistiques et organisationnels. Ainsi, le TRG fournit une vue d’ensemble plus large de l’efficacité globale de l’entreprise, tandis que le TRS est plus ciblé sur le rendement des machines individuelles.

    Comment mettre en place le TRS ?

    Mettre en place le TRS implique plusieurs étapes clés. Tout d’abord, il est essentiel de recueillir des données précises sur les temps de fonctionnement, les arrêts, et la qualité des produits. Ensuite, il faut utiliser un outil ou un logiciel de suivi qui permet de calculer et d’analyser le TRS en temps réel. Il est également important de former le personnel à l’importance du TRS et à la manière de l’optimiser. Enfin, des réunions régulières pour revoir les performances et identifier les opportunités d’amélioration continue sont cruciales pour maximiser les bénéfices du TRS dans l’entreprise.

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  • 利用 OEE 监控软件提高制造效率

    利用 OEE 监控软件提高制造效率

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    在竞争激烈的生产环境中，确保设备的最佳效率对维持高生产力至关重要。OEE（整体设备效率）监控软件为企业提供了一个强有力的解决方案，可以帮助改善机器性能，减少停机时间，并提高整体生产效率。通过提供实时见解和有用数据，这款软件使制造商能够做出明智的决策，推动生产线的持续改进。

    什么是OEE监控软件？

    OEE监控软件是一种专门的工具，帮助生产企业跟踪、衡量和优化设备的性能。它提供有关可用性、质量和速度等关键指标的实时数据，并提供有价值的信息来减少损失并提高生产力。

    OEE软件的定义

    OEE软件通过计算OEE得分来衡量机器或生产线的性能，该得分基于三个因素：可用性、性能和质量。这个得分反映了设备在生产高质量产品时的整体有效性，没有延误或问题。

    OEE软件的主要特点

    OEE监控软件的主要特点包括实时监控、停机跟踪、维护规划和性能分析。它还提供定制报告，提供生产过程中损失和低效的可见性。先进的工具使制造商能够设定标准，推动持续改进并缩短生产周期。

    OEE监控在生产中的重要性

     

    在生产环境中，OEE监控至关重要，因为它帮助企业解决影响设备性能的潜在问题。通过分析数据，企业可以优化流程，最大限度地减少停机时间，并确保产品输出的高质量。这有助于提高整体生产力和工厂效率。

    OEE软件的主要优势

    OEE监控软件为制造商提供了显著的优势，从提高数据准确性到进行全面的损失分析。这些功能促进了更好的决策制定，并提高了操作效率。

    提高数据准确性

    OEE软件提供极为准确的实时数据，使企业能够精确跟踪设备的性能、速度和可用性。这些信息最大限度地减少了人工错误，使企业能够基于数据做出决策，从而积极影响生产过程。

    损失分析

    通过识别损失领域，OEE软件帮助企业关注低效的根本原因。这可能包括意外停机、性能下降或质量问题，所有这些都可以加以解决，从而改善整体有效性。

    历史数据和基准测试

    OEE软件存储历史数据，企业可以将过去的表现与当前的标准进行比较。这种长期视角有助于识别趋势，并为工厂的持续改进工作提供背景。

    生产能力分析

     

    了解生产能力对于优化生产活动至关重要。OEE软件帮助企业评估其生产能力，并识别未充分利用的设备，从而提高整体生产力并减少昂贵的停机时间。

    OEE软件如何改善您的生产活动

    OEE软件在改善生产活动方面发挥着关键作用，它通过实时跟踪和全面分析提供可操作的见解。这些工具有助于优化机器性能和整体工厂效率。

    实时跟踪与分析

    实时监控使企业能够直接获取关键的性能数据，如停机、速度和质量。这种直接的可见性使企业能够快速解决性能问题，保持生产线的顺畅运作。

    分析仪表板支持持续改进

    OEE软件包含一个分析仪表板，持续跟踪KPI并提供持续改进的见解。这个仪表板标出损失领域，使制造商能够实时采取纠正措施，并提高生产力。

    部门KPI显示

    显示各个部门的KPI提高了透明度和问责制。OEE软件通过可视化的指标增强跨部门的协作，确保工厂的每个部分都与绩效目标一致，从而最大化整体生产力。

    停机跟踪与质量控制

    该软件在停机跟踪方面表现出色，使制造商能够减少意外中断并更好地规划维护工作。它还通过在问题变成更大麻烦之前识别生产过程中的潜在损失来改善质量控制。

     

    如何计算OEE？

    衡量OEE对了解设备和生产过程的有效性至关重要。OEE被分为三个主要指标：可用性、性能和质量。通过监控这些因素，制造商能够准确评估设备的效率并进行改进。

    OEE计算方法

    OEE得分通过以下公式计算:

    OEE = 可用性 × 性能 × 质量。

    每个因素以百分比表示。可用性衡量停机时间，性能评估运行速度，质量衡量无缺陷的产品。综合数据得出的最终OEE得分为设备损失和改进机会提供了真正的洞察。

    实际示例和计算

    例如，如果一台机器运行了8小时，但经历了1小时的计划外停机，则可用性为87.5%。如果机器以90%的速度运行，则性能为90%。如果95%的产品符合质量标准，则最终的OEE得分大约为74.6%。这突出了需要分析的领域，以提高效率。

    成功使用OEE软件的技巧

    实施OEE软件可以显著改善生产活动，但成功的关键在于如何有效使用该工具。请遵循以下技巧，以最大限度地发挥OEE监控解决方案的价值。

    选择简洁易用的软件

    选择一种易于使用和理解的OEE软件。复杂的工具可能让用户感到不知所措，减少其接受度。重点是选择提供清晰数据和直观报告的解决方案，以便团队能够快速做出决策，而无需过多的配置。

    制定OEE规则手册

    制定标准的规则手册，以确保整个工厂的一致OEE测量。这确保每条生产线使用相同的标准来计算可用性、性能和质量，从而减少差异，改善报告的准确性。

    设置准确的理想周期时间

    为每台设备设置实际的周期时间。准确的周期时间对于确定实际的性能水平和损失至关重要。如果没有明确定义的标准，就很难有效地评估流程效率。

    设置现实的OEE目标

    设定现实且可实现的OEE目标，激励团队不断追求改进。不要追求完美的OEE，而是追求逐步的提高，这反映了生产力和设备效率的实际改进。

    开始您的班次会议

     

    将OEE数据整合到每日班次会议中，以便团队了解他们设备的性能。通过定期讨论OEE结果，团队可以保持专注，解决影响生产效率的关键问题。

    OEE软件的特点和选项

     

     

    衡量OEE对了解设备和生产过程的有效性至关重要。OEE被分为三个主要指标：可用性、性能和质量。通过监控这些因素，制造商能够准确评估设备的效率并进行改进。

    设备连接性（OPC和MQTT)

     

    OEE软件可以通过OPC和MQTT等协议与设备集成。这种连接性使得实时数据交换成为可能，从而提高了设备性能的可用性和准确性。像Evocon这样的工具提供了这种集成，提升了工厂的可见性。

    定制选项

    定制选项对于将OEE软件调整为您的特定需求至关重要。从创建个性化仪表板到设置专门的报告，OEE软件可以调整以分析过程的不同方面，确保始终可以访问正确的信息。

    实施OEE软件的优势

     

    将OEE监控软件集成到您的公司中带来了多重优势，从提高生产力到降低操作成本，同时支持精益生产举措。

    投资回报率（ROI）

    OEE软件通过改善设备性能和减少停机时间提供强大的投资回报率。通过获得对生产流程的更好可见性，可以防止意外中断，从而提高整体生产力并实现长期的成本节约。

    降低操作成本

    通过识别损失并优化维护计划，OEE软件有助于降低操作成本。获得的见解使您能够减少浪费、提高产品质量并最大化生产输出，而不增加资源的负担。

    拥抱精益生产

     

    OEE软件通过帮助消除浪费和改善过程效率，支持精益生产。通过实时获取设备性能数据，制造商可以采用精益实践，最大限度地减少低效并减少不必要的停机时间，从而提高效率。

    OEE软件的常见问题

    什么是OEE软件？

    OEE软件是一种工具，用于跟踪、衡量和分析生产设备的性能、可用性和质量。它帮助企业监控机器的效率，并识别可以改善的领域，从而使生产过程更加高效。

    85%的OEE是什么意思？

     

    85%的OEE表示机器的运行效率为其全部潜力的85%，考虑了可用性、性能和质量。这被认为是大多数行业中的世界级OEE，表明生产过程顺利进行，损失最小。

    如何衡量OEE？

    OEE通过将可用性、性能和质量相乘来计算。根据设备的运行时间、与理想周期时间的比较速度以及无缺陷产品的百分比来计算这些指标。最终得出的得分反映了设备的整体效率。

    OEE是KPI吗？

    是的，OEE是一个重要的绩效指标（KPI），用于衡量生产设备的效率。它帮助企业跟踪机器的运行情况，并了解哪些地方可以改进，从而提高生产力并减少损失。

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  • Verbeter de productie-efficiëntie met OEE-monitoringsoftware

    Verbeter de productie-efficiëntie met OEE-monitoringsoftware

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    In de competitieve wereld van de productie is het waarborgen van optimale apparatuur efficiëntie essentieel voor het handhaven van een hoge productiviteit. OEE (Overall Equipment Effectiveness) monitoring software biedt een krachtige oplossing voor bedrijven om de prestaties van machines te verbeteren, stilstand te verminderen en de algehele productie-effectiviteit te verhogen. Door real-time inzichten en bruikbare gegevens te verstrekken, stelt deze software fabrikanten in staat om weloverwogen beslissingen te nemen die voortdurende verbetering in de productielijn bevorderen.

    Wat is OEE Monitoring Software?

    OEE monitoring software is een gespecialiseerde tool die productiebedrijven helpt de prestaties van hun apparatuur te volgen, meten en optimaliseren. Het biedt real-time gegevens over belangrijke indicatoren zoals beschikbaarheid, kwaliteit en snelheid, en biedt waardevolle informatie om verliezen te verminderen en de productiviteit te verhogen.

    Definitie van OEE Software

    OEE software meet hoe goed een machine of productielijn presteert door de OEE-score te berekenen, die is gebaseerd op drie factoren: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Deze score weerspiegelt de algehele effectiviteit van de apparatuur bij het produceren van hoogwaardige producten zonder vertragingen of problemen.

    Belangrijke Kenmerken van OEE Software

    Belangrijke kenmerken van OEE monitoring software zijn onder andere real-time monitoring, stilstand tracking, onderhoudsplanning en prestatieanalyse. Het biedt ook op maat gemaakte rapporten die zichtbaarheid bieden in verliezen en inefficiënties binnen het proces. Geavanceerde tools stellen fabrikanten in staat om normen in te stellen voor voortdurende verbetering en de productietijden te verkorten.

    Het Belang van OEE Monitoring in Productie

     

    OEE monitoring is cruciaal in de productieomgeving, omdat het bedrijven helpt de onderliggende problemen aan te pakken die de apparatuurprestaties beïnvloeden. Door de gegevens te analyseren, kunnen bedrijven de processen optimaliseren, stilstand minimaliseren en zorgen voor een hoge kwaliteit van het productoutput. Dit draagt bij aan een hogere algehele productiviteit en fabrieks efficiëntie.

    Belangrijkste Voordelen van OEE Software

    OEE monitoring software biedt aanzienlijke voordelen voor fabrikanten, van het verbeteren van de nauwkeurigheid van gegevens tot het mogelijk maken van een uitgebreide verliesanalyse. Deze functies bevorderen betere besluitvorming en verbeteren de operationele efficiëntie.

    Verbeterde Gegevensnauwkeurigheid

    OEE software levert zeer nauwkeurige real-time gegevens, waardoor bedrijven de prestaties, snelheid en beschikbaarheid van apparatuur met precisie kunnen volgen. Deze informatie minimaliseert handmatige fouten en stelt bedrijven in staat om datagestuurde beslissingen te nemen die een positieve invloed hebben op het productieproces.

    Verliesanalyse

    Door verliesgebieden te identificeren, stelt OEE software bedrijven in staat zich te concentreren op de onderliggende oorzaken van inefficiënties. Dit kan onvoorziene stilstand, prestatievermindering of kwaliteitsproblemen omvatten, die allemaal kunnen worden aangepakt om de algehele effectiviteit te verbeteren.

    Historisch Perspectief en Benchmarking

    OEE software slaat historische gegevens op, zodat bedrijven de prestaties van het verleden kunnen vergelijken met de huidige normen. Dit langetermijnperspectief helpt trends te identificeren en biedt context voor voortdurende verbeterinspanningen in fabrieken.

    Productiecapaciteit Analyse

     

    Het begrijpen van productiecapaciteit is cruciaal voor het optimaliseren van productieactiviteiten. OEE software helpt bedrijven hun volledige capaciteit in te schatten en onderbenutte apparatuur te identificeren, wat de algehele productiviteit verbetert en dure stilstand vermindert.

    Hoe OEE Software Uw Productieactiviteiten Kan Verbeteren

    OEE software speelt een sleutelrol bij het verbeteren van productieactiviteiten door bruikbare inzichten te bieden via real-time tracking en uitgebreide analyses. Deze tools helpen de prestaties van machines en de algehele fabrieksefficiëntie te optimaliseren.

    Real-Time Tracking en Analyse

    Real-time monitoring geeft bedrijven directe toegang tot cruciale prestatiegegevens, zoals stilstand, snelheid en kwaliteit. Deze directe zichtbaarheid stelt bedrijven in staat snel prestatieproblemen aan te pakken en soepele operaties over de productielijn te behouden.

    Analytics Dashboard voor Continue Verbetering

    OEE software bevat een analytics dashboard dat continu KPI’s volgt en inzicht biedt in voortdurende procesverbeteringen. Dit dashboard markeert verliesgebieden, waardoor fabrikanten corrigerende maatregelen in real-time kunnen nemen en de productiviteit kunnen verhogen.

    Afdelings KPI Displays

    Het tonen van KPI’s voor individuele afdelingen verbetert de transparantie en verantwoording. OEE software visualiseert metrics over afdelingen heen, waardoor betere coördinatie mogelijk wordt en ervoor wordt gezorgd dat elke sectie van de fabriek in lijn is met de prestatie-doelen om de algehele productiviteit te maximaliseren.

    Stilstandtracking en Kwaliteitscontrole

    De software is uitstekend in het volgen van stilstand, zodat fabrikanten onvoorziene onderbrekingen kunnen verminderen en het onderhoud beter kunnen plannen. Het verbetert ook de kwaliteitscontrole door potentiële verliezen in het productieproces te identificeren voordat ze grotere problemen worden.

     

    Hoe OEE te Maken?

    Meten van OEE is essentieel voor het begrijpen van de effectiviteit van uw apparatuur en productieprocessen. OEE wordt opgedeeld in drie belangrijke indicatoren: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Door deze factoren te monitoren, kunnen fabrikanten de efficiëntie van de apparatuur nauwkeurig beoordelen en verbeteringen aanbrengen.

    OEE Berekeningsmethode

    De OEE-score wordt berekend met de formule:

    OEE = Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit.

    Elke factor wordt als een percentage weergegeven. Beschikbaarheid meet de stilstand, prestaties evalueren de operationele snelheid, en kwaliteit meet defectvrije producten. De gecombineerde gegevens geven de algehele OEE-score, die echte inzichten biedt in apparatuurverliezen en verbeterkansen.

    Praktische Voorbeelden en Berekeningen

    Als bijvoorbeeld een machine 8 uur draait, maar 1 uur ongeplande stilstand ervaart, is de beschikbaarheid 87,5%. Als de machine op 90% snelheid draait, is de prestatie 90%. Als 95% van de producten aan de kwaliteitsnormen voldoet, zou de uiteindelijke OEE-score ongeveer 74,6% zijn. Dit benadrukt gebieden die geanalyseerd moeten worden voor verbeterde efficiëntie.

    Tips voor het Succesvol Gebruiken van OEE Software

    Het implementeren van OEE software kan productieactiviteiten aanzienlijk verbeteren, maar succes hangt af van het effectief gebruiken van de tool. Volg deze tips om de waarde van uw OEE monitoringoplossing te maximaliseren.

    Kies Voor Simpliciteit

    Kies OEE software die gemakkelijk te gebruiken en te begrijpen is. Complexe tools kunnen gebruikers overweldigen en de acceptatie verminderen. Focus op een oplossing die duidelijke gegevens en intuïtieve rapportage biedt, zodat teams snel beslissingen kunnen nemen zonder overmatige configuratie.

    Maak een OEE Regelboek

    Stel een standaardregelboek op om consistente OEE-meting door de fabriek te waarborgen. Dit zorgt ervoor dat elke lijn dezelfde criteria volgt voor het berekenen van beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit, waardoor discrepanties worden verminderd en de nauwkeurigheid van rapporten wordt verbeterd.

    Stel Nauwkeurige Ideale Cyclustijden In

    Stel realistische cyclustijden voor elk stuk apparatuur in. Nauwkeurige cyclustijden zijn essentieel voor het bepalen van de werkelijke prestatieniveaus en verliezen. Zonder een goed gedefinieerde standaard wordt het moeilijk om de proces efficiëntie effectief te evalueren.

    Stel Realistische OEE Doelen

    Het stellen van realistische en haalbare OEE-doelen motiveert teams om te streven naar voortdurende verbetering. Richt je niet op perfecte OEE, maar streef naar incrementele winst die werkelijke verbeteringen in productiviteit en apparatuur effectiviteit weerspiegelt.

    Begin met Uw Shift Vergaderingen

     

    Integreer OEE-gegevens in dagelijkse shiftvergaderingen om teams op de hoogte te houden van de prestaties van hun machines. Door regelmatig de OEE-resultaten te bespreken, blijft uw team gefocust op het aanpakken van de belangrijkste problemen die de productie efficiëntie beïnvloeden.

    Kenmerken en Opties van OEE Software

     

     

    Meten van OEE is essentieel voor het begrijpen van de effectiviteit van uw apparatuur en productieprocessen. OEE wordt opgedeeld in drie belangrijke indicatoren: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Door deze factoren te monitoren, kunnen fabrikanten de efficiëntie van de apparatuur nauwkeurig beoordelen en verbeteringen aanbrengen.

    Apparatuurconnectiviteit (OPC & MQTT)

     

    OEE software kan integreren met apparatuur via protocollen zoals OPC en MQTT. Deze connectiviteit maakt real-time gegevensuitwisseling mogelijk, waardoor de beschikbaarheid en nauwkeurigheid van machineprestaties wordt verbeterd. Tools zoals Evocon bieden dergelijke integraties voor betere zichtbaarheid in de fabriek.

    Aanpassingsmogelijkheden

    Aanpassingsmogelijkheden zijn essentieel om OEE software af te stemmen op uw specifieke behoeften. Van het creëren van gepersonaliseerde dashboards tot het instellen van gespecialiseerde rapporten, OEE software kan worden aangepast om verschillende aspecten van het proces te analyseren, zodat de juiste informatie altijd toegankelijk is.

    Voordelen van het Implementeren van OEE Software

     

    Het integreren van OEE monitoring software in uw bedrijf biedt tal van voordelen, van het verhogen van de productiviteit tot het verlagen van operationele kosten, terwijl het lean manufacturing-initiatieven ondersteunt.

    Return on Investment ( ROI)

    OEE software biedt een sterke ROI door de prestaties van apparatuur te verbeteren en stilstand te verminderen. De betere zichtbaarheid in uw processen helpt onverwachte onderbrekingen te voorkomen, waardoor de algehele productiviteit van de fabriek wordt verhoogd en aanzienlijke kostenbesparingen op lange termijn worden behaald.

    Verlagen van Operationele Kosten

    Door verliezen te identificeren en onderhoudsschema’s te optimaliseren, helpt OEE software de operationele kosten te verlagen. De verkregen inzichten stellen u in staat om verspilde middelen te verminderen, de productkwaliteit te verbeteren en de productie-output te maximaliseren zonder middelen te overbelasten.

    Lean Manufacturing Omarmen

     

    OEE software ondersteunt lean manufacturing door het helpen elimineren van verspilling en het verbeteren van de proces effectiviteit. Met real-time gegevens over de prestaties van apparatuur kunnen fabrikanten lean praktijken aannemen die inefficiënties minimaliseren en onnodige stilstand verminderen, wat leidt tot hogere efficiëntie.

    FAQ over OEE Software

    Wat is OEE Software?

    OEE software is een tool die de prestaties, beschikbaarheid en kwaliteit van productieapparatuur volgt, meet en analyseert. Het helpt bedrijven de efficiëntie van machines te monitoren en gebieden voor verbetering te identificeren, waardoor productieprocessen effectiever worden.

    Wat betekent 85% OEE?

     

    Een OEE-score van 85% betekent dat de machine opereert op 85% van zijn volledige potentieel, rekening houdend met beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Dit wordt beschouwd als wereldklasse OEE in de meeste industrieën en toont aan dat het proces soepel verloopt met minimale verliezen.

    Hoe meet je OEE?

    OEE wordt gemeten door beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit met elkaar te vermenigvuldigen. Deze metrics worden berekend op basis van machine-uptime, snelheid in vergelijking met de ideale cyclustijd en het percentage defectvrije producten. De uiteindelijke score weerspiegelt de algehele effectiviteit van de apparatuur.

    Is OEE een KPI?

    Ja, OEE is een belangrijke prestatie-indicator (KPI) die in de productie wordt gebruikt om de effectiviteit van productiemachines te meten. Het helpt bedrijven bijhouden hoe goed hun machines werken en waar verbeteringen mogelijk zijn om de productiviteit te verhogen en verliezen te verminderen.

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