Author: Agathe Lecomte

Hoe kun je de prestaties van je machine verbeteren met een speciaal bewakingsprogramma?
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Als fabrikant is je grootste uitdaging het realiseren van kwaliteitsproductie met maximale beschikbaarheid van apparatuur en maximale machineprestaties.

Toch zijn handmatige methoden om prestaties te meten nog steeds wijdverspreid, tijdrovend en onbetrouwbaar: naar schatting verliezen fabrieken hierdoor tussen de 5 en 30 prestatiepunten.

In deze context is de integratie van een speciaal hulpmiddel heel zinvol en wordt het een bondgenoot in je Lean-aanpak om de prestaties van je machines te verbeteren.

De verschillende soorten verlies van machineprestaties

De oorzaken van prestatieverlies in een industriële omgeving kunnen zeer uiteenlopend zijn, maar er is een lijst van de meest voorkomende verliezen. Hieronder vind je een niet-uitputtende lijst:

Verliezen op apparatuur
- Verliezen door storingen
- Verliezen door instellingen
- Verliezen door gereedschapswissels
- Opstartverliezen
- Verliezen door microstops en stationair draaien
- Verliezen door te lage snelheid
- Verliezen door defecten en herbewerking
- Verliezen door programmastops en bedrijfssluitingen
Arbeidsgerelateerde verliezen
- Verliezen
- Verliezen door snelheid van uitvoering
- Verliezen door lijnorganisatie
- Logistieke verliezen
- Verliezen door metingen en aanpassingen
Materiaal-, gereedschap- en energieverliezen
- Energieverliezen
- Verliezen door gereedschap
- Verliezen door materiaalopbrengst
TRS-analyse met 16 TPM-verliezen, Christophe Hohmann website

Op basis van deze lijst kun je gerichte gegevensverzameling uitvoeren op basis van de verschillende gebeurtenissen die tot een prestatiedaling hebben geleid en de bron ervan bepalen.

De meeste fabrikanten hebben een uitstekend inzicht in de oorzaken van efficiëntieverliezen waardoor hun machines niet optimaal presteren.

In de meeste gevallen gaat het om “eenvoudige” problemen die vaak slecht worden aangepakt door een gebrek aan tijd, geld of technische/managementvaardigheden. Het probleem zit hem dus niet in het identificeren van de problemen, maar in het meten ervan, het stellen van prioriteiten en vooral het aanpakken van de problemen in de juiste volgorde van prioriteit met de juiste corrigerende maatregelen.

Hoe kunnen we teams voorzien van eenvoudige, begrijpelijke informatie om hen te helpen beslissingen te nemen en hen te ondersteunen bij hun inspanningen om de prestaties te verbeteren? Door ze transparantie te bieden over de oorzaken van de slechte prestaties van hun bedrijfsmiddelen en ze te ondersteunen bij het nemen van maatregelen om deze te verbeteren.

Een speciaal controle-instrument om je verbeteringsproces te vergemakkelijken

Met een tool voor prestatiebewaking kun je niet alleen snel de oorzaken van prestatieverlies vaststellen, maar ook de juiste verbeterplannen implementeren.

De analyse van de verliesbronnen moet specifiek zijn voor jouw bedrijf. In feite is het aan jou om de bron van jouw gebeurtenis te definiëren bij de oorsprong van het verlies, bijvoorbeeld onderhouds-, kwaliteits- of managementfouten, enz.

Alleen met maatwerk kun je de tool aanpassen en vooral het gebruik ervan vergemakkelijken, zodat de dagelijkse handelingen veranderen en meer waarde voor het bedrijf genereren.

Dit zijn slechts een paar van de voordelen die zo’n hulpmiddel jouw organisatie kan bieden:

Voor de operator: Maakt automatische communicatie bij stilstand mogelijk, realtime kennis van de productiesnelheid.

Voor de manager: Real-time status van de werking van apparatuur, vereenvoudigde analyse, snelle voorstellen voor verbeteringen.

Voor onderhoud: Door de oorzaken van terugkerende verliezen te analyseren, kan een onderhoudssysteem worden aangepast of gedefinieerd.

Voor het management: Om informatie te verschaffen die een betere analyse van de belastingsgraad van de apparatuur mogelijk maakt en zo het investeringsbeleid of de organisatie van de teams kan sturen.

Alle leden van je organisatie zullen profiteren van deze gegevens om snel, efficiënt en transparant een verbeteringsproces te implementeren.

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October 30, 2020
Wie kannst du deine Maschinenleistung mit einem speziellen Tracking-Tool verbessern?
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Als Industrieller besteht deine größte Herausforderung darin, eine qualitativ hochwertige Produktion mit der besten Verfügbarkeit der Anlagen und einer maximalen Maschinenleistung zu haben.

Manuelle Methoden zur Leistungsmessung sind immer noch weit verbreitet, zeitraubend und unzuverlässig. Schätzungen zufolge verlieren Fabriken dadurch zwischen 5 und 30 Leistungspunkte.

In diesem Zusammenhang macht die Integration eines speziellen Tools Sinn und wird zu einem Verbündeten in deinem Lean-Ansatz, der darauf abzielt, die Leistung deiner Maschinen zu verbessern.

Die verschiedenen Arten von Leistungsverlusten bei Maschinen

Die Ursachen für Leistungsverluste in der Industrie können sehr unterschiedlich sein, aber es gibt eine Liste mit den am häufigsten auftretenden Verlusten. Eine nicht erschöpfende Liste findest du unten:

Verluste im Zusammenhang mit der Ausrüstung
- Verluste durch Ausfälle
- Verluste durch Einstellungen
- Verluste durch Werkzeugwechsel
- Verluste durch den Start
- Verluste durch Mikro-Stopps und Leerlauf
- Verlust durch zu geringe Geschwindigkeit
- Verluste durch Fehler und Nachbesserungen
- Verluste durch Programmstopps und Schließung der Werkstatt
Verluste durch Arbeitskraft
- Verluste durch das Management
- Verluste durch schnelle Ausführung
- Verluste durch die Linienorganisation
- Verluste durch Logistik
- Verlust durch Messungen und Einstellungen
Verluste durch Material, Werkzeuge und Energie
- Verluste durch Energie
- Verluste durch Werkzeuge
- Verluste durch Materialausbeute
TRS-Analyse mit 16 TPM-Verlusten, Website von Christophe Hohmann

Ausgehend von dieser Liste kannst du eine gezielte Datenerhebung durchführen, die sich auf die verschiedenen Ereignisse, die zu einem Leistungsabfall führen, stützt und die Quelle dieser Ereignisse ermittelt.

Die meisten Industriellen haben ein ausgezeichnetes Verständnis für die Ursachen von Effizienzverlusten, die verhindern, dass ihre Maschinen die volle Leistung erbringen.

In den meisten Fällen handelt es sich um “einfache” Probleme, die oft aus Mangel an Zeit, Geld oder technischen/managamentalen Fähigkeiten nicht richtig behandelt werden. Das Problem ist also nicht die Schwierigkeit, Probleme zu identifizieren, sondern sie zu messen, zu priorisieren und vor allem, sie in der richtigen Reihenfolge mit den richtigen Korrekturen zu behandeln.

Wie kann man den Teams einfache und verständliche Informationen geben, um ihnen bei der Entscheidungsfindung zu helfen und sie bei der Leistungsverbesserung zu unterstützen? Indem du ihnen Transparenz über die Gründe für die Nichtleistung ihrer Vermögenswerte verschaffst und sie bei der Ergreifung von Verbesserungsmaßnahmen begleitest.

Ein spezielles Tracking-Tool, das deinen Verbesserungsprozess erleichtert

Mit einem Tool zur Leistungsüberwachung kannst du nicht nur die Ursachen für Leistungsverluste schnell identifizieren, sondern auch die richtigen Verbesserungspläne aufstellen.

Die Analyse der Verlustquellen muss auf dein Unternehmen zugeschnitten sein, denn es liegt an dir, die Quelle deines Ereignisses zu definieren, die den Verlust verursacht, z. B. Wartungs-, Qualitäts- oder Managementmängel.

Nur durch Personalisierung kannst du die Nutzung des Tools anpassen und vor allem erleichtern, damit sich die täglichen Handlungen ändern und mehr Wert für das Unternehmen schaffen.

Hier sind einige der Vorteile, die ein solches Tool deiner Organisation bringen würde:

Für den Bediener: Ermöglicht die automatische Kommunikation über Stillstände, Echtzeit-Kenntnis seiner Produktionsrate.

Für den Manager: Echtzeit-Status des Betriebs der Anlagen, vereinfachte Analyse, schnelle Verbesserungsvorschläge.

Für die Instandhaltung: Die Analyse der Ursachen für wiederkehrende Verluste ermöglicht es, ein Instandhaltungssystem anzupassen oder zu definieren.

Für das Management: Bereitstellung von Elementen, die eine bessere Analyse der Auslastung der Geräte ermöglichen und so die Investitionspolitik oder die Organisation der Teams lenken.

Alle Mitglieder deiner Organisation werden von diesen Daten profitieren, um Verbesserungsmaßnahmen schnell, effektiv und transparent umzusetzen.

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October 30, 2020
¿Cómo puedes mejorar el rendimiento de tu máquina con una herramienta de supervisión específica?
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Como fabricante, tu principal reto es conseguir una producción de calidad con la máxima disponibilidad de los equipos y el máximo rendimiento de las máquinas.

Sin embargo, los métodos manuales de medición del rendimiento siguen estando muy extendidos, consumen mucho tiempo y son poco fiables: se calcula que hacen perder a las fábricas entre 5 y 30 puntos de rendimiento.

En este contexto, la integración de una herramienta dedicada tiene todo el sentido y se convertirá en un aliado en tu enfoque Lean para mejorar el rendimiento de tus máquinas.

Los distintos tipos de pérdida de rendimiento de la máquina

Les causes de perte de performance en milieu industriel peuvent être d’origine très variée, il existe cependant un référentiel recensant les pertes les plus occurrentes. Vous trouverez une liste non-exhaustive ci-dessous :

Pérdidas de material
- Pérdidas por averías
- Pérdidas por ajustes
- Pérdidas por cambio de herramientas
- Pérdidas de arranque
- Pérdidas por microparadas y ralentí
- Pérdidas por subvelocidad
- Pérdidas por defectos y repeticiones
- Pérdidas por interrupción de programas y cierre de talleres
Pérdidas laborales
- Pérdidas de gestión
- Pérdidas debidas a la rapidez de ejecución
- Pérdidas debidas a la organización de la línea
- Pérdidas logísticas
- Pérdidas por medición y ajuste
Pérdidas de material, herramientas y energía
- Pérdidas de energía
- Pérdidas por utillaje
- Pérdidas por rendimiento del material
Análisis TRS con 16 pérdidas TPM, sitio web de Christophe Hohmann

A partir de esta lista, puedes llevar a cabo una recogida de datos específica basada en los distintos acontecimientos que han provocado un descenso del rendimiento y determinar su origen.

La mayoría de los fabricantes conocen perfectamente las causas de las pérdidas de eficacia que impiden que sus máquinas alcancen el máximo rendimiento.

Dans la majorité des cas, il s’agit de problèmes « simples » et souvent mal traités par manque de temps, d’argent ou de compétences techniques/managériales. Le problème ne vient donc pas de la difficulté à identifier les problèmes mais à les mesurer, les prioriser et surtout à les traiter dans le bon ordre de priorité avec les bons correctifs.

¿Cómo podemos proporcionar a los equipos información sencilla e inteligible que les ayude a tomar decisiones y les apoye en sus esfuerzos por mejorar el rendimiento? Proporcionándoles transparencia sobre las causas del no rendimiento de sus activos y apoyándoles en la adopción de medidas para mejorar.

Una herramienta de seguimiento específica para facilitar tu proceso de mejora

Una herramienta de supervisión del rendimiento te permitirá no sólo identificar rápidamente las causas de la pérdida de rendimiento, sino también aplicar los planes de mejora adecuados.

El análisis de las fuentes de pérdidas debe ser específico para tu empresa. De hecho, te corresponde a ti definir la fuente de tu suceso en el origen de la pérdida, por ejemplo fallos de mantenimiento, de calidad o de gestión, etc.

Sólo la personalización te permitirá adaptarte y, sobre todo, facilitar el uso de la herramienta para que las acciones cotidianas cambien y generen más valor para la empresa.

He aquí algunas de las ventajas que una herramienta de este tipo podría aportar a tu organización:

Para el operario: Permite la comunicación automática en las paradas, el conocimiento en tiempo real del ritmo de producción.

Para el gestor: estado en tiempo real del funcionamiento del equipo, análisis simplificado, propuestas rápidas de mejora.

Para el mantenimiento: Analizar las causas de las pérdidas recurrentes permitirá ajustar o definir un sistema de mantenimiento.

Para la dirección: Proporcionar información que permita analizar mejor el índice de carga de los equipos y orientar así la política de inversiones o la organización de los equipos.

Todos los miembros de tu organización se beneficiarán de estos datos para poner en marcha un proceso de mejora de forma rápida, eficaz y transparente.

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October 30, 2020
Comment améliorer votre performance machine avec un outil de suivi dédié?
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En tant qu’industriel votre principal défi est d’avoir une production de qualité avec la meilleure disponibilité des équipements et une performance machine maximale

Pourtant les méthodes manuelles de mesure de la performance sont encore très rependues, chronophages et peu fiables : on estime qu’elles font perdre aux usines entre 5 à 30 points de performance.

Dans ce contexte, l’intégration d’un outil dédié prend tout son sens et deviendra un allié dans votre démarche Lean visant à améliorer la performance de vos machines

Les différents types de pertes de performance machine

Les causes de perte de performance en milieu industriel peuvent être d’origine très variée, il existe cependant un référentiel recensant les pertes les plus occurrentes. Vous trouverez une liste non-exhaustive ci-dessous :

Pertes liées à l’équipement
- Pertes dues aux pannes
- Pertes dues aux réglages
- Pertes dues aux changements d’outils
- Pertes dues au démarrage
- Pertes dues aux micro arrêts et à la marche à vide
- Perte dues à la sous vitesse
- Pertes dues aux défauts et aux retouches
- Pertes dues aux arrêts programmes et à la fermeture de l’atelier
Pertes liées à la main d’œuvre
- Pertes dues au management
- Pertes dues à la rapidité de l’exécution
- Pertes dues à l’organisation de la ligne
- Pertes dues à la logistique
- Perte dues aux mesures et aux réglages
Pertes liées aux matières, à l’outillage et à l’énergie
- Pertes dues à l’énergie
- Pertes dues à l’outillage
- Pertes dues au rendement de la matière
Analyse du TRS avec 16 pertes TPM, site de Christophe Hohmann

A partir de cette liste, vous pouvez faire une récolte de données ciblée qui va s’appuyer sur les différents évènements de baisse de performance et en déterminer la source.

La plupart des industriels ont une excellente compréhension de causes de pertes d’efficience qui empêchent d’atteindre la performance de leurs machines.

Dans la majorité des cas, il s’agit de problèmes « simples » et souvent mal traités par manque de temps, d’argent ou de compétences techniques/managériales. Le problème ne vient donc pas de la difficulté à identifier les problèmes mais à les mesurer, les prioriser et surtout à les traiter dans le bon ordre de priorité avec les bons correctifs.

Comment donner aux équipes une information simple et intelligible pour les aider dans leurs prises de décisions et les accompagner dans leur démarche d’amélioration de la performance ? En leur donnant de la transparence sur les causes de non-performance des leurs actifs et en les accompagnant dans la prise d’actions d’amélioration.

Un outil de suivi dédié pour faciliter votre démarche d’amélioration

Un outil de suivi de performance vous permettra non seulement d’identifier rapidement les origines de perte de performance mais aussi d’y apporter les bons plans d’amélioration.

L’analyse des sources de pertes doit être spécifique à votre entreprise, en effet, c’est à vous de définir la source de votre évènement à l’origine de la perte par exemple des défauts de maintenance, de qualité, managérial …

Seule la personnalisation vous permettra d’adapter et surtout faciliter l’utilisation de l’outil pour que les actions du quotidien changent et génèrent plus de valeur pour l’entreprise.

Voici quelques bénéfices qu’un tel outil apporterait à votre organisation :

Pour l’opérateur : Permet de communiquer automatiquement sur les arrêts, connaissance en temps réelle de sa cadence de production.

Pour le manager : Statut en temps réel du fonctionnement des équipements, analyse simplifiée, rapidité des propositions d’axes d’amélioration.

Pour la maintenance : L’analyse des causes de pertes récurrentes permettra d’ajuster ou définir un système de maintenance.

Pour la direction : Apporter des éléments qui permettront une meilleure analyse du taux de charge des équipements et ainsi orienter la politique d’investissement ou l’organisation des équipes.

Tous les membres de votre organisation profiteront de ces données pour mettre en place une démarche d’amélioration de façon rapide, efficace et transparente.

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October 30, 2020
工业短缺：理解后疫情时代复苏的挑战与关键问题
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COVID-19 大流行病颠覆了世界经济。总有一天，我们会在史书上看到世界生产全面停顿的记载。与此同时，对口罩、医疗设备和数码产品的需求激增。这一切导致了全球性的短缺。那是在 2020 年 5 月，它仍然在每个人的脑海中。一年过去了，我们的情况如何？

类似需求推动需求激增

在法国、欧洲和世界各地，我们都遵循着同样的准则。这是一个一切数字化的时代。但这也是生产真正好转的时代。健康危机导致许多行业停产或减速。这造成了两个问题。我们现在需要重新启动制造业，而这有时会很复杂。但最重要的是，制造业必须更强更快！事实上，收入损失和弥补损失时间的需求是推动强劲需求的两个因素。

今天，所有国家都有同样的需求。进出口需要物流，重工业需要原材料，汽车和电子产品等消费品需要零部件。

供不应求导致价格上涨，但资金并不是唯一的因素。政府政策也会发挥作用。

可投入生产的部门零部件短缺

去年夏天，就在第一波疫情过后几周，大多数行业都恢复了生产，而现在许多生产基地都处于停滞状态。这不是人手问题。机器可以工作，它们有能力工作。但应该组装哪些部件呢？欧洲正在遭受电子元件短缺的困扰。半导体主要在台湾生产。半导体，但用来做什么？

这些电子芯片无处不在，汽车、智能手机、打印机、电脑等等。这些限制导致 2020 年计算机硬件的需求呈爆炸式增长。以电脑销售为例，今年将创下历史新高，比2019年增长10%。全球远程办公是源头。

电子卡的短缺导致几条汽车生产线暂时停工，特别是雷诺汽车公司，弗林斯工厂停工数周，PSA 的索肖和雷恩工厂也是如此。这是及时生产的局限之一。事实上，丰田公司上个月就暂停了其在北美的工厂。

受影响的不仅仅是汽车行业。索尼公司宣布，它将无法实现 Playstation 5 在 2021 年的销售目标，原因无他，芯片短缺。我们谈论的是该品牌的旗舰产品。

原材料短缺？

原材料的命运也是如此，需求不断增长，供应却在下降。钢铁、铜和铝尤其如此。同样，尽管过去一年矿山停产，但全球需求仍在增加。如今，唯一的出路就是价格上涨。年初，法国巨头耐克森公司公布了 2020 年 7 月至 2021 年 2 月期间的价格比较。在此期间，每吨钢材的价格上涨了 106%，锡上涨了 53%，铜上涨了 50%。与此同时，聚氯乙烯的通胀率上升了 115%。

塑料工业也未能幸免。聚丙烯的短缺也对该行业造成了影响。这种广泛使用的塑料尤其用于 PCR 检测所需的移液管锥体。造成短缺的原因是什么？工厂于去年 5 月关闭，但不仅如此。二月份德克萨斯州遭遇的寒流导致那里的几个石化基地关闭。停电是罪魁祸首。2020 年墨西哥湾沿岸特别猛烈的风暴也是原因之一。随后，这些工厂生产的所有塑料成分（聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等）的价格都出现了创纪录的上涨。

汽车工业、涂料生产商和建筑业再次受到影响。如果这些还不够，除了材料短缺，我们还严重缺乏洲际运输解决方案。

国际物流超负荷运转

去年世界产量的下降促使运输公司减少供应。它们减少了大约 30% 的运输能力。他们对需求的增长毫无准备。事实上，在过去的 12 个月里，消费者在商品上花费的钱比以往任何时候都多。这是由于餐馆、酒吧关闭以及无法外出旅行造成的。

亚洲是世界领先的消费品出口国，这已不是什么秘密。当需求激增时，减少集装箱数量是不明智的。更重要的是，以美洲为代表的泛太平洋轴线吸收了大量的运输能力。如今，运输量仍未恢复正常，一个 20 英尺集装箱的价格已从 2020 年 7 月的 1000 美元上涨到如今的 4000 多美元。

其后果是深远的，一些法国和欧洲客户的供应中断。我们这里说的是在亚洲市场采购的工厂，电动自行车市场就是这种情况。这是因为集装箱订位过多，导致取消订位和订位时间延长，更不用说 “常青号 ”造成的全面延误，它阻塞了苏伊士运河数天。

航空和铁路承运商正在摩拳擦掌，但海运业也是如此。集装箱短缺推高了价格，因此也推高了他们的利润。目前还没有公布相关数据，但美联储（美国中央银行）主席杰罗姆-鲍威尔（Jerome Powell）安慰说：”我们认为供应链会适应并提高效率，这可能需要一年时间，但一定会实现。

但如何解决这些短缺问题呢？

虽然很难找到交钥匙解决方案，但很多人都在为此努力。就矿石而言，我们在欧洲有几个矿，主要是瑞典和芬兰，但它们只占全球产量的很小一部分。事实上，2017 年，欧盟的矿石产量仅占其矿石消费量的 9%。这还远远不够。正是在这种背景下，我们必须祈祷不要与生产国发生外交冲突。这对许多法国机构来说可能是致命的。牌在政府手中。

与此同时，另一个工作领域是寻求使用更少材料和更清洁工艺的技术。在我们等待这些新技术的同时，就可用材料而言，最大的好处仍然是回收利用。通过材料再利用，我们可以在减少进口方面取得进展。这不会让我们实现自给自足，但可以帮助我们向前迈进……如果回收是在国内进行的话。

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July 27, 2020
Industriële tekorten: inzicht in de uitdagingen en gevolgen van het post-COVID-herstel
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De COVID-19-pandemie heeft de wereldeconomie doen wankelen. Op een dag zullen we in geschiedenisboeken lezen over de totale stilstand van de wereldwijde productie. Tegelijkertijd zijn de behoeften aan maskers, medisch materiaal en digitale producten enorm gestegen. Dit alles heeft geleid tot een wereldwijde schaarste. Het was mei 2020, en iedereen denkt er nog steeds aan. Een jaar later, waar staan we nu?

Een explosie in de vraag gedreven door vergelijkbare behoeften

In Frankrijk, Europa en de rest van de wereld volgen we allemaal dezelfde richtlijnen. Het is het tijdperk van alles digitaal. Maar het is ook de tijd voor een echte ommekeer in de productie. De gezondheidscrisis heeft veel industrieën stilgelegd of vertraagd. Hierdoor zijn twee problemen ontstaan. We moeten nu de productie weer op gang krijgen en dat kan soms ingewikkeld zijn. Maar het moet vooral sterker en sneller! In feite zijn het verlies aan inkomsten en de vraag die de verloren tijd inhaalt twee factoren die de sterke vraag stimuleren.

Tegenwoordig hebben alle landen dezelfde behoeften. Ze hebben logistiek nodig om te importeren en exporteren, grondstoffen om de zware industrie te bevoorraden en reserveonderdelen om consumentenproducten zoals voertuigen en elektronica in elkaar te zetten.

Als de vraag groter is dan het aanbod, stijgen de prijzen, maar geld is niet de enige factor. Ook het overheidsbeleid speelt een rol.

Tekort aan componenten in sectoren die klaar zijn voor productie

Terwijl afgelopen zomer, slechts een paar weken na de eerste golf van de epidemie, de meeste industrieën de productie hadden hervat, liggen veel productielocaties nu stil. Het gaat er niet om of er personeel beschikbaar is. De machines kunnen werken, ze zijn er toe in staat. Maar welke onderdelen moeten worden geassembleerd? Europa kampt met een tekort aan elektronische componenten. Halfgeleiders die voor het grootste deel in Taiwan worden gemaakt. Halfgeleiders, maar waarvoor?

Deze elektronische chips zijn overal, in onze auto’s, smartphones, printers, computers en nog veel meer. De opsluitingen hebben ervoor gezorgd dat de vraag naar computerhardware in 2020 explodeert. Het is bijvoorbeeld een recordjaar voor de verkoop van computers, met een stijging van 10% ten opzichte van 2019. Wereldwijd telewerken is de bron.

Dit tekort aan elektronische kaarten veroorzaakt de tijdelijke stilstand van verschillende autolijnen, met name bij Renault, met een wekenlange sluiting in Flins, en hetzelfde bij de PSA-fabrieken in Sochaux en Rennes. Dit is een van de beperkingen van just-in-time productie. Toyota heeft vorige maand zelfs zijn Noord-Amerikaanse fabrieken stilgelegd.

De autosector is niet de enige die wordt getroffen. Sony heeft aangekondigd dat het zijn verkoopdoelstellingen voor de Playstation 5 in 2021 niet zal kunnen halen, om geen andere reden dan een tekort aan deze chips. We hebben het over het vlaggenschipproduct van het merk.

Een tekort aan grondstoffen?

Grondstoffen ondergaan hetzelfde lot, met een groeiende vraag en een dalend aanbod. Dit geldt vooral voor staal, koper en aluminium. Ook hier neemt de vraag wereldwijd toe, ondanks het feit dat de mijnen het afgelopen jaar stil zijn komen te liggen. De enige uitweg is nu een stijging van de prijzen. Aan het begin van het jaar publiceerde de Franse reus Nexans een vergelijking van de prijzen tussen juli 2020 en februari 2021. In deze periode steeg de prijs van een ton staal met 106%, tin met 53% en koper met 50%. PVC heeft ondertussen de inflatie met 115% zien stijgen.

De kunststofindustrie is niet gespaard gebleven. Een combinatie van omstandigheden heeft ook deze sector getroffen, met tekorten aan polypropyleen. Deze veelgebruikte kunststof wordt met name gebruikt voor de pipetkegels die nodig zijn voor PCR-tests. Wat zijn de redenen voor dit tekort? De fabrieken gingen afgelopen mei dicht, maar dat niet alleen. De koudegolf die Texas in februari trof, leidde tot de sluiting van verschillende petrochemische fabrieken daar. Stroomuitval was de schuldige. De bijzonder hevige stormen langs de Golfkust in 2020 speelden ook een rol. Daarna volgden recordprijsstijgingen voor alle kunststofcomponenten die door deze fabrieken worden geproduceerd: polypropyleen, polyethyleen, PVC, enz.

Opnieuw wordt de auto-industrie getroffen, net als verffabrikanten en de bouwsector. En alsof dat allemaal nog niet genoeg is, hebben we naast het tekort aan materialen ook een schrijnend tekort aan intercontinentale transportoplossingen.

Internationale logistiek overbelast

De daling van de wereldproductie vorig jaar zette transporteurs ertoe aan hun aanbod te verminderen. Ze verminderden hun transportcapaciteit met ongeveer 30%. Ze waren niet voorbereid op een toename van de vraag. In feite hebben consumenten de afgelopen 12 maanden meer geld uitgegeven aan goederen dan ooit tevoren. Dit komt door de sluiting van restaurants, bars en de onmogelijkheid om te reizen.

Het is geen geheim dat Azië ‘s werelds grootste exporteur van consumptiegoederen is. Toen de vraag explodeerde, was de vermindering van het aantal containers niet verstandig. Bovendien werd veel transportcapaciteit geabsorbeerd door de Trans-Pacifische as, die wordt vertegenwoordigd door Amerika in het algemeen. Vandaag de dag is het verkeer nog steeds niet terug bij af en de prijs van een 20-voet container is gestegen van $1.000 in juli 2020 tot meer dan $4.000 vandaag de dag.

De gevolgen zijn verstrekkend, met leveringsonderbrekingen voor sommige Franse en Europese klanten. We hebben het hier over fabrieken die inkopen op de Aziatische markt, zoals het geval is voor de elektrische fietsenmarkt. Dit is het gevolg van overboeking van containers, wat leidt tot annuleringen en langere boekingstijden, om nog maar te zwijgen van de algemene vertraging door de “Evergreen”, die het Suezkanaal meerdere dagen blokkeerde.

Lucht- en spoorvervoerders wrijven zich in de handen, maar dat geldt ook voor de scheepvaartsector. Het tekort aan containers heeft de prijzen opgedreven en daarmee ook hun marges. Er zijn hier geen cijfers bekendgemaakt, maar Jerome Powell, president van de Fed (Amerikaanse centrale bank) is geruststellend: “We denken dat de toeleveringsketen zich zal aanpassen en efficiënter zal worden, het kan een jaar duren, maar het zal gebeuren”.

Maar hoe bestrijd je deze tekorten?

Het is moeilijk om een kant-en-klare oplossing te vinden, maar veel mensen werken eraan. Wat ertsen betreft, hebben we een paar mijnen in Europa, gedomineerd door Zweden en Finland, maar die vertegenwoordigen slechts een zeer klein deel van de wereldwijde productie. In 2017 produceerde de EU slechts 9% van haar mineraalverbruik. Dit zal niet genoeg zijn. Tegen deze achtergrond moeten we duimen dat we niet in een diplomatiek conflict raken met de producerende landen. Dit zou fataal kunnen zijn voor veel Franse structuren. De kaarten liggen in handen van de regering.

Tegelijkertijd is een ander werkgebied de zoektocht naar technologieën die minder materialen en schonere processen gebruiken. Terwijl we wachten op deze nieuwe technologieën, blijft recycling het grootste voordeel in termen van beschikbare materialen. Door materialen te hergebruiken, kunnen we vooruitgang boeken bij het verminderen van de import. Dit zal ons niet zelfvoorzienend maken, maar het kan ons wel vooruit helpen… als de recycling in het land zelf plaatsvindt.

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July 27, 2020
Industrielle Engpässe: Herausforderungen und Auswirkungen der Post-COVID-Erholung verstehen
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De COVID-19-pandemie heeft de wereldeconomie doen wankelen. Op een dag zullen we in geschiedenisboeken lezen over de totale stilstand van de wereldwijde productie. Tegelijkertijd zijn de behoeften aan maskers, medisch materiaal en digitale producten enorm gestegen. Dit alles heeft geleid tot een wereldwijde schaarste. Het was mei 2020, en iedereen denkt er nog steeds aan. Een jaar later, waar staan we nu?

Eine Explosion der Nachfrage, die durch ähnliche Bedürfnisse ausgelöst wird

In Frankreich, Europa und der ganzen Welt folgen wir alle denselben Richtlinien. Es ist das Zeitalter des digitalen Zeitalters. Es ist aber auch die Zeit, in der die Produktion wirklich wieder aufgenommen wird. Die Gesundheitskrise hat viele Industrien gestoppt oder verlangsamt. Dies hat zwei Probleme hervorgebracht. Die Produktion muss nun wieder in Gang gebracht werden, und das kann manchmal kompliziert sein. Vor allem aber muss sie stärker und schneller werden! Denn sowohl der entgangene Gewinn als auch die aufholende Nachfrage führen zu einem hohen Bedarf.

Heutzutage haben alle Länder die gleichen Bedürfnisse. Logistikbedarf, um zu importieren und zu exportieren, Rohstoffbedarf, um die Schwerindustrie zu versorgen, oder auch Ersatzteilbedarf, um Konsumgüter wie Fahrzeuge oder Elektronikprodukte zusammenzubauen.

Wenn die Nachfrage das Angebot übersteigt, führt dies zu steigenden Preisen, aber Geld ist nicht der einzige Faktor. Auch die Politik der Staaten spielt eine Rolle.

Mangel an Komponenten in produktionsbereiten Sektoren

Während im letzten Sommer, nur wenige Wochen nach der ersten Epidemiewelle, die meisten Industrien ihre Produktion wieder aufgenommen hatten, stehen viele Produktionsstätten im Moment still. Das Personal könnte anwesend sein, darum geht es nicht. Die Maschinen können funktionieren, sie sind dazu in der Lage. Aber welche Komponenten sollen zusammengebaut werden? In Europa herrscht ein Mangel an elektronischen Bauteilen. Halbleiter werden größtenteils in Taiwan hergestellt. Halbleiter, aber wozu?

Diese Mikrochips sind überall, in unseren Autos, Smartphones, Druckern, Computern und vielem mehr. Die Chips haben die Nachfrage nach Computerhardware im Jahr 2020 in die Höhe schnellen lassen. Es ist zum Beispiel das Jahr der Rekorde für Computerverkäufe, mit einem Anstieg von 10 % im Vergleich zu 2019. Der Grund dafür ist die weltweit verbreitete Telearbeit.

Diese Knappheit an elektronischen Karten führt dazu, dass mehrere Autolinien vorübergehend stillstehen, insbesondere bei Renault mit wochenlangen Schließungen in Flins, dito bei PSA in den Werken Sochaux und Rennes. Dies ist eine der Grenzen des „Just-in-time“-Prinzips. Toyota hat letzten Monat seine Fabriken in Nordamerika stillgelegt.

Die Automobilbranche ist nicht die einzige, die betroffen ist. Sony hat angekündigt, dass sie ihre Verkaufsziele für die Playstation 5 im Jahr 2021 nicht erreichen können, mit dem einzigen Grund: die Knappheit dieser Chips. Wir reden hier über das Flaggschiff der Marke.

Mangel an Rohstoffen?

Dasselbe gilt für Rohstoffe, deren Bedarf steigt, während das Angebot sinkt. Dies gilt insbesondere für Stahl, Kupfer und Aluminium. Auch hier steigt die Nachfrage weltweit, obwohl die Minen im letzten Jahr stillgelegt wurden. Der einzige Ausweg ist heute ein Preisanstieg. Als Beweis dafür veröffentlichte der französische Gigant Nexans Anfang des Jahres einen Preisvergleich zwischen Juli 2020 und Februar 2021. Der Preis für eine Tonne Stahl stieg in diesem Zeitraum um 106 %, für Zinn um 53 % und für Kupfer um 50 %. Bei PVC betrug die Inflation 115%.

Die Kunststoffindustrie bleibt nicht verschont. Eine Verkettung von Umständen trifft auch diese Branche, da es zu Lieferengpässen bei Polypropylen kommt. Dieser weit verbreitete Kunststoff wird u. a. für Pipettenkegel verwendet, die für PCR-Tests benötigt werden. Was sind die Gründe dafür und wie kommt es zu dieser Knappheit? Die Fabriken, die im Mai letzten Jahres stillgelegt wurden, aber nicht nur. Die Kältewelle, die Texas im Februar heimsuchte, führte dazu, dass mehrere petrochemische Anlagen, die sich dort befanden, geschlossen wurden. Schuld daran waren die Stromausfälle. Auch die besonders heftigen Stürme an der Küste des Golfs von Mexiko im Jahr 2020 waren nicht ganz unschuldig. Die Folge waren Rekordpreiserhöhungen für alle Kunststoffkomponenten, die in diesen Fabriken hergestellt werden: Polypropylen, Polyethylen, PVC, etc.

Wieder einmal ist die Automobilindustrie betroffen, aber auch die Farbenhersteller und das Baugewerbe. Und als ob das alles noch nicht genug wäre, fehlt es uns nicht nur an Materialien, sondern auch an interkontinentalen Transportlösungen.

Internationale Logistik überlastet

Der Rückgang der weltweiten Produktion im letzten Jahr veranlasste die Transportunternehmen, ihr Angebot zu verringern. Dadurch reduzierten sie ihre Transportkapazität um etwa 30 %. Sie waren nicht darauf vorbereitet, einen Anstieg der Nachfrage zu erleben. Tatsächlich gaben die Verbraucher in den letzten 12 Monaten mehr Geld für Waren aus als je zuvor. Dies ist auf die Schließung von Restaurants, Bars und die Unmöglichkeit zu reisen zurückzuführen.

Es ist kein Geheimnis, dass der größte Kontinent, der Konsumgüter exportiert, Asien ist. Als die Nachfrage explodierte, war ein Rückgang des Containerbestands nicht angebracht. Außerdem wurde viel Transportkapazität von der transpazifischen Achse, die durch Amerika im Allgemeinen repräsentiert wird, absorbiert. Der Preis für einen 20-Fuß-Container ist von 1.000 US-Dollar im Juli 2020 auf über 4.000 US-Dollar gestiegen.

Die Folgen sind schwerwiegend, da es bei einigen französischen und europäischen Kunden zu Lieferunterbrechungen kommt. Wir sprechen hier von Fabriken, die sich auf dem asiatischen Markt versorgen, wie es auf dem Markt für Elektrofahrräder der Fall ist. Die Schuld liegt bei der Überbuchung von Containern, die zu Stornierungen führt, bei verlängerten Buchungsfristen, ganz zu schweigen von der allgemeinen Verzögerung, die uns der „Evergreen“ beschert hat, indem er mehrere Tage lang den Suezkanal blockiert hat.

Die Luft- und Eisenbahnunternehmen reiben sich die Hände, aber auch die Schifffahrtsunternehmen. Der Mangel an Containern hat die Preise und damit ihre Gewinnspannen erhöht. Wir glauben, dass sich die Lieferkette anpassen und effizienter werden wird. Es könnte ein Jahr dauern, aber es wird passieren.

Aber wie kann man diese Knappheit bekämpfen?

Es ist schwierig, eine schlüsselfertige Lösung zu finden, aber viele Menschen arbeiten daran. Was Erze angeht, haben wir einige Minen in Europa, die von Schweden und Finnland dominiert werden, aber sie machen nur einen sehr kleinen Teil der weltweiten Produktion aus. Tatsächlich produzierte die EU im Jahr 2017 nur 9 % ihres Verbrauchs an Mineralien. Dies wird nicht ausreichen. Vor diesem Hintergrund gilt es, die Daumen zu drücken, um nicht in einen diplomatischen Konflikt mit den Produktionsländern zu geraten. Das könnte für viele französische Strukturen fatal sein. Die Karten liegen in den Händen der Regierung.

Parallel dazu ist ein weiterer Schwerpunkt die Suche nach materialsparenderen Technologien mit saubereren Verfahren. In Erwartung dieser neuen Technologien bleibt der größte Gewinn an verfügbarem Material das Recycling. Durch die Wiederverwendung von Materialien werden wir in der Lage sein, unsere Importe zu reduzieren. Das wird uns nicht unabhängig machen, aber es kann uns helfen, Fortschritte zu machen… Wenn das Recycling im eigenen Land stattfindet.

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July 27, 2020
Industrial Shortages: Understanding the Challenges and Stakes of the Post-COVID Recovery
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The COVID-19 pandemic turned the world economy upside down. The history books will one day record a total halt to global production. At the same time, the need for masks, medical equipment and digital products exploded. All this led to a worldwide shortage. That was in May 2020, and it’s still on everyone’s mind. One year on, where do we stand?

An explosion in demand driven by similar needs

In France, Europe and around the world, we are all following the same guidelines. It’s the age of digital everything. But it’s also the time for a real upturn in production. The health crisis has halted or slowed down many industries. This has created two problems. We now need to get manufacturing going again, and that can sometimes be complicated. But above all, it has to be stronger and faster! In fact, the loss of earnings and the demand that is making up for lost time are two factors that are driving strong demand.

Today, all countries have the same needs. They need logistics to import and export, raw materials to supply heavy industry, and spare parts to assemble consumer products such as vehicles and electronics.

As demand outstrips supply, prices rise, but money is not the only factor. Government policy also comes into play.

Shortage of components in production-ready sectors

Whereas last summer, just a few weeks after the first wave of the epidemic, most industries had resumed production, many production sites are at a standstill right now. It’s not a question of having staff on hand. The machines can work, they are capable of it. But which components should be assembled? Europe is suffering from a shortage of electronic components. Semiconductors manufactured for the most part in Taiwan. Semiconductors, but what for?

These electronic chips are everywhere, in our cars, smartphones, printers, computers and more. The confinements have caused demand for computer hardware to explode during 2020. It’s a record year for computer sales, for example, with a 10% increase over 2019. Global teleworking is the source.

This shortage of electronic cards is causing the temporary stoppage of several automotive lines, notably at Renault, with weeks of closure at Flins, and the same at PSA’s Sochaux and Rennes plants. This is one of the limits of just-in-time production. In fact, Toyota put its North American plants on hold last month.

The automotive sector is not the only one affected. Sony has announced that it will not be able to meet its sales targets for the Playstation 5 in 2021, for no other reason than a shortage of these chips. We’re talking about the brand’s flagship product.

A shortage of raw materials?

Raw materials are suffering the same fate, with growing demand and falling supply. This is particularly true of steel, copper and aluminium. Here again, demand is increasing worldwide, despite the fact that mines have come to a halt over the past year. Today, the only way out is an increase in prices. At the beginning of the year, French giant Nexans published a comparison of prices between July 2020 and February 2021. Over this period, the price of a tonne of steel rose by 106%, tin by 53% and copper by 50%. PVC, meanwhile, has seen inflation rise by 115%.

The plastics industry has not been spared. A combination of circumstances has also affected this sector, with shortages of polypropylene. This widely-used plastic is used in particular for the pipette cones required for PCR tests. What are the reasons for this shortage? The factories shut down last May, but not only that. The cold snap that hit Texas in February led to the closure of several petrochemical sites there. Power cuts were to blame. The particularly violent storms along the Gulf Coast in 2020 also had their part to play. This was followed by record price rises for all the plastic components produced by these plants: polypropylene, polyethylene, PVC, etc.

Once again, the automotive industry is affected, as are paint manufacturers and the construction industry. And if all that wasn’t enough, in addition to the shortage of materials, we are cruelly lacking in intercontinental transport solutions.

International logistics overloaded

The fall in world production last year prompted carriers to reduce their supply. They reduced their transport capacity by around 30%. They were not prepared for an increase in demand. In fact, consumers have spent more money on goods over the last 12 months than ever before. This is due to the closure of restaurants, bars and the impossibility of travelling.

It’s no secret that Asia is the world’s leading exporter of consumer goods. When demand exploded, the reduction in the number of containers was ill-advised. What’s more, a lot of transport capacity was absorbed by the transpacific axis, represented by the Americas in general. Today, traffic is still not back to normal, and the price of a 20-foot container has risen from $1,000 in July 2020 to over $4,000 today.

The consequences are far-reaching, with supply disruptions for some French and European customers. We’re talking here about factories sourcing on the Asian market, as is the case for the electric bicycle market. This is due to overbooking of containers, leading to cancellations and longer booking times, not to mention the general delay caused by the ‘Evergreen’, which blocked the Suez Canal for several days.

Air and rail carriers are rubbing their hands, but so are those in the maritime sector. The shortage of containers has pushed up prices, and therefore their margins. No figures have been announced here, but Jerome Powell, President of the Fed (US Central Bank) is reassuring: ‘We think the supply chain will adapt and become more efficient, it could take a year, but it will happen’.

But how do you combat these shortages?

It’s hard to find a turnkey solution, but a lot of people are working on it. As far as ores are concerned, we have a few mines in Europe, dominated by Sweden and Finland, but they only account for a very small proportion of global production. In fact, in 2017, the EU produced only 9% of its mineral consumption. This will not be enough. It is against this backdrop that we must keep our fingers crossed that we do not enter into diplomatic conflict with the producer countries. This could be fatal for many French structures. The cards are in the government’s hands.

At the same time, another area of work is the search for technologies that use fewer materials and cleaner processes. While we await these new technologies, the biggest benefit in terms of available materials remains recycling. By reusing materials, we can make progress towards reducing imports. This won’t make us self-sufficient, but it can help us move forward… if the recycling takes place in the country.

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July 27, 2020
Escasez industrial: comprendiendo los desafíos y retos de la recuperación post-COVID
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La pandemia de COVID-19 puso patas arriba la economía mundial. En los libros de historia, algún día podremos leer sobre la paralización total de la producción mundial. Al mismo tiempo, se disparó la necesidad de mascarillas, equipos médicos y productos digitales. Todo ello provocó una escasez mundial. Eso fue en mayo de 2020, y todavía está en la mente de todos. Un año después, ¿en qué punto nos encontramos?

Una explosión de la demanda impulsada por necesidades similares

En Francia, en Europa y en todo el mundo, todos seguimos las mismas pautas. Es la era de lo digital. Pero también es el momento de un verdadero repunte de la producción. La crisis sanitaria ha detenido o ralentizado muchas industrias. Esto ha creado dos problemas. Ahora tenemos que volver a poner en marcha la fabricación, y eso a veces puede ser complicado. Pero, sobre todo, ¡tiene que ser más fuerte y más rápida! De hecho, la pérdida de ingresos y la demanda que está recuperando el tiempo perdido son dos factores que están impulsando una fuerte demanda.

Hoy en día, todos los países tienen las mismas necesidades. Necesitan logística para importar y exportar, materias primas para abastecer a la industria pesada y piezas de recambio para ensamblar productos de consumo, como vehículos y aparatos electrónicos.

Cuando la demanda supera a la oferta, los precios suben, pero el dinero no es el único factor. También entra en juego la política gubernamental.

Escasez de componentes en sectores listos para la producción

Mientras que el verano pasado, apenas unas semanas después de la primera oleada de la epidemia, la mayoría de las industrias habían reanudado la producción, en estos momentos muchos centros de producción están paralizados. No es cuestión de disponer de personal. Las máquinas pueden funcionar, son capaces de hacerlo. Pero, ¿qué componentes deben montarse? Europa sufre una escasez de componentes electrónicos. Semiconductores fabricados en su mayor parte en Taiwán. Semiconductores, pero ¿para qué?

Estos chips electrónicos están por todas partes, en nuestros coches, smartphones, impresoras, ordenadores y mucho más. Los confines han hecho que la demanda de hardware informático se dispare durante 2020. Es un año récord para las ventas de ordenadores, por ejemplo, con un aumento del 10% respecto a 2019. El teletrabajo mundial es la fuente.

Esta escasez de tarjetas electrónicas está provocando la parada temporal de varias líneas de automoción, sobre todo en Renault, con semanas de cierre en Flins, y lo mismo en las plantas de PSA en Sochaux y Rennes. Este es uno de los límites de la producción justo a tiempo. De hecho, Toyota paralizó sus plantas norteamericanas el mes pasado.

El sector del automóvil no es el único afectado. Sony ha anunciado que no podrá cumplir sus objetivos de ventas de la Playstation 5 en 2021, nada menos que por la escasez de estos chips. Estamos hablando del producto estrella de la marca.

¿Escasez de materias primas?

Las materias primas corren la misma suerte, con una demanda creciente y una oferta decreciente. Esto es especialmente cierto en el caso del acero, el cobre y el aluminio. También en este caso, la demanda está aumentando en todo el mundo, a pesar de que las minas se han paralizado durante el último año. Hoy, la única salida es una subida de los precios. A principios de año, el gigante francés Nexans publicó una comparación de precios entre julio de 2020 y febrero de 2021. En ese periodo, el precio de la tonelada de acero subió un 106%, el del estaño un 53% y el del cobre un 50%. El PVC, por su parte, ha visto aumentar la inflación un 115%.

La industria del plástico no se ha librado. Una combinación de circunstancias también ha afectado a este sector, con escasez de polipropileno. Este plástico, muy utilizado, se emplea sobre todo para los conos de pipeta necesarios para las pruebas de PCR. ¿Cuáles son las razones de esta escasez? Las fábricas cerraron el pasado mes de mayo, pero no sólo eso. La ola de frío que azotó Texas en febrero provocó el cierre de varias plantas petroquímicas. La culpa la tuvieron los cortes de electricidad. Las tormentas especialmente violentas que azotaron la costa del Golfo en 2020 también tuvieron su parte de culpa. A ello siguió una subida récord de los precios de todos los componentes plásticos producidos por estas plantas: polipropileno, polietileno, PVC, etc.

Una vez más, la industria del automóvil se ve afectada, al igual que los fabricantes de pinturas y la industria de la construcción. Y por si fuera poco, además de la escasez de materiales, carecemos cruelmente de soluciones de transporte intercontinental.

Logística internacional sobrecargada

La caída de la producción mundial el año pasado llevó a los transportistas a reducir su oferta. Redujeron su capacidad de transporte alrededor de un 30%. No estaban preparados para un aumento de la demanda. De hecho, en los últimos 12 meses los consumidores han gastado más dinero en bienes que nunca. Esto se debe al cierre de restaurantes, bares y a la imposibilidad de viajar.

No es ningún secreto que Asia es el principal exportador mundial de bienes de consumo. Cuando la demanda se disparó, la reducción del número de contenedores fue desacertada. Es más, mucha capacidad de transporte fue absorbida por el eje transpacífico, representado por América en general. Hoy, el tráfico todavía no ha vuelto a la normalidad, y el precio de un contenedor de 20 pies ha pasado de 1.000 $ en julio de 2020 a más de 4.000 $ en la actualidad.

Las consecuencias son de gran alcance, con interrupciones del suministro para algunos clientes franceses y europeos. Estamos hablando de fábricas que se abastecen en el mercado asiático, como es el caso del mercado de bicicletas eléctricas. Esto se debe a la sobreventa de contenedores, que provoca cancelaciones y alarga los plazos de reserva, por no hablar del retraso general causado por el «Evergreen», que bloqueó el Canal de Suez durante varios días.

Los transportistas aéreos y ferroviarios se frotan las manos, pero también los del sector marítimo. La escasez de contenedores ha hecho subir los precios y, por tanto, sus márgenes. No se han anunciado cifras al respecto, pero Jerome Powell, presidente de la Reserva Federal (Banco Central de EEUU) se muestra tranquilizador: «Creemos que la cadena de suministro se adaptará y será más eficiente, podría tardar un año, pero ocurrirá».

Pero, ¿cómo se combate esta escasez?

Es difícil encontrar una solución llave en mano, pero mucha gente está trabajando en ello. En cuanto a los minerales, tenemos unas pocas minas en Europa, dominadas por Suecia y Finlandia, pero sólo representan una proporción muy pequeña de la producción mundial. De hecho, en 2017, la UE sólo produjo el 9% de su consumo de minerales. Esto no será suficiente. En este contexto, debemos cruzar los dedos para no entrar en un conflicto diplomático con los países productores. Esto podría ser fatal para muchas estructuras francesas. Las cartas están en manos del gobierno.

Al mismo tiempo, otra área de trabajo es la búsqueda de tecnologías que utilicen menos materiales y procesos más limpios. Mientras esperamos estas nuevas tecnologías, el mayor beneficio en términos de materiales disponibles sigue siendo el reciclaje. Reutilizando materiales, podemos avanzar hacia la reducción de las importaciones. Esto no nos hará autosuficientes, pero puede ayudarnos a avanzar… si el reciclaje tiene lugar en el país.

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July 27, 2020
Pénuries industrielles : comprendre les défis et enjeux de la reprise post-COVID

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La pandémie de la COVID-19 a bouleversé l’économie mondiale. Dans les livres d’histoire, nous pourrons un jour lire des cours à propos de la mise à l’arrêt totale de la production mondiale. C’est au même moment qu’ont explosés les besoins en masques, en matériels médicaux, et en produits numériques. Tout cela a provoqué une pénurie planétaire. C’était en mai 2020, et c’est encore dans les esprits de tout le monde. Un an plus tard, où en sommes-nous ?

L’explosion de la demande provoquée par des besoins similaires

En France, en Europe et dans le monde, nous suivons tous les mêmes directives. C’est l’ère du tout numérique. Mais c’est aussi le moment de la réelle reprise de production. La crise sanitaire a arrêté ou ralenti de nombreuses industries. Cela a généré deux problèmes. Il faut maintenant relancer la fabrication, et cela peut parfois être compliqué. Mais surtout, elle doit être plus forte et plus rapide ! En effet, le manque à gagner et la demande qui rattrape le temps perdu sont deux facteurs entraînant de forts besoins.

Aujourd’hui, tous les pays ont les mêmes. Des besoins logistiques pour importer et exporter, des besoins en matières premières pour alimenter l’industrie lourde, ou encore des besoins en pièces détachées pour assembler les produits de consommation comme les véhicules ou les produits électroniques.

La demande dépasse l’offre, cela entraîne une montée des prix, mais l’argent n’est pas la seule donnée. La politique des Etats entre aussi en jeu.

La pénurie de composants dans des secteurs prêts à produire

Alors que l’été dernier, soit seulement quelques semaines après la première vague d’épidémie, la plupart des industries avaient repris leur production, de nombreux site de production se retrouvent à l’arrêt en ce moment même. Le personnel pourrait être présent, ce n’est pas la question. Les machines peuvent fonctionner, elles en sont capables. Mais quels composant assembler ? L’Europe souffre d’une pénurie de composants électroniques. Des semi-conducteurs fabriqués en majeure partie à Taiwan. Des semi-conducteurs, mais pourquoi faire ?

Ces puces électroniques sont partout, dans nos voitures, smartphones, imprimantes, ordinateurs et plus encore. Les confinements ont fait exploser la demande matériel informatique courant 2020. C’est par exemple l’année de tous les records pour les ventes d’ordinateurs, avec une augmentation de 10% par rapport à 2019. Le télétravail généralisé mondialement en est la source.

Cette pénurie de carte électronique provoque l’arrêt momentané de plusieurs lignes automobile, notamment chez Renault avec des semaines de fermeture à Flins, idem pour PSA dans ses usines de Sochaux et de Rennes. C’est une des limites du « Juste à temps ». Toyota à d’ailleurs mis en pause ses usines d’Amérique du nord le mois dernier.

Le secteur automobile n’est pas le seul impacté. Sony a annoncé ne pas pouvoir atteindre ses objectifs de vente de Playstation 5 en 2021 avec pour seule raison : la pénurie de ces puces. On parle du produit phare de la marque.

Une pénurie de matières premières ?

Les matières premières subissent le même sort, avec des besoins grandissants et une offre revue à la baisse. C‘est le cas notamment de l’acier, du cuivre ou encore de l’aluminium. Ici encore la demande augmente mondialement, alors que les mines se sont arrêtées durant l’année dernière. C’est aujourd’hui une augmentation des prix qui en est la seule issue. Pour preuve, le géant français Nexans a publié en début d’année un comparatif des prix entre Juillet 2020 et février 2021. Le prix de la tonne d’acier a augmenté sur cette période de 106%, l’étain de 53% et le cuivre de 50%. Le PVC a quant à lui subit une inflation de 115%.

La plasturgie n’est pas épargnée. Un concours de circonstances atteint également cette filière, avec des ruptures de Polypropylène. Ce plastique très répandu est notamment celui des cônes de pipettes nécessaire aux tests PCR. Quelles en sont les raisons et pourquoi cette pénurie ? Les usines arrêtées en mai dernier, mais pas seulement. La vague de froid qui a frappé le Texas en février a provoqué la fermeture de plusieurs sites pétrochimiques qui s’y trouvaient. La faute aux coupures de courant. Les tempêtes particulièrement violentes de la côte du Golf du Mexique de 2020 n’y sont pas pour rien non plus. S’en sont suivies des hausses records du prix de tous les composants plastiques issues de ces usines : Polypropylène, Polyéthylène, PVC, etc…

Une fois encore, l’automobile est touchée, mais aussi les fabricants de peintures, ou encore le bâtiment. Et si tout cela ne suffisait pas, en plus de manquer de matières, nous manquons cruellement de solutions de transport intercontinentaux.

La logistique internationale surchargée

La baisse de la production mondiale de l’année dernière a poussé les transporteurs à diminuer leur offre. Ils ont ainsi réduit leur capacité de transport d’environ 30%. Ils n’étaient pas préparés à subir une hausse de la demande. En effet, les consommateurs ont plus dépensé d’argent dans les biens sur les 12 derniers mois que jamais. Cela est dû à la fermeture des restaurants, bar, et à l’impossibilité de voyager.

C’est un secret pour personne, le premier continent exportateur de bien de consommation est l’Asie. Quand la demande a explosé, la diminution du parc de containers était malvenue. De plus, beaucoup de capacité de transport a été absorbé par l’axe transpacifique, représenté par les Amériques en général. Aujourd’hui, le trafic n’est toujours pas revenu à la normal, le prix du container de 20 pieds est passé de 1000$ en juillet 2020 à plus de 4000$ aujourd’hui.

Les conséquences sont lourdes, avec des ruptures d’approvisionnement chez certains clients français et européens. On parle ici d’usines se fournissant sur le marché asiatique, comme c’est le cas pour le marché du vélo électrique. La faute au surbooking des containers générant des annulations, aux délais de réservations allongés, sans parler du retard général que nous a offert « l’Evergreen », en bloquant plusieurs jours le canal de Suez.

Les transporteurs aériens et ferroviaires s’en frottent les mains, mais ceux du secteur maritime également. En effet, cette pénurie de containers a augmenté les prix, et donc leurs marges. Pas de chiffre annoncé ici, mais Jérôme Powell, le président de la Fed (Banque Centrale Américaine) se veut rassurant : « Nous pensons que la chaîne d’approvisionnement va s’adapter, et devenir plus efficace, cela pourrait prendre un an, mais ça va arriver ».

Mais comment lutter contre ces pénuries ?

Difficile de trouver une solution clé en main, mais beaucoup de personnes y travaillent. Pour les minerais, nous possédons quelques mines en Europe, dominé par la Suède et la Finlande, mais elles ne représentent qu’une très faible part de la production mondiale. En effet, en 2017, l’UE ne produisait que 9% de sa consommation en minerais. Cela ne suffira pas. C’est dans ce contexte où il faut croiser les doigts pour ne pas rentrer en conflit diplomatique avec les pays producteurs. Cela pourrait être fatal à beaucoup de structures françaises. Les cartes sont dans les mains du gouvernement.

En parallèle, un autre axe de travail est la recherche de technologies plus sobres en matières, avec des procédés plus propres. En attendant ces nouvelles technologies, le plus gros bénéfice en matière disponible reste le recyclage. En effet, grâce à la réutilisation des matériaux, nous pourrons avancer vers la diminution des importations. Cela ne va pas nous procurer une autonomie, mais peut nous aider à avancer… Si le recyclage a lieu dans le pays.

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July 27, 2020